Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Первичные погрешности обработки и пути уменьшения их влияния на точность. Определение погрешностей обработки, возникающих в результате износа режущего инструмента и технологического оборудования.



В процессе работы на точность обработки влияет огромное количество факторов. Каждый из них оказывает то или иное влияние на окончательный размер, форму и все отклонения детали.

Основные погрешности обработки:

  1. Геометрическая неточность станков, приспособлений и РИ.

Заключается в том, что основные ведущие (исполнительные) звенья станка не обеспечивают заданную траекторию перемещения и точного выхода в конечную точку.

  1. Неточность установки инструмента на размер и его погрешность в связи с износом.
  2. Термическая деформация и внутренние напряжения, возникающие в теле детали под действием нестабильных сил резания.

Термические напряжения, возникающие в теле детали в результате неравномерного охлаждения или локального нагрева поверхностей и их участков при механической обработке (сверлении), ТО, обработке пластическим деформированием с целью получения резьб, шлицевых поверхностей, зубчатых соединений.

В процессе охлаждения диска на наружной поверхности диска образуются сначала остаточные напряжения растяжения, а в середине – сжатия. Во второй фазе охлаждения уже наружные слои оказывают сопротивление сжатию внутренних остывающих слоев формируются остаточные напряжения сжатия, во внутренних – растяжения. Остаточные напряжения сжатия благоприятно сказываются на работе соединений, работающих в условиях абразивного, окислительного износа и знакопеременных нагрузках.

  1. Состояние обрабатываемой поверхности, которое дает ложное представление о действительном размере заготовки (погрешность базирования).
  2. Погрешность измерений (погрешность измерения допуска на измеряемый размер).

Может дать ложное представление о действительном размере детали.

  1. Погрешность, вызванная деформацией элементов станка, приспособления, вспомогательного и РИ, детали под воздействием нестабильных сил резания.
  2. Ошибки рабочих.

Как правило такие ошибки наблюдаются в конце рабочей смены из-за накопившейся усталости работника.

  1. Погрешности теоретической схемы обработки.

При зубофрезеровании модульными фрезами для каждого модуля и числа зубьев чтобы получить точный профиль зуба, необходима своя фреза. Но это экономически нецелесообразно. Поэтому изготавливают фрезу под один модуль, но нарезают разное число зубьев.

  1. Размерный износ инструмента.

В процессе работы режущий инструмент проходит через 3 стадии износа:

1. быстрый износ во время приработки;

2. зона установившегося износа;

 

 

3. зона катастрофического износа.

Относительный износ зависит:

1. материал РИ;

2. материал и его характеристики обрабатываемой детали;

3. геометрические параметры режущего клина;

4. от режимов обработки;

5. от состояния станка.


10 Жесткость и податливость системы СПИЗ. Их влияние на точность и производительность обработки деталей. Способы определения жесткости.

При обработке материала сила и момент резания постоянно колеблются. Причиной этого могут быть много факторов. Основные из них — 3:

  1. Нестабильная толщина срезаемого слоя.
  2. Нестабильность твердости.
  3. Затупление режущей кромки инструмента.

В связи с нестабильностью силы резания, ее воздействие на систему СПИЗ также нестабильно. Оно зависит в первую очередь от жесткости системы.

Под жесткостью понимают свойство тела сопротивляться действию деформирующих сил без остаточных деформаций:

; ( )

Жесткость равна отношению деформации в направлении силы Py.

Величина обратная жесткости называется податливостью.

; ( )

Величина упругих отжатий системы зависит от упругих деформированных элементов самой системы и от деформации стыков.

Первоначально деталь контактирует с другой поверхностью по наиболее выступающим элементам шероховатости или волнистости. После начинается пластическая деформация сминаться, после этого начинается упругая деформация основных элементов детали.

 

Существуют два метода определения жесткости

  1. Статический.
  2. Динамический.

При статическом методе исследования жесткости сначала систему нагружают через определенные интервалы и замеряют отклонения, а затем происходит разгрузка. Нагрузочные и разгрузочные ветви не совпадают.

Точность статического метода сравнительно невелика, т.к. невозможно заранее предусмотреть возможные потери. Более точным является динамический метод.

В основу динамического метода определения жесткости системы положен принцип технологической наследственности.

При обтачивании ступенчатого вала или набора колец разного диаметра, закрепленных на оправке, меняется глубина резания, а значит и отжатие системы.

 


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2017-04-12; Просмотров: 737; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.01 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь