Ремонт трубопроводной арматуры

Периодичность отказов различных видов арматуры в основном определяется двумя факторами:

1. Конструкцией арматуры и выбором материала отдельных деталей (уплотнительных поверхностей, ходо­вых деталей, сальниковых уплотнений).

2. Условиями эксплуатации арматуры — соответстви­ем фактических условий работы расчетным (в отношении перепадов давлений, температур и т. п.), частотой от­крытий и закрытий для запорных органов или частотой включений для регулирующих клапанов, чистотой проте­кающей среды и т. п.

Периодичность отказов арматуры определяется также ее технологическим назначением и степенью ответствен­ности. Одни и те же дефекты (неплотность запорных органов, парение в сальниках, невозможность открытия или закрытия) для ответственной арматуры (регулирующие питательные клапаны, главные предохранительные клапаны, арматура мазутопроводов, главные паровые задвижки и т. п.) требуют срочного ремонта, а в отдель­ных случаях даже приводят к останову энергоблока; для менее ответственной арматуры (линий низкого давления, трубопроводов сетевой воды, технического водоснабже­ния и т. п.) устранение дефектов нередко приходится откладывать до капитального ремонта.

Ниже приводятся данные повреждаемости и харак­терные дефекты основных видов арматуры.

Вентили D_y 10, 20 и 50 мм высокого давления

Вентили D_y 10 и 20 мм составляют свыше 80 % всей арматуры энергоблоков. Основные места установки вен­тилей: дренажи, воздушники, импульсные линии теплово­го контроля и датчиков автоматики, линии отбора проб и солемеров, а также некоторые технологические линии небольших диаметров.

При повреждении уплотнительных поверхностей сед­ла или других дефектах в корпусах вентилей их ремонт должен производиться в мастерской с использованием необходимых приспособлений. На месте установки произ­водится только вырезка дефектного вентиля и вварка нового, а также донабивка сальников.

На каждой линии КИПиА установлено последо­вательно два вентиля:

первичный—непосредственно у места отбора и вто­ричный—непосредственно у прибора. Первичные венти­ли в большинстве случаев все время открыты, отключе­ние производится вторичными вентилями.

Срок службы уплотнительных поверхностей 1, 5 - 3 года. Набивка сальников первичных вентилей паровых линий производится 1 раз в 2—3 мес, сальников вторич­ных вентилей и вентилей водяных линий производится в текущий ремонт, т. е. 1 раз в год.

На линиях дренажных трубопроводов в основном установлены вентили D_y 10 и 20, работают они периодически: при пусках и остановах, т. е. по времени немного, но в условиях резко переменных перепадов давлений и температур среды. Набивка сальников меня­ется 1 раз в 2—3 мес. Стойкость уплотнительных поверх­ностей: для клапана (штока) 4—6 мес, седла 6—8 мес.

Срок службы уплотнительных поверхностей венти­лей на воздушниках — до 1, 5—2 лет. Набивка сальников меняется 1-2 раза в год. Характерный дефект -коррозии штоков, вызванная контактом с сальниковой набивкой.

Задвижки.

К задвижкам, устанавливаемым на линиях питательной воды, первичного и вторичного пара требования по плотности высоки. Стойкость уплотнения поверхностей водяных задвижек вполне удовлетворительная; их ревизияи притирка производится, как правило, в капитальный ремонт. Что касается паровых задвижек, в частности главных паровых задвижек, то их уплотнительные поверхности, наплавляемые заводом электродами ЦН-12, во многих случаях склонны к трещинообразованию и к последующему разрушению наплавки, иногда через 6 - 8 мес после установки.

К задвижкам на более низкие параметры, устанавливаемых на линиях среднего и низкого давления, требования к плотности затвора, как правило, ниже. Значительных разрушений уплотнительных поверхностей у этих задвижек не наблюдалось, а небольшие повреждения, появляющиеся в процессе эксплуатации, устраняются в большинстве случаев в капитальный ремонт.

Число открытий и закрытий для задвижек невелико в сравнении с регулирующей и дроссельной арматурой. Срок службы сальниковых уплотнений на паровых задвижках 4—5 мес, на водяных — до 1 года.

Ресурс использования запорной арматуры (задвижки) определяется на­дежностью ее основных деталей: шпинделя, запираю­щих тарелок и уплотнительной (сальниковой) набивки.

Наиболее распространен­ным видом повреждения является коррозионно-эрозионное разрушение поверхности шпинделя.

Наряду с высокими механическими, противоэрозионными и противозадирными свойствами материал шпинделей арматуры должен отличаться высокой коррозионной стойкостью в условиях контакта с сальниковой набивкой как в доэксплуатационный период, так и во время эксплуатации арматуры в энергоустановках с различными параметрами воды и пара.

Коррозия шпинделей является наиболее активным фактором разрушения уплотнительной поверхности, так как в условиях кон­такта с некоторыми материалами набивки она действует очень быстро. Установлено, что через 2 ч после испытаний водой под давле­нием на шпинделях арматуры появляются следы коррозионных раз­рушений глубиной в несколько десятых миллиметра.

В отечественном арматуростроении для изготовления штоков и шпинделей арматуры применяются в основном низколегированные стали перлитного класса. Так, штоки для паровых вентилей изготов­ляются из стали 25Х1МФА (ЭИ10). Для штоков вентилей, пред­назначенных для работы на воде, применяется в основном сталь 30X13. Шпиндели паровых задвижек изготовляются из стали 25Х2М1Ф, водяных задвижек - из сталей 38ХВФЮА или 38ХМЮА.

Штоки из стали 25Х1МФА упрочняются дополнительно защит­ным слоем, наносимым методом химического никелирования. Шпин­дели из сталей 38ХВФЮА и 38ХМЮА подвергаются антикоррози­онному азотированию.

Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях

Износ оборудования

 

Оборудование перекачивающих станций и нефтебаз подвержено износу, который может быть механическим, коррозийным, эрозийным и термическим.

При механическом износе поверхности деталей разрушаются в результате трения (износ шеек валов, подшипников, штоков, поршней, уплотнительных поверхностей задвижек и др.).

При коррозийном износе поверхности разрушаются под действием химически агрессивных нефтепродуктов или газов (содержащих серу, сероводород). Коррозия оборудования бывает местной, равномерно распределенной по всей поверхности, ннтеркристаллитной (разрушение металла распространяется по группам его кристаллов) и селективной (разрушается одна из структурных составляющих металла).

Эрозийный износ вызывает действие абразивных частиц и механических примесей, находящихся в перекачиваемой среде. Ударяясь о рабочие поверхности деталей, движущиеся с большей скоростью абразивные частицы разрушают их.

Термический износ — это разрушение деталей оборудования вследствие действия высоких температур. Термическому износу подвержены детали газомотокомпрессоров, газовых турбин и котлов.

Планово-предупредительный ремонт и организация ремонтных работ

 

Для поддержания газонефтепроводов и оборудования насосных, компрессорных станций и нефтебаз в технически исправном состоянии периодически в плановом порядке выполняют комплекс ремонтных работ, называемый планово-предупредительным ремонтом (ППР). Планово-предупредительный ремонт — это комплекс организационных и технических мероприятий по техническому уходу и надзору, обслуживанию и ремонту (через определенное количество отработанных оборудованием часов) оборудования, проводимых периодически по заранее составленному плану и графику с учетом условий эксплуатации. Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает следующие определения и понятия: ремонтный цикл, межремонтный период, структура ремонтного цикла и плановые периодические профилактические работы.

Ремонтным (межремонтным) циклом называют время работы оборудования методу двумя плановыми капитальными ремонтами (для оборудования, бывшего в эксплуатации) или время работы от начала эксплуатации до первого планового капитального ремонта (для нового оборудования).

Длительность ремонтного цикла для каждого вида оборудования различна и зависит от его конструкции, условий работы.

Межремонтный период — это время работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.

Структурой ремонтного цикла называют порядок чередования всех ремонтных и профилактических работ в ремонтном цикле.

Плановыми периодическими профилактическими работами называют межремонтное обслуживание оборудования, состоящее из надзора и ухода за агрегатами, запорной арматурой, коммуникациями в течение всего периода работы между двумя плановыми ремонтами.

Межремонтное обслуживание включает:

- надзор за правильной эксплуатацией оборудования в соответствии с правилами технической эксплуатации и техническими паспортами;

- наблюдение за состоянием всех агрегатов, запорной арматуры и трубопроводов;

- наблюдение за контрольно-измерительными приборами, системами регулирования и автоматики и их регулирование;

- наблюдение за нормальной работой систем смазки, охлаждения и уплотнения;

- проверку исправности муфт сцепления, а также ограждения над муфтами;

- мелкий ремонт оборудования — подтягивание болтовых соединений, смена сальниковых набивок насосов и задвижек, наложение хомутов на технологические трубопроводы, смена прокладок и т. п.;

- профилактическое испытание энергетического оборудования.

Правильная организация межремонтного обслуживания оборудования позволяет удлинить срок его службы, межремонтные периоды и межремонтный цикл, исключает возможность аварии.

Плановые виды работ системы ППР подразделяются на текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущим называют ремонт, при котором в результате замены или восстановления быстроизнашивающихся частей и деталей оборудования (срок службы которых меньше или равен межремонтному периоду) и регулирования отдельных узлов обеспечивается нормальная работа оборудования. При остановке оборудования для выполнения текущего ремонта обследуют техническое состояние этого оборудования. Текущий ремонт выполняют без остановки работы трубопровода. Затраты, связанные с текущим ремонтом, относят к эксплуатационным.

Средним называют ремонт, при котором заменяют или капитально ремонтируют изношенные узлы и детали оборудования.

Средний ремонт выполняется также за счет эксплуатационных расходов.

Капитальным называют ремонт, при котором производят полную разборку, ремонт или замену всех износившихся деталей или узлов, сборку и испытание в соответствии с техническими условиями.

Капитальный ремонт оборудования выполняют за счет ассигнований, выделяемых целевым назначением.

Все перечисленные выше виды ремонтных работ являются плановыми и выполняются по заранее составленному графику. Внеплановые аварийные ремонтные работы в систему ППР не входят. При соответствующей организации планово-предупредительных работ внеплановых ремонтов оборудования не должно быть.

⇐ Предыдущая12131415161718192021Следующая ⇒

Поделиться: