Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Морозостойкость и определяющие ее факторы.Стр 1 из 5Следующая ⇒
Вариант № 4
Выполнила студентка гр. ПГСз-
г.Пермь-2007г. Содержание: Задача №1 Задача №2 Морозостойкость и определяющие ее факторы Какие добавки и для каких целей вводят в глину при изготовлении керамического кирпича (красного)? Что представляют собой магнезиальные вяжущие вещества? Их отличие от других вяжущих Виды портландцементов Состав, свойства и применение кислотоупорного цемента Список литературы Задача №1 Определить коэффициент конструктивного качества бетона, если его средняя плотность 2300 кг/м , а предел прочности на сжатие 15, 5 МПа.
Решение. Коэффициент конструктивного качества бетона ( ) равен отношению предела прочности на сжатие ( ) к относительной плотности (d). Относительная плотность равна отношению средней плотности бетона к плотности воды: Ответ: коэффициент конструктивного качества бетона = 6, 74.
Задача №2
Определить количество известкового теста по массе и объему, содержащего 60% воды и полученного из 2, 5 г извести-кипелки, активность которой 86%. Плотность теста 1420 кг/м . Решение: Содержание активной СаО в 2, 5г извести – кипелки 2, 5*86%=2, 15г. Примеси (100%-86%=14%) в реакции не участвуют и при гошении извести останутся в гасильном ящике. Гашение извести идет по уравнению: СаО+Н О=Са(ОН) 56 + 18 = 74 Т.е. из 56 весовых частей СаО получается 74 весовых частей извести пушонки. Отсюда пропорция: 56 - 74 г 2, 15 - Х Известковое тесто состоит из 40% извести и 60% воды, что составляет пропорцию: 2, 84 – 40% У - 100% г.=0, 0071 кг. Объем известкового теста: Морозостойкость и определяющие ее факторы. Морозостойкость – свойство насыщенного водой материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание. Морозостойкость материала количественно оценивается маркой по морозостойкости. За марку материала по морозостойкости принимают наибольшее число циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживают образцы материала без снижения прочности на сжатие более 15%; после испытания образцы не должны иметь видимых повреждений – трещин, выкрашивания (потеря массы не более 5%). От морозостойкости зависит долговечность строительных материалов в конструкциях, подвергающихся действию атмосферных факторов и воды. Марка по морозостойкости устанавливается проектом с учетом вида конструкции, условий ее эксплуатации и климата. Климатические условия характеризуются среднемесячной температурой наиболее холодного месяца и числом циклов попеременного замораживания и оттаивания по данным многолетних метеорологических наблюдений. Легкие бетоны, кирпич, керамические камни для наружных стен обычно имеют морозостойкость 15, 25, 35. однако бетон, применяемый в строительстве мостов и дорог, должен иметь марку 50, 100 и 200, а гидротехнический бетон – до 500. Воздействие на бетон попеременного замораживания и оттаивания подобно многократному воздействию повторной растягивающей нагрузки, вызывающей усталость материала. Испытание морозостойкости материала в лаборатории проводят на образцах установленной формы и размеров (бетонные кубы, кирпич и т.п.). перед испытанием образцы насыщают водой. После этого их замораживают в холодильной камере от -15 до -20 С, чтобы вода замерзла в тонких порах. Извлеченные из холодильной камеры образцы оттаивают в воде с температурой 15-20 С, которая обеспечивает водонасыщенное состояние образцов. Для оценки морозостойкости материала применяют физические методы контроля и прежде всего импульсный ультразвуковой метод. С его помощью можно проследить изменение прочности или модуля упругости бетона в процессе циклического замораживания и определить марку бетона по морозостойкости в циклах замораживания и оттаивания, число которых соответствует допустимому снижению прочности или модуля упругости.
Какие добавки и для каких целей вводятся в глину при Что представляют собой магнезиальные вяжущие вещества? Их Отличие от других вяжущих. Магнезиальное вяжущие вещества (каустический магнезит и каустический доломит) –тонкие порошки, главной составной частью которых является оксид магния. Магнезиальное вяжущее получают умеренным обжигом (при 750-850 С) магнезита (реже доломита): MgCO =MgO+CO . Магнезиальное вяжущее чаще всего затворяют водным раствором хлорида магния (или других магнезиальных солей). Это ускоряет твердение и значительно повышает прочность, т.к. наряду с гидротацией оксида магния происходит образование гидрохлорида магния . При затворении водой оксид магния гидратируется очень медленно. В каустическом магнезита содержится оксида магния до 85% по массе и более, тогда как допустимое содержание оксида кальция лимитируется 2-5%.он представляет собой тонкий порошок белого или желтоватого цвета. Начало схватывания должно наступать не ранее 20 мин, а конец схватывания – не позднее 6 ч от момента затворения теста. Его истинная плотность 3, 15-3, 40 г/см , что значительно выше, чем у извести и гипсов, а также выше, чем у портландцемента. Каустический доломит получается в соответствии с термохимической реакцией разложения: . Магнезиальное вяжущее относят к воздушным вяжущим веществам. Оно отличается высокой прочностью, достигающей при сжатии 60-100 МПа, хорошо сцепляется с деревом, поэтому его можно применять для изготовления фибролита и магнезиально-опилочных (ксилолитовых) полов – монолитных и плиточных. Магнезиальные вяжущие вещества характеризуются повышенной прочностью сцепления с каменными и древесными материалами, особенно прочностью на разрыв, например под действием центробежных сил. Поэтому их применяют в абразивном производстве для изготовления жерноточильных кругов, брусьев и др. Главное их назначение в строительстве – изготовление ксилолита для бесшовных полов или фибролита для производства теплоизоляционных изделий и перегородок. Их используют также для растворов при штукатурных работах, на изготовление подоконных плит, лестничных ступеней, кровельных плит и других строительных деталей.
Виды портландцементов.
Портландцементы. Быстротвердеющий портландцемент (БТЦ) отличается от обычного более быстрым нарастанием прочности: через 3 сутки твердения его прочность на сжатие не менее 25-28 МПа, т.е. более половины его марочной 28-суточной прочности (40 и 50 МПа). Быстротвердеющий портландцемент получают путем тонкого измельчения (с добавкой 3-5 % гипса) алито-алюминатного клинкера: сумма в клинкере обычно составляет 60-65%; тонкий помол увеличивает реакционную способность цемента. Обращают особое внимание на тщательность подготовки сырьевой смеси, обеспечивая определенный химический состав смеси и ее гомогенность. Клинкер должен быть хорошо обожжен и быстро охлажден. БТЦ - основной вид вяжущего для изготовления сборного железобетона. Применение БТЦ в заводском производстве железобетонных конструкций позволяет снизить расход цемента в бетоне на 10-15%, ускорить тепловую обработку при меньших энергозатратах, увеличить оборот металлических форм и тем самым сэкономить металл. Сокращение общей продолжительности производственного цикла дает возможность получить больше продукции на том же оборудовании. Быстротвердеющий портландцемент используют также в монолитных немассивных железобетонных конструкциях для ускорения набора прочности, в особенности при зимнем бетонировании. Тонкомолотый БТЦ может быстро портиться под влиянием влаги и воздуха, теряя свою активность. Поэтому его не следует долго хранить. Особобыстротвердеющий высокопрочный портландцемент (ОБТЦ) марки 600 в возрасте 1 сутки имеет придел прочности при сжатий 20-25 МПа, а в возрасте 3сут - 40 МПа. Столь быстрый рост прочности обусловлен высоким содержанием трехкальциевого силиката (65-68%) при умеренном количестве трехкальциевого алюмината (до 8%) и высокой тонкостью помола (удельная поверхность цемента около 4000 ). Применение ОБТЦ в высокопрочных бетонах марок М 500-М 600 снижает на 15-20% расход цемента, сокращает время и энергетические затраты на тепловую обработку железобетонных изделий. Сверхбыстротвердеющий цемент (СБТЦ) отличается от уже описанного БТЦ значительно более высокой ранней прочностью, превышающей через 6 ч после затворения водой 10 МПа. Применение СБТЦ дает возможность через 1-4 ч получать без тепловой обработки прочности бетона, достаточную для распалубки изделий. Для изготовления СБТЦ требуется вводить в сырьевую смесь галогеносодержащие вещества (например, фторид или хлорид кальция) и повышать содержание алюминатов. СБТЦ отличается быстрым схватыванием. Тампонажный портландцемент. Его изготовляют измельчением клинкера, гипса и добавок. Он предназначен для цементирования нефтяных и газовых скважин. Цемент для холодных скважин испытывают при температуре 22 2 С, для горячих скважин – при 75 3 С. Основная прочностная характеристика цемента – предел прочности при изгибе образцов-балочек размером 4х4х16 см, изготовленных из цементного теста с В/Ц=0, 5. предусматривается выпуск специальных разновидностей тампонажного портландцемента: утяжеленного, песчанистого, солестойкого низкогигроскопичного. Глиноземистый цемент. Глиноземистый цемент – быстротвердеющее и высокопрочное гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем тонкого измельчения клинкера, содержащего преимущественно низкоосновные алюминаты кальция. Однокальциевый алюминат определяет быстрое твердение и другие свойства глиноземистого цемента. В небольших количествах в нем также содержатся другие алюминаты кальция и алюмосиликат кальция – геленит . Силикаты кальция представлены небольшим количеством белита. Для получения клинкера глиноземистого цемента сырьевую смесь, составленную из известняка и боксита , подвергают спеканию ( при температуре около 1300 С или плавлению (при 1400 С). Глиноземистый клинкер размалывается труднее, чем клинкер портландцемента, поэтому на помол затрачивается больше электроэнергии. Кроме того, бокситы представляют собой ценное сырье, используемое для производства алюминия. Эти и другие обстоятельства повышают стоимость глиноземистого цемента и ограничивают его выпуск. Глиноземистый цемент обладает высокой прочностью, если он твердеет при умеренной температуре (не выше 25 С), поэтому глиноземистый цемент нельзя применять для бетонирования массивных конструкций из-за разогрева бетона, а также подвергать тепловлажностной обработке. Если же температура бетона превысит 25-30 С, то наблюдается переход двухкальциевого гидроалюмината в кубический трехкальциевый гидроалюминат , который сопровождается возникновением внутренних напряжений в цементном камне и понижением прочности бетона в 2-3 раза. Замечательным свойством глиноземистого цемента является его необычно быстрое твердение. Марки глиноземистого цемента, определяемые по результатам испытания образцов 3-суточного возраста: 400, 500 и 600. уже через 1 сут глиноземистый цемент набирает высокую прочность.
Т А Б Л И Ц А. показатели прочности глиноземистого цемента.
Начало схватывания глиноземистого цемента должно наступать не ранее чем через 30 мин (портландцемента не ранее чем через 45 мин), а конец – не позднее чем через 12 ч от начала затворения. Тепловыделение глиноземистого цемента при твердении примерно в 1, 5 раза больше тепловыделения портландцемента (250-370 кДж/кг). Глиноземистый цемент применяют в специальных сооружениях, при спешных ремонтных и монтажных работах, для изготовления жаростойких бетонов и растворов. Кроме того, он входит в состав многих расширяющихся цементов. Вариант № 4
Выполнила студентка гр. ПГСз-
г.Пермь-2007г. Содержание: Задача №1 Задача №2 Морозостойкость и определяющие ее факторы Какие добавки и для каких целей вводят в глину при изготовлении керамического кирпича (красного)? Что представляют собой магнезиальные вяжущие вещества? Их отличие от других вяжущих Виды портландцементов Состав, свойства и применение кислотоупорного цемента Список литературы Задача №1 Определить коэффициент конструктивного качества бетона, если его средняя плотность 2300 кг/м , а предел прочности на сжатие 15, 5 МПа.
Решение. Коэффициент конструктивного качества бетона ( ) равен отношению предела прочности на сжатие ( ) к относительной плотности (d). Относительная плотность равна отношению средней плотности бетона к плотности воды: Ответ: коэффициент конструктивного качества бетона = 6, 74.
Задача №2
Определить количество известкового теста по массе и объему, содержащего 60% воды и полученного из 2, 5 г извести-кипелки, активность которой 86%. Плотность теста 1420 кг/м . Решение: Содержание активной СаО в 2, 5г извести – кипелки 2, 5*86%=2, 15г. Примеси (100%-86%=14%) в реакции не участвуют и при гошении извести останутся в гасильном ящике. Гашение извести идет по уравнению: СаО+Н О=Са(ОН) 56 + 18 = 74 Т.е. из 56 весовых частей СаО получается 74 весовых частей извести пушонки. Отсюда пропорция: 56 - 74 г 2, 15 - Х Известковое тесто состоит из 40% извести и 60% воды, что составляет пропорцию: 2, 84 – 40% У - 100% г.=0, 0071 кг. Объем известкового теста: Морозостойкость и определяющие ее факторы. Морозостойкость – свойство насыщенного водой материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание. Морозостойкость материала количественно оценивается маркой по морозостойкости. За марку материала по морозостойкости принимают наибольшее число циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживают образцы материала без снижения прочности на сжатие более 15%; после испытания образцы не должны иметь видимых повреждений – трещин, выкрашивания (потеря массы не более 5%). От морозостойкости зависит долговечность строительных материалов в конструкциях, подвергающихся действию атмосферных факторов и воды. Марка по морозостойкости устанавливается проектом с учетом вида конструкции, условий ее эксплуатации и климата. Климатические условия характеризуются среднемесячной температурой наиболее холодного месяца и числом циклов попеременного замораживания и оттаивания по данным многолетних метеорологических наблюдений. Легкие бетоны, кирпич, керамические камни для наружных стен обычно имеют морозостойкость 15, 25, 35. однако бетон, применяемый в строительстве мостов и дорог, должен иметь марку 50, 100 и 200, а гидротехнический бетон – до 500. Воздействие на бетон попеременного замораживания и оттаивания подобно многократному воздействию повторной растягивающей нагрузки, вызывающей усталость материала. Испытание морозостойкости материала в лаборатории проводят на образцах установленной формы и размеров (бетонные кубы, кирпич и т.п.). перед испытанием образцы насыщают водой. После этого их замораживают в холодильной камере от -15 до -20 С, чтобы вода замерзла в тонких порах. Извлеченные из холодильной камеры образцы оттаивают в воде с температурой 15-20 С, которая обеспечивает водонасыщенное состояние образцов. Для оценки морозостойкости материала применяют физические методы контроля и прежде всего импульсный ультразвуковой метод. С его помощью можно проследить изменение прочности или модуля упругости бетона в процессе циклического замораживания и определить марку бетона по морозостойкости в циклах замораживания и оттаивания, число которых соответствует допустимому снижению прочности или модуля упругости.
|
Последнее изменение этой страницы: 2020-02-16; Просмотров: 42; Нарушение авторского права страницы