Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Выбор способов восстановления детали



Таблица 5 Выбор способов восстановления детали по критериям применимости

Обозначение способов ремонта деталей

Обоснование выбора способов ремонта

Дефект № 1

Дефект № 2

Обозначение Обоснование Обозначение Обоснование
РР ДРД ПД РЭС РГС АДС НДФ НУГ ВДН П Н Х Ж ПМ - - - - - + - - - - - - - + не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог. технолог. Не целесообр. Не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог Не технолог технолог. + + - - - - - - - - - - - - технолог. технолог. не технолог. Не технолог. Не технолог. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог.

 


Примечание:

РР – обработка под ремонтный размер;

ДРД – постановка дополнительной ремонтной детали;

ПД – пластическое деформирование;

РЭС – ручная электродуговая сварка;

РГС – ручная газовая сварка;

АДС – аргонно-дуговая сварка;

НДФ – наплавка под слоем флюса;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

ВДН – вибродуговая наплавка;

П - пайка;

Н – напыление

Х – хромирование;

Ж – железнение (осталивание);

ПМ – применение полимерных материалов.

 

Таблица 6 Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование

дефектов

Способ восстановления

по критериям

применимости

Значения критерия

Принять

для

ремонта

Долговечности Экономичности
1 Трещина в рубашке охлаждения ПМ АДС 0,62 0,49 83,8 30,5 ПМ
2 Износ отверстий под втулки шкворня РР ДРД 0,86 0,81 27,5 24,2 РР

 




Технологическая часть

Проектирование технологического процесса восстановления детали

Обоснование размера производственной партии детали

Суточный объём производственной партии детали (ед.) определяется [6]

Zс = (N Кмр n)/ 253, ( ед. )

где N – годовая производственная программа, N=12 дет.;

Кмр – маршрутный коэффициент ремонта, Кмр =1,3;

n – количество одноименных деталей на объекте ремонта, n = 1

Zс = (12* 1,3)/ 253=0,06(ед.)

Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

Таблица 7 Схема технологического процесса восстановления детали

Наименование дефектов Способы устранения дефектов № операции Наименование и содержание операции Установоч- ная базы
1 Трещина в рубашке охлаждения ПМ 005   010 015 Подготовительная Зачистить под углом 70* Обезжирить Нанесение эпоксидной композиции   Тески
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов РР 020   025   030   035 Слесарная Выпрессовать старые втулки Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера Торцевая поверхность   То же     То же

 

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

Таблица 8 План технологических операций восстановления детали

 

опера-

ции

Наименование

и содержание

операции

Оборудование

Приспособ

ление

 

Инструмент

Рабочий Измери- тельный
005 Подготовительная Зачистить под углом 70*          
010 Обезжирить   Ванны для обезжиривания.      
015 Нанесение эпоксидной композиции Установка для нанесения полимерных композиций пресс форма   эпоксидный состав     Линейка  
020 Слесарная Выпрессовать старые втулки Гидравлический пресс П-6326 Подставка Оправки  
025 Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Алмазно-расточной станок 278   3-х кулачков. в центре Эльборовый резец   Нутромер индикаторный НИ-50
030 Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Гидравлический пресс П-6326 Подставка Оправки  
035 Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера Вертикально- сверлильный станок 2А150 Кондуктор Цилиндри- ческая машинная развертка Р18 Предель- ная пробка Ø38-0,02 0,06

 



Разработка операций по восстановлению деталей Расточная операция 020

Исходные данные

1 Наименование детали – Головка блока цилиндра

2 Материал – специальный чугун HB 183-235

3 Твердость – HB 183-235

4 Масса детали – 10 кг

5 Оборудование – Алмазно-расточной станок 278

6 Режущий инструмент - Резец

Содержание операции

1 Установить деталь

2 Расточить втулку

3 Измерить диаметр втулки

4 Снять деталь

2.2.3 Определение припусков на обработку [5]

Рассчитываем припуски на обработку, мм.:

 

2.2.4 Расчет режимов на обработку [5]

1. Определяем длину обработки:

где L -длина обрабатываемой поверхности;

-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;

- перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;

-взятие пробной стружки 2мм.

 

мм.

 

2. Определяем число проходов:

 

 

где -припуск на обработку ;

-глубина резания.

 

 

3. Определяем теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.

4. Определяем фактическую подачу по паспорту станка Sф= 0,2 мм/об

5. Определяем скорость резания табличную, мм/мин:

 

 

где -коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;

-поправочный коэффициент ;

-глубина резания, мм;

- подача, об/мин.

 

мм/мин

 

6. Корректируем скорость с учетом обработки детали, мм/мин.;

 

 

где К1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;

К2 -поправочный коэффициент учитывающий стойкость резца;

К3 -поправочный коэффициент, учитывающий диаметр детали;

К4 -поправочный коэффициент учитывающий угол резца .

 

мм/мин.

 

7. Определяем число оборотов шпинделя, об/мин.:

 

 

где -скорректированная скорость, м/мин;

-диаметр детали до обработки, мм.

 

об/мин.

8. Определяем фактическое число оборотов по паспорту станка:

 

n = 450 об/ мин.

 

Расчет норм времени

1. Определяем вспомогательное время, мин.;

 

 

где  -время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке);  -время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);

 -время, связанное с замерами детали, мин.

 

мин.

 

2. Определяем основное время:

 

 

где -длина обработки, мм;

-число проходов;

-подача, об/мин;

-число оборотов шпинделя, об/мин.

мин.

 

3. Определяем оперативное время, мин.:

 

 

где -вспомогательное время, мин;

-основное время, мин. (оно может быть: машинным - , машинно-ручным - , ручным - ).

 

мин.

 

4. Определяем дополнительное время, мин.:

 

 

где -процент от оперативного времени.

 

мин.

 

5. Определяем штучное время, мин:

 

 

где -оперативное время, мин;

-дополнительное время, мин. (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).

 

мин.

 

6. Определяем дополнительно заключительное время, мин:

 

мин.

 

7. Определяем нормируемое время, мин.:

 

 

где -нормируемое время, мин;

-штучное время, мин;

-подготовительно-заключительное время, мин;

N -число деталей в партии, шт.

 

мин.


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2019-06-19; Просмотров: 160; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.048 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь