Характеристики коррозионного воздействия и виды испытаний на воздействие коррозионно-активных агентов

Для оценки влияния воздействия коррозии на различные изделия пользуются следующими основными показателями коррозионной стойкости и защитной способности покрытий (если они, разумеется, нанесены на поверхности деталей слагающих изделие):

Ø внешний вид;

Ø глубина очагов коррозии;

Ø толщина пленки продуктов коррозии, образующейся на металле;

Ø изменение массы;

Ø изменение оптических свойств;

Ø изменение электрических свойств;

Ø изменение механических свойств;

Ø время до появления первых очагов коррозии и др.

Оценка состояния внешнего вида может проводиться визуально. При этом обращают внимание на следующие изменения состояния поверхности:

Ø потускнение без видимых продуктов коррозии;

Ø наличие и характер налета или слоя продуктов коррозии (равномерный, неравномерный, плотный, рыхлый, ссыпающийся, цвет налета);

Ø наличие и характер очагов коррозии (точек, пятен, вздутий) и их количество на квадратный дециметр поверхности;

Ø максимальный и минимальный размеры общей площади, занятой очагами коррозии;

Ø цвет поверхности.

Для оценки степени точечного поражения определяют частотный показатель коррозии, которым называется отношение площади поверхности с точечными поражениями к площади оцениваемой поверхности изделия (образца). Для определения частотного показателя коррозии на изделие, площадь поверхности которого не менее 50 см, накладывают пластину из прозрачного материала с нанесенной на нее сеткой, делящей поверхность на пронумерованные квадраты размером 5x5 мм.

Частотный показатель коррозии в процентах вычисляют по формуле

(2.4-8.66.)

где n - число квадратов, имеющих один и более коррозионных очагов (если очаг коррозии расположен на границе двух квадратов, то учитывается только один квадрат); N - общее число квадратов на поверхности изделия.

Глубина очагов коррозии (проникновение коррозии) характеризуется глубиной коррозионного разрушения П или коэффициентом глубинной коррозии

(2.4-8.67.)

где τ – время, за которое произошло разрушение.

Глубина очагов коррозии может измеряться с помощью микроскопа с калибровочным микрометрическим винтом, индикаторных глубиномеров, микроскопа (на поперечном шлифе).

Скорость изменения толщины образующейся на металле пленки продуктов коррозии характеризуется коэффициентом

(2.4-8.68.)

где Δ h - изменение толщины пленки; τ – продолжительность процесса коррозии.

Изменение массы изделия в результате коррозии характеризуется скоростью коррозии

(2.4-8.69.)

где Δ Р - коррозионные потери на изделии (удаленное с изделия количество продуктов коррозии или увеличение массы изделия за счет коррозии); S - площадь поверхности изделия; τ - время протекания процесса коррозии.

Скорость проникновения равномерной коррозии в мм/год:

(2.4-8.70.)

где d - плотность металла.

Изменение оптических свойств проявляется в изменении коэффициента отражения покрытия до и после испытаний. Измеряя силу фототока с помощью фотоэлектрических блескомеров (например, ФБ-2, ФБ-58 и др.), определяют относительный коэффициент отражения

(2.4-8.71.)

где I - сила фототока после испытаний; I₀ - сила фототока до испытания.

Изменение электрических свойств оценивается измерением удельного и переходного электрических сопротивлений до и после коррозионных испытаний с последующим сравнением результатов. Для определения этих параметров, испытаниям могут подвергаться специальные образцы в виде проволоки и стержней.

Оценка изменения механических свойств может проводиться путем сравнения результатов испытаний на:

Ø растяжение,

Ø изгиб,

Ø ударную вязкость,

Ø выдавливание

специальных образцов, подвергнутых действию коррозии, и образцов, не подвергавшихся действию коррозии.

Краткий анализ воздействий атмосферы с коррозионно-активными агентами на различные изделия позволяет определить, каким видам лабораторных испытаний их следует подвергать. Основными видами испытаний, находящими наиболее широкое применение, являются испытания на воздействие следующих коррозионно-активных агентов:

Ø двуокиси серы,

Ø сероводорода,

Ø соляного (морского) тумана,

Ø аммиака (NH₃),

Ø окислов азота (NO₃),

Ø хлористого водорода (НСl),

Ø озона (О₃),

Ø ряда других.

Испытаниям на воздействие атмосферы, содержащей двуокись серы (сернистый газ), целесообразно подвергать контакты из благородных металлов и соединения, выполненные навивкой или обжимкой. Испытания проводят в целях определения прочности изделий и пригодности их для использования, транспортирования и хранения в условиях атмосферы, содержащей двуокись серы.

Испытания на воздействие промышленной атмосферы, содержащей сероводород, проводят для оценки последствий потускнения деталей изделий из серебра и некоторых его сплавов.

Испытания на воздействие соляного тумана проводят для определения коррозионной стойкости изделий и их пригодности к эксплуатации на побережье, морских судах и кораблях, а также их хранения на открытом воздухе или под навесом в условиях морского климата.

⇐ Предыдущая12131415161718192021Следующая ⇒

Поделиться: