Выбор способов восстановления детали

Таблица 5 Выбор способов восстановления детали по критериям применимости

Обозначение способов ремонта деталей	Обоснование выбора способов ремонта
	Дефект № 1		Дефект № 2
	Обозначение	Обоснование	Обозначение	Обоснование
РР ДРД ПД РЭС РГС АДС НДФ НУГ ВДН П Н Х Ж ПМ	- - - - - + - - - - - - - +	не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог. технолог. Не целесообр. Не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог Не технолог технолог.	+ + - - - - - - - - - - - -	технолог. технолог. не технолог. Не технолог. Не технолог. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог.

Примечание:

РР – обработка под ремонтный размер;

ДРД – постановка дополнительной ремонтной детали;

ПД – пластическое деформирование;

РЭС – ручная электродуговая сварка;

РГС – ручная газовая сварка;

АДС – аргонно-дуговая сварка;

НДФ – наплавка под слоем флюса;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

ВДН – вибродуговая наплавка;

П - пайка;

Н – напыление

Х – хромирование;

Ж – железнение (осталивание);

ПМ – применение полимерных материалов.

Таблица 6 Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование дефектов	Способ восстановления по критериям применимости	Значения критерия		Принять для ремонта
Наименование дефектов	Способ восстановления по критериям применимости	Долговечности	Экономичности	Принять для ремонта
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ АДС	0,62 0,49	83,8 30,5	ПМ
2 Износ отверстий под втулки шкворня	РР ДРД	0,86 0,81	27,5 24,2	РР

Технологическая часть

Проектирование технологического процесса восстановления детали

Обоснование размера производственной партии детали

Суточный объём производственной партии детали (ед.) определяется [6]

Zс = (N Кмр n)/ 253, ( ед. )

где N – годовая производственная программа, N=12 дет.;

Кмр – маршрутный коэффициент ремонта, Кмр =1,3;

n – количество одноименных деталей на объекте ремонта, n = 1

Zс = (12* 1,3)/ 253=0,06(ед.)

Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

Таблица 7 Схема технологического процесса восстановления детали

Наименование дефектов	Способы устранения дефектов	№ операции	Наименование и содержание операции	Установоч- ная базы
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ	005 010 015	Подготовительная Зачистить под углом 70* Обезжирить Нанесение эпоксидной композиции	Тески
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	РР	020 025 030 035	Слесарная Выпрессовать старые втулки Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Торцевая поверхность То же То же

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

Таблица 8 План технологических операций восстановления детали

№ опера- ции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособ ление	Инструмент
№ опера- ции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособ ление	Рабочий	Измери- тельный
005	Подготовительная Зачистить под углом 70*
010	Обезжирить	Ванны для обезжиривания.
015	Нанесение эпоксидной композиции	Установка для нанесения полимерных композиций	пресс форма	эпоксидный состав	Линейка
020	Слесарная Выпрессовать старые втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
025	Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер	Алмазно-расточной станок 278	3-х кулачков. в центре	Эльборовый резец	Нутромер индикаторный НИ-50
030	Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
035	Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Вертикально- сверлильный станок 2А150	Кондуктор	Цилиндри- ческая машинная развертка Р18	Предель- ная пробка Ø38-0,02 0,06

Разработка операций по восстановлению деталей Расточная операция 020

Исходные данные

1 Наименование детали – Головка блока цилиндра

2 Материал – специальный чугун HB 183-235

3 Твердость – HB 183-235

4 Масса детали – 10 кг

5 Оборудование – Алмазно-расточной станок 278

6 Режущий инструмент - Резец

Содержание операции

1 Установить деталь

2 Расточить втулку

3 Измерить диаметр втулки

4 Снять деталь

2.2.3 Определение припусков на обработку [5]

Рассчитываем припуски на обработку, мм.:

2.2.4 Расчет режимов на обработку [5]

1. Определяем длину обработки:

где L -длина обрабатываемой поверхности;

-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;

- перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;

-взятие пробной стружки 2мм.

мм.

2. Определяем число проходов:

где -припуск на обработку ;

-глубина резания.

3. Определяем теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.

4. Определяем фактическую подачу по паспорту станка Sф= 0,2 мм/об

5. Определяем скорость резания табличную, мм/мин:

где -коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;

-поправочный коэффициент ;

-глубина резания, мм;

- подача, об/мин.

мм/мин

6. Корректируем скорость с учетом обработки детали, мм/мин.;

где К1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;

К2 -поправочный коэффициент учитывающий стойкость резца;

К3 -поправочный коэффициент, учитывающий диаметр детали;

К4 -поправочный коэффициент учитывающий угол резца .

мм/мин.

7. Определяем число оборотов шпинделя, об/мин.:

где -скорректированная скорость, м/мин;

-диаметр детали до обработки, мм.

об/мин.

8. Определяем фактическое число оборотов по паспорту станка:

n = 450 об/ мин.

Расчет норм времени

1. Определяем вспомогательное время, мин.;

где -время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); -время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);