|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Инструкция по ТБ при выполнении антикоррозийных работ.
Таблица 9- Распределение рабочих постов по видам воздействий
Число постов приемки и выдачи:
Приемку и выдачу автомобилей будем делать на рабочих постах или автомобиле-местах. Число вспомогательных постов на окрасочном участке принимаем 4 вспомогательных поста на один пост окраски:
Общее число вспомогательных постов на один рабочий пост не должно превышать 0, 25...0, 50. Расчет числа автомобиле-мест ожидания и хранения Количество автомобиле-мест ожидания постановки автомобиля на посты ТО и ТР определяется из расчета 0, 5 автомобиле-места на один рабочий пост.
Число автомобиле-мест для готовых к выдаче автомобилей
где d – количество заездов 1 автомобиля в год;
Следовательно,
Принимаем, что 2 автомобиле-места будет размещаться в помещении станции и 3 на открытой стоянке. Число автомобиле-мест на открытой стоянке магазина
где
Для нашего примера
Для демонстрации новых автомобилей в помещении станции предусматривается 3 а/м-места.
2.6 Определение общего количества постов и автомобиле - мест проектируемой СТО Общее количество постов -37 и автомобиле-мест -53 (11 в помещении и 42 на открытой стоянке) в том числе: - рабочие посты – 25; - вспомогательные посты на участке окраски автомобилей -12; - автомобиле-места ожидания постановки автомобилей на посты - 13 (из них 6 в помещении и 7 на открытой стоянке); - автомобиле-места хранения готовых к выдаче автомобилей - 4 (из них 2 располагаются в помещении СТО и 2 на открытой стоянке); - продаваемых автомобилей на открытой стоянке -33; - для демонстрации новых автомобилей в помещении СТО -3.
2.7 Определение состава и площадей помещений Состав и площади помещений определяются размером станции обслуживания и видами выполняемых работ. На данном этапе площади рассчитываются ориентировочно по укрупненным удельным показателям. В последующем, при разработке вариантов планировочного решения СТО, площади помещений уточняются. Площади СТО по своему функциональному назначению подразделяются на: - производственные (зоны постовых работ, производственные участки); - складские; - технические помещения (компрессорная, трансформаторная, электрощитовая, водомерный узел, тепловой пункт, насосная и др.); - административно-бытовые (офисные помещения, гардероб, туалеты, душевые и т.п.); - помещения для обслуживания клиентов (клиентская, бар, кафе), помещения для продажи запчастей и автопринадлежностей, туалет и т.п.; - помещения для продажи автомобилей (салон-выставка про-даваемых автомобилей, зоны хранения и др.). Производственная площадь, занимаемая рабочими и вспомогательными постами, автомобиле-местами ожидания и хранения определяется следующим образом:
где П - число постов;
Коэффициент Ориентировочно площадь производственных участков можно определить по формуле:
где
Исходя из имеющегося опыта проектирования СТО, площадь технических помещений может быть принята из расчета 8%, а складских 9% от площади производственных помещений. Площадь административно-бытовых помещений на одного работающего зависит от размера станции и примерно составляет: для офисных помещений 6...8 Площадь помещений для обслуживания клиентов (клиентской, продажи автомобилей, запасных частей, автопринадлежностей и др.) устанавливается индивидуально, исходя из размера станции и конкретных условий, определяемых заказчиком (инвестором). При прочих равных условиях площадь этих помещений будет зависеть от количества одновременно находящихся в них клиентов. Площадь клиентской ориентировочно может быть принята 2, 5 Принимаем для расчета ВАЗ 1118 (Lada Kalina) имеющий наибольшие размеры: длина = 4.04 м, ширина = 1.93 м
Общее число постов и автомобиле-мест, располагаемых в помещении - рабочие посты – 25; - вспомогательные посты – 12; - автомобиле-места ожидания – 2; - автомобиле-места хранения – 2; - автомобиле-места для демонстрации новых автомобилей – 3. Площадь, занимаемая рабочими постами на данном этапе расчета (принимаем одностороннюю расстановку постов):
Площадь участка электротехнических, аккумуляторных и работ по приборам системы питания:
Площадь участка по ремонту узлов, систем и агрегатов, и шиномонтажных работ:
Площадь участка кузовных и обойных работ:
Площадь слесарно-механического участка:
Общая площадь участков:
Общая производственная площадь (рабочих постов и участков):
Площадь, занимаемая вспомогательными постами и автомобиле-местами ожидания и хранения (принимаем двухстороннюю расстановку):
Площадь технических помещений принимаем из расчета 8% от производственной площади:
Складские помещения принимаем из расчета % от производственной площади
Административные помещения определяем из расчета, что в них будет работать персонал в количестве 15% от общей численности производственных рабочих (см. табл. 6) и площади 7
Бытовые помещения определяем исходя из общей численности работающих на СТО (производственные, вспомогательные рабочие и служащие) и площади 4
Площадь клиентской определяем из расчёта 2, 5
Площадь помещений для продажи мелких запасных частей и авто принадлежностей определяем из расчёта 30% от площади клиентской:
Общая расчётная площадь помещений СТО:
2.8 Расчет площади территории На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка (в гектарах)
где
Расчётная площадь помещений станции - 1850 Площадь открытых площадок - ожидания постановки автомобилей на посты ТО и ТР:
- хранения готовых к выдаче автомобилей:
- на открытой стоянке магазина:
Площадь участка:
3 Технологическая часть 3.1 Виды и назначение технологических карт
Технологическая карта (ТК) должна отвечать на вопросы: 1. Какие операции необходимо выполнять 2. В какой последовательности выполняются операции 3. С какой периодичностью необходимо выполнять операции (при повторении операции более одного раза) 4. Сколько уходит времени на выполнение каждой операции 5. Результат выполнения каждой операции 6. Какие необходимы инструменты и материалы для выполнения операции. Технологические карты разрабатываются в случае: 1. Высокой сложности выполняемых операций; 2. Наличие спорных элементов в операциях, неоднозначностей; 3. При необходимости определения трудозатрат на эксплуатацию объекта. На основании разработанного технологического процесса определяется необходимое оборудование, его количество, инструмент и приспособления, число рабочих и обслуживающего персонала для выполнения заданной программы. Точное соблюдение установленного технологического процесса является необходимым условием правильной организации производства и качественного выполнения заданного процесса. Для наиболее рациональной организации работ составляют различные технологические карты. В проекте мной разработана технологическая карта замены клапанов на автомобиле ВАЗ 2114 (8 клапанная). Общая трудоемкость работ по технологической карте составляет 123 чел-мин. Использование разработанной технологической карты позволит увеличить производительность труда и повысить качество выполняемых работ Таблица 10 – Технологическая карта
4. Исследовательская часть 4.1 Характеристика детали
Деталь валик ведущих шестерен входит в сборочную единицу - насос маслянный 740.1011014-30, устанавливаемый на автомобилях КамАЗ.
1 - основание радиаторной части; 2 - шестерня ведущая радиаторной части; 3 - проставка; 4- шестерня ведущая нагнетающей части; 5 - основание нагнетающей части; 6 - шестерня ведомая привода насоса; 7 - шпонка; 8 - валик ведущих шестерен; 9 - шестерня ведомая нагнетающей части; 10 - шестерня ведомая радиаторной части; 11 - клапан предохранительный радиаторной части; 12, 15, 17 - пружины клапана; 13, 16 - заглушки клапана; 14 - клапан системы смазывания; 18 - клапан предохранительный нагнетающей части Рисунок 1 - Насос масляный Масляный насос создает необходимое давление в системе смазки и подает масло под давлением к трущимся поверхностям деталей двигателя. Насос шестеренчатого типа установлен на крышке переднего коренного подшипника, состоит он из двух секций основной и радиаторной. Как основная, так и радиаторная секции насоса объединены в одном агрегате и имеют по две шестерни. Насос масляный двигателя автомобиля КамАЗ выполняет функцию перекачки масла. Он служит для создания необходимого давления в системе смазки. Конструкция насоса представлена на рисунке 1.
Насос состоит из корпуса, внутри которого расположены две пары шестерен. Две шестерни насажены неподвижно на приводном валике, а другие две - свободно на оси. Соответственно валик нагружен усилиями от шестерен, работает в условиях износа поверхностей. В соответствии с заданием на курсовой проект необходимо разработать технологический процесс восстановления изношенных поверхностей валика ведущих шестерен.
Рисунок 1 - Валик ведущих шестерен
Таблица 12-Конструктивно-технологическая характеристика детали
4.2 Условия работы Приводной валик приводится в действие от шестерни на переднем конце коленчатого вала (КамАЗ-740). При вращении шестерен насоса их зубья захватывают масло у входного отверстия, проносят у стенок корпуса и выдавливают в выходное отверстие. В двигателе автомобиля КамАЗ масляный насос расположен внутри картера. Начиная с двигателя, № 611898 устанавливаются насосы с валиком увеличенного диаметра до 16 мм, ведомая шестерня закреплена на валике гайкой. Деталь 1011042-30.740 - это валик ведущей шестерни нагнетательной секции насоса. Работа маслонасоса проходит по следующему принципу: масло перекачивается из нагнетательной и радиаторной секций масляного насоса. Из нагнетательной секции насоса масляного через канал в правой стенке блока масло подается в фильтр очистки масла, радиаторная часть — в центробежный фильтрующий элемент. Нагнетающая секция насоса подает масло в главную магистраль двигателя. Износы деталей масляного насоса могут явиться одной из причин падения давления в масляной системе; кроме того, при значительных износах насос начинает работать шумно. Чтобы выявить неисправности масляного насоса, его необходимо снять с двигателя и разобрать. Однако к полной разборке насоса следует приступать только лишь после проверки состояния редукционного клапана, так как он может также явиться причиной ненормального давления масла в системе.
4.3 Технические требования на дефектацию Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали. Дефектация деталей - это также инструментальный и многостадийный контроль.
Таблица 13 - Карта дефектации валика ведущих шестерен
Таблица 14
Разборку насоса для дефектации деталей начинают со снятия креплений. При необходимости спрессовать ведущую шестерню с валика и ведомую шестерню с оси. После разборки детали насоса необходимо тщательно промыть и проверить их техническое состояние. На шестернях насоса, не должно быть трещин, обломов, глубоких задиров. Далее необходимо выполнить дефектовку валика ведущей шестерни. В целях экономии времени при дефектации деталей придерживаются следующего порядка. Сначала производят внешний осмотр детали с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, пробоин, изломов, задиров, рисок, коррозии и т. п. Затем детали проверяют на специальных приспособлениях для обнаружения дефектов, связанных с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала деталей. После этого детали контролируют на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин и внутренних пороков). В заключение производят контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей. Технические требования составляют для каждой детали в виде карты, в которой должны содержаться: - общие сведения о детали, включая эскиз с указанием расположения дефектов, главные размеры детали, материал и твердость, которые берутся из рабочего чертежа этой детали; - перечень возможных дефектов, устанавливаемых на основе опыта ремонта подобных деталей; - способы выявления дефектов, которые выбирают по опыту работы автозаводов с учетом новейших достижений в области дефектации деталей; - допустимые размеры детали, при которых не требуется ремонтное воздействие; - рекомендуемые способы устранения дефектов, базирующиеся на накопленном опыте по восстановлению деталей автомобилей в отечественных авторемонтных организациях и за рубежом. Допустимым является такой износ детали, при котором деталь, установленная после капитального ремонта, без ремонтного воздействия надежно проработает до следующего КР. Предельным является такой износ детали, при котором она не может быть использована без восстановления или должна быть заменена новой. На основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ выявляют возможные дефекты детали. Предельный размер детали определяют на основе экономического и технического критериев. Экономический критерий обусловливается предельным уменьшением экономических показателей, таких как потеря мощности, снижение производительности, увеличение расхода топлива, смазки и т.д., а технический характеризуется резким увеличением темпов изнашивания, которое может привести к аварии. В процессе эксплуатации валик ведущих шестерен подвергается интенсивному износу по наружному диаметру вследствие его вращения в основании нагнетательной и радиаторной части насоса. 5 Выбор рационального способа восстановления 5.1 Общие сведения
Рациональная разработка технологических процессов восстановления конкретных деталей определяется главным образом выбором способа, обеспечивающего наибольшую долговечность детали при наименьших затратах на их восстановление. В настоящее время, ремонтные предприятия располагают значительным количеством способов восстановления деталей, которые применяют для устранения разнообразных дефектов (износы, механические повреждения, трещины и др.). Для восстановления одной и той же детали пригодны несколько способов, часто неравноценных по своим технико-экономическим показателям. Поэтому обоснование выбора оптимального способа восстановления детали или группы деталей является важной и сложной задачей, которую следует решать в комплексе технических, экономических и организационных вопросов. Выбор способа зависит от конструкторско-технологических особенностей детали, условия ее работы, величины износа и особенностей самих способов восстановления. Зная конструкторско-технологические особенности детали и условия ее работы, а также эксплуатационные свойства различных способов восстановления, можно в первом приближении решить вопрос о применении того или иного способа восстановления. Для выбора рационального способа восстановления деталей целесообразно пользоваться методикой, основанной на последовательном рассмотрении восстановления деталей согласно трем критериям: применимости, долговечности, технико - экономической эффективности. Критерий применимости, или технологический критерий, позволяет из различных способов восстановления выбрать тот, который наиболее полно удовлетворяет требованиям восстановления данной детали Критерий применимости не выражается числом, а является предварительным критерием. Он дает возможность определить способы, с помощью которых группы деталей могут быть восстановлены, т. е. позволяет классифицировать детали по способам их восстановления.
Таблица 15 - Выбор способа ремонта детали по критерию применимости
Примечание: РР - обработка в предварительный размер; НУГ - наплавка в среде углекислого газа; X - хромирование; Кроме того, твердость материала, геометрические размеры, их допуски, точность геометрической формы, шероховатость поверхности должны соответствовать техническим требованиям на восстановление детали. С помощью критерия долговечности, численно определяемого коэффициентом долговечности Кд, из числа способов, отвечающих критерию применимости, выбирают способы, восстановление которыми обеспечивает последующий межремонтный срок службы деталей. Кд =f (Kи, Кв, Ксц), (1) где Ки - коэффициент износостойкости; Кв - коэффициент выносливости; Ксц - коэффициент сцепляемости. Коэффициенты Ки, Кв определяют в результате проведения лабораторных испытаний на образцах, соответствующих по своим параметрам новым или восстановленным деталям. При восстановлении деталей наплавкой всегда обеспечивается достаточная прочность сцепления, поэтому в зависимости от условий работы детали Кд может быть функцией одного или двух аргументов. В ремонтной практике трущиеся пары могут сопрягаться в различных сочетаниях: восстановленные детали с восстановленными; восстановленные детали с новыми; восстановленные детали с деталями, бывшими в эксплуатации, но с допустимым износом; новые детали с деталями с допустимым износом и др. Наибольшую интенсивность износа имеют соединения восстановленных или новых деталей, работающих в паре с деталями с допустимым износом. Ресурс таких соединений снижается на 11-56, 4%. Поэтому технико-экономическое обоснование для выбора оптимального способа восстановления следует давать не для одной изношенной детали, а для трущейся пары, т. е. для соединений.
5.2 Обоснование заданных способов восстановления детали Для того чтобы из всех существующих способов нанесения покрытий выбрать более рациональный, нужно правильно и очень тщательно оценить сами покрытия и их применимость для восстановления каждой конкретной детали. Производительность каждого конкретного способа определяется исходя из количества времени, которое затрачивается на предварительную обработку каждого изделия, на сам процесс восстановления и дальнейшую механическую обработку данного изделия. Окончательное решение вопроса о выборе рационального способа восстановления принимается при помощи технико-экономического критерия, связывающего долговечность отремонтированной детали с себестоимостью ее восстановления. Хромирование, относится к наиболее трудоемким процессам гальванотехники. Оно требует особой тщательности и соблюдения чистоты как при приготовлении электролита, так и самих веществ, входящих в его состав. Процесс хромирования в сильной степени зависит от температуры электролита и плотности тока. Оба фактора влияют на внешний вид и свойства покрытия, а также на выход хрома по току. Перед покрытием поверхность детали обрабатывается по тому классу чистоты, который указан для готовой детали. После механической обработки на поверхности детали не должно быть неметаллических включений, а также раковин, трещин и глубоких рисок, т.к. хром хорошо воспроизводит все при износостойком покрытии хромом в большинстве случаев составляет от 0, 03 до 0, 3 мм, в отдельных случаях ее увеличивают до 1, 0 мм. Как правило, слой охлажденного хрома должен иметь одинаковую толщину по всей поверхности покрытия. Для достижения положительного эффекта в результате хромирования необходимы следующие условия. Металл детали, являющийся основой для слоя хрома, должен иметь достаточно высокую твердость. Кроме этого износ поверхностей происходит неравномерно. Поэтому предварительно поверхность валика, подлежащая хромированию, обрабатывается на токарном станке. Для восстановления изношенной поверхности валика по диаметру 16 мм применяем размерное хромирование. Сущность способа состоит в том, что деталь покрывается слоем хрома точно до заданного размера и направляется в производство без последующей механической обработки. Размерное хромирование создает экономию в хромовом ангидриде и расходах на механическую обработку детали. При размерном хромировании требуется осадить слой хрома совершенно одинаковой толщины и точно сохранить первоначальную форму детали. При хромировании цилиндрических поверхностей валика не допускается конусность или овальность. Последовательность технологических операций следующая: - механическая обработка поверхности (шлифование или полирование); - промывка органическими растворителями для удаления жировых загрязнений и протирка тканью; - заделка отверстий и изоляция участков поверхности детали, не подлежащих хромированию; - монтаж подвески; - обезжиривание; - промывка в воде; - декапирование. Перед хромированием стальные детали подвергаются анодному декапированию в течение 30-90 сек. при плотности тока от 25 до 40 а/дм. Для размерного хромирования требуется применение фигурных анодов, специальных подвесных приспособлений, позволяющих жестко монтировать детали и аноды, а также изолирующих экранов. Для устранения дефекта №2 используем процесс наплавки плавящимся электродом в среде углекислого газа. Наплавка плавящимся электродом в среде защитного газа протекает в условиях газового потока со стороны подачи электродной проволоки (наплавочного материала), что обеспечивает защиту зоны дуги от окружающего воздуха. Покрытия, полученные наплавкой, характеризуются отсутствием пор, высокими значениями модуля упругости и прочности на разрыв. Прочность соединения этих покрытий с основой соизмерима с прочностью материала детали. Поврежденная или изношенная резьба на валике восстанавливается заваркой с последующим нарезанием новой резьбы. Перед проведением наплавки выполняем токарную обработку методом черновой резки, выполняется процесс наплавки, следующая операция - механическая обработка по диаметру под стандартный размер для нарезания резьбы, после чего выполняется окончательная операция по нарезанию резьбы. Данный способ восстановления наружной резьбы является эффективным. 6 Расчетная часть 6.1 Расчет величины износа
Большое число факторов, влияющих на изнашивание, затрудняет создание обоснованных методов расчета износостойкости деталей машин. Приближенно сопротивление изнашиванию оценивают, в частности, сопоставлением расчетных давлений с допускаемыми значениями, установленными на основе опыта эксплуатации конструкции. Инженерные расчёты по износу кинематических пар выполняют по интегральным характеристикам: скорости и интенсивности изнашивания. Рассчитаем величину износа валика. Восстановление поверхности А (износ по диаметру) выполняем хромированием. Подготовка поверхности основного металла - одна из важнейших операций всего технологического процесса нанесения гальванопокрытий. Цель подготовки поверхности - удаление с деталей жировых загрязнений, окислов, а также уменьшение шероховатости поверхности механической обработкой или электрополированием. При выборе операций подготовки поверхности основного металла следует учитывать назначение деталей, условия и срок их эксплуатации. Имеем номинальный размер по чертежу: 16.0, 012 (15, 998) И=15, 998мм- 15, 885= 0, 113 мм (2) где 15, 998мм - минимальный размер по диаметру ( с учетом нижнего отклонения ); 15, 885мм - размер изношенного диаметра, установленный в процессе дефектации. 0, 03+0, 02=0, 05 мм - окончательный размер. Предварительно выполняем механическую обработку поверхности для получения размера 15, 788мм. В результате операции тонкое точение с последующим шлифованием имеем: 15, 888 - 0, 02 -0, 005=15, 855 - размер под хромирование. Толщина покрытия для получения номинального размера составит: 15, 998- 15, 585=0, 143 мм.
Таблица 16 - Причины возникновения дефектов. |
Последнее изменение этой страницы: 2017-04-12; Просмотров: 546; Нарушение авторского права страницы
поста.
, (17)
=0.5*25=13 автомобиле-мест.
(18)
- суточное число заездов ( 
); 
- среднее время пребывания автомобиля на СТО после его обслуживания до выдачи владельцу (≈ 4 ч.); 
- продолжительность работы участка выдачи автомобилей в сутки, ч.
=12, 5 
13 заездов, 
автомобиле-места.
(19)
- число продаваемых автомобилей в год; 
- число дней запаса, принимаем равным 15; 
- число рабочих дней магазина в год.
=33 автомобиле - места
, 
, (20)
- площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), 
; 
- коэффициент плотности расстановки постов.
представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение 
= 
+ 
( 
-1), 
, для бытовых - 2...4 
согласно приведенному выше расчету; составляет, в том числе: 
, (22)
=7.8*25*4=780 
=18+12(2-1) =30 
=18+12(3-1) =42 
=18+12(4-1) =54 
=18+12(3-1) =42 
= 
, (24)
=780+168 
, (25)
=7.8*(12+2+2)*4=499 
.
, (26)
=948*0, 07 
, (27)
=948 *0, 08 
= 
, (28)
( 
+ 
+ 
) *4, (29)
=(57+6+4)*4=268 
, (30)
=25*2, 5 = 63 
*0, 3, (31)
=63*0, 3=19 
= 
, (32)
(33)
– площадь земельного участка производственно-складских помещений; 
- площадь земельного участка для административно-бытовых помещений; 
- площадь открытых площадок для хранения автомобилей, 
, (34)
- плотность застройки территории, %.
, (35)
=7, 8*7*4 
; 
, (36)
=7, 8*2*4 
= 
, (37)
