Тема 3.7 Дополнительный материал.

Оборудование для охлаждения.

Закалочные баки.

Охлаждение деталей производится в закалочных баках: немеха­низированных, механизированных, бесконвейерных и конвейерных.

Немеханизированные баки изготовляют из листовой стали. Для закалки мелких и средних деталей применяют баки размером 600X700X800 мм или 1200X700X800 мм. Баки устанавли­вают на полу. Часто применяют сдвоенные баки для воды и масла, в этом случае бак разделяют перегородкой. При закалке мелких деталей применяют передвижные закалочные баки размером 300X300X400 мм. При большой высоте баки углубляют в землю так, чтобы высота над уровнем пола не превышала 800—900 мм. Закалочные баки бывают без охлаждения закалочной среды и с охлаждением.

Механизированные бесконвейерные баки применяются, напри­мер, для водовоздушного охлаждения крупногабаритных штампов, при непосредственной закалке после газовой цементации в толкательных печах, при закалке с нагревом деталей в толкательных печах на поддонах.

В закалочном баке установлен стол с отверстиями в крышке. Поддон с нагретыми деталями устанавливается на стол, затем с помощью пневматического цилиндра опускается в масло и пока­чивается. После охлаждения деталей стол поднимается. Произво­дительность механизированного бака при непосредственной закал­ке после газовой цементации составляет порядка 300 кг/ч.

 

Рис. 1. Конвейерный закалочный бак:

1 — стальной бак, 2 — остов, 3 — отсос масляных паров, 4 — привод, 5 —щит уп­равления, 6 — ведущий вал барабана, 7 — конвейер, 8 — отвод горячего масла, 9 —- змеевик для охлаждения пасла, 10 — ведомый вал, 11 — аварийный патру­бок, 12 — патрубок подвода масла

 

В массовом производстве применяют конвейерные закалочные баки ( рис. 1 ). Такие баки обозначаются буквами и цифрами, ука­зывающими ширину и длину в дм. Например: БКМ-6.25, БКВ-4.10 и т. д. Буквы обозначают: Б — бак, К — конвейерный, М — для масла, В — для воды; первая цифра — ширина рабочей площади пода (дм), вторая — длина рабочей площади (дм). Скорость кон­вейерной ленты от 0, 17 до 0, 5 м/с. Время пребывания деталей в баках 2—15 мин. Производительность масляных закалочных баков 160—800 кг/ч, водяных 160—360 кг/ч.

Закалочные прессы и машины.

Для закалки зубчатых колес и уменьшения их деформации применяют пневматические и гидравлические закалочные прессы и машины.

Для таких деталей, как рессорные листы, операцию закалки совмещают с гибкой. Такие машины называются гибочно-закалочными.

В закалочных машинах детали обычно зажимают между штампами, плитами или роликами. Для осевых деталей (кулачковые валы, полуоси и т. п.) применяют закалочные машины, в которых производят не только зажим детали, но и ее вращение в закалочной жидкости.

Рис. 2. Закалочный пресс для зуб­чатых колес

На рис. 2 показан пневматический пресс для закалки зубчатых колес заднего моста автомобиля диаметром до 380 мм, дисков, больших колец диаметром 170—630 мм. Пресс работает на сжатом воздухе и управляется рычагом, соединенным четырехходовым кра­ем. Расход сжатого воздуха 0, 4 до 0, 7 м³/мин. В нижней части верхнего плунжера 1 закреплен штамп направляющим пуансоном 2. нижний плунжер 4 несет на себе цилиндр 5, в верхней части которого находится матрица с втулкой 3, состоящая из отдельных сегментов. Нагретое зубчатое колесо укладывают на матрицу, после чего верхний плунжер опускается, пуансон 2 входит во втулку и раздвигает сегменты до упора, прижимая их к колесу. Снару­жи колесо охвачено верхним штампом. Одновременно через кран из-под плунжера 4 выпу­скается сжатый воздух, и ци­линдр 5 медленно опускается в масло вместе с зажатой в штампе деталью. Масло из ре зервуара 6 под давлением верхнего плунжера выходит через от­верстия в верхнем столе нижнего плунжера и интенсивно охлаж­дает боковые поверхности зубьев колеса, после чего сливается в трубы 7. По окончании охлаждения плунжеры 1 и 4 поднимаются, зубчатое колесо выходит из масла и снимается с матрицы. Равно­мерное охлаждение маслом зубчатого колеса в зажатом состоянии предотвращает его от деформации. Производительность пресса 40—60 колес в час.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: