Складские расходы укрупненно рассчитывают по общей норме, которая учитывает соотношение постоянной и переменной части расходов.

Норма складских расходов составляет

Н = А + В,

где Н- норма складских расходов; А- процентная ставка на вложенный в запасы капитал; В- норма расходов по хранению материалов на складе.

 

В = ,

где Г- расходы по хранению материалов на складе за определенный период; Д- средняя стоимость складского запаса.

2. Виды запасов

 

В логистике запас представляет собой форму существования материального потока. Если бы вся логистическая цепь, по которой движется материальный поток, работала как один механический конвейер, то время ожидания можно было бы свести к нулю и отказаться от запасов. Однако, как известно, в реальной жизни такого ожидать не следует.

Классически материальные запасы — находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления.

Представляется вполне естественным тот факт, что логистический подход к хозяйствованию в целом направлен на такую организацию работы предприятия, которая обеспечила бы функционирование в нормальном режиме без запасов или с минимумов таковых. Поскольку даже в логистически организованных системах предприятий существуют запасы и разнообразные механизмы их нормирования, мы можем прийти к непротиворечивому выводу о том, что существует ряд причин или мотивов, согласно которым создание запасов диктуется необходимостью.

Мотивы создания материальных запасов можно свести к следующим положениям:

возможность колебания спроса на рынке;

сезонные колебания спроса некоторых видов товаров;

скидки за покупку крупной партии товаров;

спекуляция;

снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа (из-за причин административного характера или транспортировки по льготным условиям);

вероятность нарушения установленного графика поставок;

снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;

возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

возможность немедленного обслуживания покупателей;

устранение простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

упрощение процесса управления производством.

Данные причины, как упоминалось выше, приводят к необходимости формирования запасов, что сопряжено с определенными затратами, такими как:

замороженные финансовые средства;

расходы на содержание специально оборудованных помещений;

оплата труда специального персонала;

постоянный риск порчи или хищения.

Фирмы идут на выделение средств по упомянутым расходам, поскольку отсутствие запасов, как правило, приводит к ряду потерь:

от простоя производства;

от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;

от закупки мелких товарных партий по более высокой цене.

 

 

КЛАССИФИКАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ ЗАПАСОВ

Запасы в логистике классифицируются по множеству критериев, детальное рассмотрение классификационных основ отображено на рис. 8.1.

 

Признак классификации запасов
По месту нахождения продукции в логистическом канале и ее виду		По отношению к логистическим операциям		По функциональному назначению		По отношению к ЗЛС(звено логистической системы)
Запасы:	Запасы:	Запасы:	Запасы:
— материальных ресурсов; - незавершенного производства; - готовой продукции; - тары; - возвратных отходов	- в снабжении; - производстве; - товарные; - складские; - транспортные; - грузопереработки	- текущие; - страховые; - спекулятивные; - неликвидные; - продвижения	- у поставщиков; - у потребителя; - у торговых посредников; - у посредников в физическом распределении

 

Рис. 8.1. Классификация запасов

 

 

Однако, несмотря на большое число оснований для классификации запасов, наиболее часто применяемой является следующая дифференциация материальных запасов, представляющая собой некий сплав критериев по отношению к логистическим операциям и функциональной принадлежности:

1. производственные:

текущие;

страховые;

сезонные;

2. товарные:

текущие;

страховые;

сезонные.

Производственные — запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания — обеспечение бесперебойности производства.

Товарные — запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю.

Текущие — основная часть производственных и товарных запасов. Обеспечивает непрерывность производственного или

торгового процесса между очередными поставками. № размер постоянно меняется.

Сезонные — образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

Страховые — предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств (отклонения в периодичности и величине партий от контрактной; задержки в пути; непредвиденное возрастание спроса). Размер не меняется.

Переходящие — остатки ресурсов материальных средств на конец отчетного периода.

Подготовительные — часть производственных запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием в производственном процессе.

Неликвидные — длительно неиспользуемые производственные или товарные запасы.

Запасы в пути — запасы, находящиеся в момент учета в процессе транспортировки.

Классификация различных уровней запасов в процессе потребления во времени представлена на рис. 2.

 

 

Максимально желательный запас

Пороговый уровень запаса Текущий запас Гарантийный запас

Время

Рис. 8.2. Дифференциация запасов в зависимости от промежутка времени, прошедшего после очередного пополнения запаса

 

 

На рисунке максимально желательный запас — это уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе. Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени заказа следующих партий. Текущий запас в любой момент времени может совпадать с максимально желательным запасом, пороговым уровнем или страховым (гарантийным) запасом.

 

 

3. Системы регулирования запасов

Система регулирования запасов - это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок.

В процессе регулирования запасов выделяются различные количественные уровни запасов:

- максимальный запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и максимального текущего запаса. Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами;

- средний или переходящий запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и половине текущего. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;

- минимальный запас, равный сумме гарантированного и подготовительного. Снижение запасов до этого уровня является сигналом экстренного их пополнения.

В процессе управления запасами важно установить момент или точку заказа и требуемое количество материалов.

Точка заказа представляет собой установленный максимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей.

Размер заказа - это то количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса. Если минимальный запас достигнут в момент получения новой партии, запас достигает максимального уровня.

Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки.

В зависимости от этого в практике управления запасами используется две основные системы:

- система с фиксированным размером заказа;

- система с фиксированной периодичностью заказа.

Система с фиксированным размером заказа. Предусматривает поступление материалов равными, заранее определенными оптимальными партиями через изменяющиеся интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера заказа на складе до установленного критического уровня – «точки заказа» (рис.8.3 ).

 

 

Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов.

Уровень запасов, соответствующий точке заказа, равен ожидаемой потребности в течение времени отставания поставки от заказа плюс гарантийный запас _

Q_ТЗ = r t + q_стр,

где Q_ТЗ - запас точки заказа; - среднесуточный расход материала; t - период упреждения заказа; q_стр - гарантийный запас.

При этом условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад t является постоянным. Задача управления запасами сводится к тому, чтобы по фактическим данным о его движении определить " точку заказа" и оформить заявку на поставку необходимых материалов.

Достоинство системы с фиксированным объемом заказа – поступление материала одинаковыми партиями, что приводит к снижению затрат на доставку и содержание запасов. Недостаток системы заключается в необходимости ведения постоянного контроля наличия запасов и увеличении издержек, связанных с их регулированием.

Система с фиксированной периодичностью заказа. Система управления запасами с фиксированной периодичностью предполагает поступление материала через равные, регулярно повторяющиеся промежутки времени ( периоды проверки наличия запасов). При каждой проверке запасов определяют наличный остаток, после чего оформляют заказ, размер которого зависят от интенсивности потребления материалов. Размер заказа равен максимальному запасу за вычетом текущего уровня запасов в момент проверки материалов

 

q = q_max - q_нал + q_стр,

 

где q - размер заказа; q_max - максимальный уровень заказа; q_нал - фактический объем запаса в момент заказа ( проверки материалов).

Заказываемое количество превышает экономичный заказ в случае, если фактический спрос выше ожидаемого. И наоборот, размер заказа будет меньше, если спрос на материал ниже ожидаемой средней величины. Таким образом при использовании периодической системы регулирования запасов интервал времени между заказами остается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, то есть является переменной величиной. Схема управления запасами при данном методе регулирования показана на рис..

 

Рис. 8.3. Система с фиксированным размером заказа

 

Достоинством рассмотренной системы является ее простота - регулирование осуществляется один раз в течение всего интервала между поставками. К числу недостатков системы относятся:

- необходимость делать заказ даже на незначительное количество материала;

 

 

- возникновение опасности исчерпания запасов при непредвиденном интенсивном их потреблении до наступления очередного момента заказа. Поэтому система с фиксированной периодичностью заказа наиболее эффективна при небольших затратах материалов и равномерном их расходе.

Прочие системы регулирования запасов базируются на основных системах регулирования запасов и могут рассматриваться как их варианты.

Система с установленной периодичностью до постоянного уровня (стратегия TS). В этом случае заказ повторяется через равные промежутки времени. При снижении остатка до уровня точки заказа ранее назначенного срока выдается внеочередной заказ.

Система " максимум - минимум" (стратегия S - s). Эта система ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассмотренной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше минимального уровня. в случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Система с установленной периодичностью и фиксированным заказом (стратегия TQ) предполагает регулярную с постоянным интервалом проверку запасов. В том случае, если на момент проверки их уровень достиг точки заказа или опустился ниже ее, выдается очередной заказ в размере оптимальной партии Q.

Графическая иллюстрация рассмотренных систем регулирования запасов представлена на рис. 8.5.

 

 

Регулирование незавершенного производства. Незавершенное производство в натуральном выражении есть сумма заделов, то есть деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся на различных стадиях производственного процесса.

Объем незавершенного производства определяется как произведение среднедневного выпуска изделий на количество рабочих дней, составляющих цикл изготовления изделий. Величина незавершенного производства указывает на скорость прохождения предметов труда через операции технологического процесса. Регулирование объема незавершенного производства осуществляется путем изменения продолжительности производственного цикла.

 

4. Стратегия управления запасами

 

Существует несколько стратегий управления запасами, позволяющих сотрудникам соответствующих служб определять на основе проведения приближенных несложных расчетов политику предприятия в управлении запасами.

Стратегия наибольшей осмотрительности. В соответствии с данной стратегией размер необходимого запаса определяется как произведение максимального потребления запасов (по любой позиции) в течение одного дня на наибольшую продолжительность периода поставки, которая имела место по выданным предприятием заказам. В результате создаются запасы, которые практически не могут быть полностью использованы к моменту оформления очередного заказа на их пополнение.

Стратегия дополнительного резерва. Гарантия потребностей обеспечивается в этом случае за счет создания дополнительного резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва определяется по одному из методов.

Метод 1. Размер резерва устанавливается равным средней величине спроса, умноженной на среднее значение времени опережения, скорректированного на коэффициент надежности, обычно его величина принимается равной 25-40 %.

Метод 2. Резервное количество единиц хранения определяется как показатель квадратного корня из величины среднего потребления в период, соответствующий времени опережения.

Стратегия процента от спроса. В основе данной стратегии лежит анализ частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение одного дня. Данные о величине спроса заносятся в график распределений нарастающим итогом. Затем устанавливается та часть общего числа периодов выдачи заказов, для которой допустимо полное расходование запасов, не влекущих за собой нарушения производственного процесса. По этой величине из графика определяется величина спроса, соответствующая установленным случаям полного использования запасов.

 

Вопросы для проверки знаний

 

1. Виды издержек в системе управления запасами

2. Причины создания материальных запасов

3. Системы с фиксированным размером и периодичностью заказа

4. Стратегии управления запасами

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: