Технология строительных процессов

Технология строительных процессов

1.В чем заключается вертикальная планировка площадки при строительстве?

Естественный рельеф местности обычно не удовлетворяет требованиям движения транспорта а также требованиям благоустройства застроенных территорий:

· уклоны на запроектированных проездах могут превышать допустимые для нужных категорий дорог;

· если рельеф горизонтальный, то затрудняется отвод наземных вод.

Поэтому, параллельно с горизонтальной планировкой города составляют проект вертикальной планировки, предусматривающий искусственное изменение рельефа с целью приспособления его к застройке.

Обычно, планировку выполняют таким образом, чтобы:

· атмосферные воды имели по возможности свободный сток из кварталов на городские улицы и далее по ним в ближайшие водоемы или водостоки;

· проектные уклоны на проездах удовлетворяли требованиям движения транспорта.

Чертеж с нанесенными на нем проектом вертикальной планировки называют схемой вертикальной планировки.

Составляют схему в масштабе 1: 5000-1: 10000 с высотой сечения рельефа h= 1-2 м. На схеме показывают красные линии застройки, проектные отметки планировки в характерных местах, проектируемые улицы, направление стока воды, уклоны, расстояния до точек перегиба рельефа, фактические горизонтали, проектные отметки и отметки существующего рельефа, точки перегиба продольного профиля (рис. 75).

Утвержденная схема вертикальной планировки служит обязательным документом для всех ведомств, выполняющих застройку.

На основании схемы вертикальной планировки составляют технический проект в масштабе 1: 1000 - 1: 500. Кроме данных, указанных на схеме вертикальной планировки, на проект выписывают отметки " чистого пола" и изображают рельеф местности в виде проектных горизонталей. Наличие технического проекта дает возможность правильно заложить фундаменты зданий, трубопроводы и кабельную сеть при еще неосуществленной вертикальной планировки площадки.

Основные процессы забивки свай

Наиболее распространенным методом погружения в грунт заранее заготовленных свай является забивка, которую осуществляют с помощью свайных копров. Копер - это деревянная или металлическая конструкция, оснащенная необходимым оборудованием для подъема сваи, а также для подъема и опускания молота.

Молот представляет собой тяжелую металлическую отливку, подвешиваемую на тросах. Поднимают молоты и сваи лебедками, которые приводятся в действие электрическими, паровыми и пневматическими силовыми установками или двигателями внутреннего сгорания.

Забивку свай осуществляют подвесными (механическими), паровыми (или воздушными) и дизельными молотами.

Процесс забивки свай состоит из трех основных операций: 1) перемещения копра и установки его у места забивки; 2) подъема и установки сваи; 3) забивки.

По ходу забивки ведутся наблюдения за погружением сваи по заранее намеченным на ней делениям. В нижней части деления нанесены через 0, 5-1, 0 м, в верхней - через 0, 1 м.

Погружение сваи в грунт от каждого удара уменьшается и наконец становится почти равномерным. Забивка считается законченной в момент получения расчетного «отказа». Величину осадки от последнего удара молотом называют отказом сваи. Отказ обычно имеет малую величину, которую при забивке выявить довольно трудно. Поэтому принято фиксировать отказ сваи не от одного, а от нескольких непрерывно действующих ударов, составляющих так называемый залог сваи. При забивке подвесными молотами залог принимается в 10 ударов, а при использовании молотов двойного действия - по числу ударов в течение одной минуты. Забивка сваи прекращается после того, как расчетный отказ был достигнут в трех последних залогах.
При забивке свай деревянным копром участвуют трое рабочих и бригадир.

Смысл систем перевязки кирпичной кладки

Кирпичная кладка ведется горизонтальными рядами уложенных на растворе широкой гранью кирпичей. Раствор между горизонтальными рядами образует горизонтальные, между боковыми гранями, разделенными рядом кирпичей, — вертикальные швы. Кирпичи, уложенные длинной стороной к поверхности стен, представляют собой ложковый, а уложенные торцевой гранью — тычковый ряды.

Чтобы кирпичная кладка была монолитной, ложковые и тычковые ряды чередуют между собой по горизонтали, что обеспечивает необходимую перевязку швов.

При возведении кирпичных стен нередко применяют лицевую кладку со сплошными или прерывающимися вертикальными швами. Известно около 20 вариантов декоративной кладки. Кирпичная кладка с геометрически четким рисунком швов на фасадной поверхности применяется в качестве декоративной.

Имеется три системы перевязки швов при возведении кирпичной кладки: одно, трех и многорядная.

Однорядную цепную систему получают чередованием ложковых и тычковых рядов. При этом поперечные вертикальные швы смещены на четверть, а продольные перевязаны на 1/2 кирпича. Эта система кладки проста в выполнении, отличается высокой прочностью.

При многорядной системе перевязки тычковый ряд, уложенный в начале выполнения кладки, повторяется через пять ложковых. В этом случае поперечные вертикальные швы ложковых рядов смещены по отношению друг к другу на 1/2 кирпича, а продольные вертикальные швы между рядами не перевязаны. Поперечные вертикальные швы тычковых рядов, в свою очередь, смещены на четверть кирпича.

Многорядная система перевязки выполняется быстрее и проще, чем однорядная, так как для заполнения внутренней части кладки можно использовать половинки камня. При этом отсутствует необходимость подгонки для получения полномерного кирпича.

Трехрядная система перевязки выполняется чередованием трех ложковых рядов и одного тычкового. В такой кладке вертикальные поперечные швы в трех горизонтальных рядах (двух ложковых и одном тычковом) не перевязываются. Эта система используется для кладки узких простенков и столбов.

При выполнении кладки большое значение имеет толщина швов, которая может быть от 8 до 10 мм. С увеличением толщины швов уменьшается прочность кладки, что объясняется низкой прочностью раствора, которая, как правило, меньше прочности кирпича. Однако и уменьшение толщины швов до 5 мм и менее не повышает прочности кладки, так как в этом случае кирпичи касаются друг друга неровностями граней. Это приводит к тому, что вместо сжатия кирпич работает на изгиб, то есть на излом.

Виды опалубок

По своей конструкции опалубка должна обеспечить соблюдение геометрических размеров бетонируемых элементов, быстрый ее монтаж и демонтаж, удобство ремонта и замены негодных элементов, минимальное сцепление с бетоном. Греющая опалубка (термореактивная) должна обеспечивать равномерную температуру на палубе-щите, причем температурные перепады не должны превышать 5 °С.

Опалубка не должна иметь отверстий и щелей. При заполнении бетонной смесью она не должна пропускать цементное молоко. Опалубку разделяют на инвентарную, используемую многократно, и стационарную, используемую для одного сооружения, здания.

Деревянная опалубка может быть использована для бетонирования 20...30 раз. Повторное использование опалубки называют оборотом. Рекомендуется применять инвентарную опалубку, которая легко собирается и разбирается. Разбирать опалубку нужно аккуратно, с тем чтобы не поломать и не испортить доски, щиты.

Применение инвентарной опалубки в виде щитов повышает ее оборачиваемость. Инвентарная опалубка имеет унифицированные размеры, поэтому ее можно использовать для бетонирования различных строительных конструкций, имеющих размеры, которые соответствуют основному модулю.

Стяжные болты, тяжи и другие элементы крепления должны быть инвентарными, легко устанавливаться и сниматься.

В зависимости от конструкций возводимых зданий применяют различные виды опалубки. Разборно-переставная мелкощитовая инвентарная унифицированная опалубка применяется для бетонирования разнотипных монолитных конструкций, в том числе криволинейного очертания.

Разборно-переставную крупнощитовую опалубку используют при возведении крупноразмерных массивных конструкций, стен; горизонтально-передвигаемую катучую — при устройстве тоннелей, коллекторов, водоводов и др.; объемно-переставную — при возведении жилых и общественных зданий.

Наиболее часто используют деревянную разборно-переставную опалубку, состоящую из отдельных щитов (рис.) и поддерживающих их ребер, схваток, стяжек. В некоторых случаях опалубку поддерживают леса, состоящие из стоек, раскосов и др.

Порядок производства работ

Опускные колодцы на поверхности земли и на специально отсыпанных островках сооружают с устройством временного основания, которое более равномерно распределяет их массу и предотвращает преждевременное погружение колодца или неравномерную осадку его в процессе бетонирования или монтажа. Временное основание под колодец берегового типа устраивают, как правило, на искусственном полуостровке, а под колодец водозабора или насосной станции, расположенных вдали от берега, - в пионерном котловане (рис.1), причем как с водопонижением (рис.2), так и без (рис.3).

Временное основание под нож колодца устраивают в виде грунтовых или щебеночных призм, траншей, а также из поперечных деревянных подкладок, железобетонных опорных колец (рис. 5).

При возведении опускных колодцев из монолитного железобетона выполняют опалубочные, арматурные, бетонные, гидроизоляционные работы, а также работы, связанные с погружением колодца. Стены колодцев бетонируют ярусами, причем высоту 1-го яруса принимают в зависимости от нормативного давления на грунт, конструкции временного основания (опоры) под ножом. Бетонирование ведут как отдельными блоками, так и по всему периметру. Бетон укладывают слоями толщиной 25…50 см (на практике чаще 30…40 см), но не больше чем на 1, 25 длины рабочей части вибратора. Толщину слоев выбирают с учетом общей интенсивности бетонных работ и своевременного перекрытия слоев бетонирования. При толщине стен 0, 5…1, 2 м и высоте бетонирования более 3 м смесь подают кранами в бадьях с последующей укладкой через металлические звеньевые хоботы, устанавливаемые по периметру стен через 3 м. При толщине стен более 1, 2 м и малой насыщенности их арматурой смесь укладывают бадьями, разгружаемыми непосредственно у места укладки. Для уплотнения ее применяют вибраторы с гибким валом. Наилучшее качество укладки бетонкой смеси обеспечивается при непрерывном бетонировании автобетононасосами. Поэтому ответственные конструктивные элементы колодца, находящиеся под напором воды, бетонируют непрерывно. Гидроизоляцию стен колодца выполняют снаружи по мере их бетонирования до начала опускания и чаще всего - путем торкретирования.

Погружение опускных колодцев является наиболее сложным и ответственным процессом при их строительстве. Перед погружением колодец снимают с временного основания (прокладок) и монтируют землеройное оборудование. Колодец снимают с временного основания и погружают после достижения бетоном ножевой части и первого яруса стен проектной прочности, а последующих ярусов - 70% этой прочности. Подкладки из-под ножа удаляют одновременно по двум взаимно перпендикулярным осям, чтобы не произошло перекоса колодца. При погружении его грунт разрабатывают равномерно по всей площади отдельными слоями. Порядок разработки устанавливают с учетом вида и свойств грунтов. Причем в зависимости от того, происходит ли погружение колодца с осушением котлована (средствами водоотлива или водопонижения) (см. рис. 1, 2) или же без их применения (см. рис. 3), разработку грунта ведут в сухих условиях землеройными механизмами (экскаваторами, бульдозерами) с подъемом его в бадьях кранами либо в мокрых условиях с разработкой грунта из-под воды средствами гидромеханизации (гидромониторами с выдачей его гидроэлеваторами или землесосами). По мере погружения колодца следят за поддержанием в рабочем состоянии тиксотропной рубашки (рис.8).

Систематический контроль за погружением колодца ведут с помощью рисок, нанесенных на стены, или нивелировочных контрольных реек, закрепленных по концам двух взаимно перпендикулярных диаметров колодца. Проверку вертикальности колодца производят непосредственно перед и после каждой его осадки. Колодцы при погружении, особенно на первых 5…8 м, могут накрениться. Смещения и перекосы (крены) должны устраняться немедленно, как только будут обнаружены, ибо чем позже они будут обнаружены, тем больше колодец отойдет от проектной оси и тем труднее его выпрямлять. На практике применяют несколько способов исправления перекосов колодцев, в том числе способ качаний, пригрузки и др.

Устройство днища опускного колодца является завершающей операцией. При погружении колодца в необводненных грунтах никаких осложнений при устройстве днища не возникает. При разработке же рыхлых водо-насыщенных грунтов из-под воды возможны наплывы грунта внутрь колодца, особенно после прекращения его погружения, что затрудняет устройство днища. В этом случае вначале устраивают бетонную подушку, укладываемую методами подводного бетонирования, а после набора бетоном достаточной прочности воду из колодца откачивают и под прикрытием подушки устраивают гидроизоляцию и затем бетонируют днище. Для устройства бетонной подушки применяют два метода подводного бетонирования: восходящего раствора и вертикально перемещающейся трубы (рис. 11, 12).

3. Возведение заглубленных сооружений методом «Стена в грунте

Способ " стена в грунте"

Способ " стена в грунте" заключается в том, что в грунте по контуру стен будущего сооружения отрывают узкие и глубокие траншеи, заполняемые для обеспечения устойчивости их стенок глинистым раствором (суспензией) с тиксотропными свойствами. Затем в траншеях возводят монолитные или монтируют сборные стены, после чего внутри сооружения разрабатывают грунт и устраивают днище подземного помещения. Способ " стена в грунте" имеет ряд преимуществ. Во-первых, он очень удобен при устройстве заглубленных сооружений в условиях стесненной площадки. При заглублении стен в водоупор не требуются водоотлив и водопонижение. Во-вторых, способ более надежен в суровых климатических условиях, позволяет избежать перекосов, кренов. Способ позволяет снизить объем земляных работ, ускорить строительство и уменьшить его трудоемкость.

Для устройства узких и глубоких траншей при этом способе используют в основном грейферные экскаваторы (рис. 13).

Процесс возведения монолитных стен в траншее включает в себя операции по установке арматуры, укладке бетона (рис. 14, 15), его уплотнению и уходу вовремя твердения.

Железобетонные и бетонные стены в траншее, заполненной суспензией, бетонируют методами подводного бетонирования и в частности методом ВПТ, захватками 3…6 мм (см. рис. 15).

Сборные стены в грунте монтируют из панелей высотой 10…15 м и массой до 20 т с соединением их между собой при помощи направляющих кондукторов. Панель в траншею, обрамленную воротником или форшахтой, опускают краном (рис. 16), расположенным за пределами призмы обрушения.

Перед началом монтажа на горизонтальных плитах форшахты размечают контуры панелей. Первую панель устанавливают с тщательной выверкой, а вторую и последующие - с помощью специальных монтажных приспособлений и кондукторов, после чего заполняют или тампонируют пазухи (рис. 17). Стыки между панелями замоноличивают сверху вниз по мере разработки грунта внутри сооружения. Заделывают их методом пневмонабрызга или торкретирования.

Монтаж колонн

Монтаж фундаментов стаканного типа и в целом возведение конструкций подземной части здания относятся к работам нулевого цикла и выполняются самостоятельным монтажным потоком. Надземная часть здания обычно монтируется смешанным методом, когда самостоятельными потоками монтируются колонны и навешиваются стеновые панели, а комплексно осуществляется установка подкрановых, подстропильных и стропильных ферм, укладка панелей покрытия.

Для одноэтажных промышленных зданий разработана номенклатура сборных железобетонных колонн высотой до 19, 35 м массой до 26, 4 т, монтируемых в фундаменты стаканного типа.

До монтажа колонн необходимо:

- засыпать пазухи фундаментов;

- нанести по четырем граням на уровне верхней плоскости фунда­ментов риски установочных осей;

- закрыть стаканы фундаментов щитами для предохранения от за­грязнения;

- устроить дороги для проезда монтажного крана и автомобилей;

- подготовить площадки для складирования колонн у места их ус­тановки;

- доставить в зону монтажа необходимые монтажные средства, приспособления и инструменты;

- проверить положение всех закладных деталей колонн;

- нанести риски установочных осей на боковых гранях колонн.

Колонны предварительно раскладывают у мест монтажа на деревянных подкладках толщиной не менее 25 мм. Раскладку колонн производят таким образом, чтобы кран с монтажной стоянки мог устанавливать их в проектное положение без изменения вылета стрелы. Перед монтажом каждую колонну необходимо осмотреть с тем, чтобы она не имела деформаций, повреждений, трещин, раковин, сколов, обнаженной арматуры, наплывов бетона. Необходимо проверить геометрические размеры колонны, наличие монтажного отверстия, правильность установки стальных закладных деталей.

Перед или одновременно со строповкой колонну высотой более 12 м обстраивают лестницами, навесными люльками, расчалками.

Строповку колонн осуществляют за монтажные петли, за монтажный стержень, пропускаемый в специальное отверстие колонны. Широко применяют фрикционные захваты или различные самобалансирующие траверсы, позволяющие опускать колонну на фундамент вертикально. Все они должны обеспечивать дистанционную расстроповку, исключающую необходимость подъема рабочего к месту строповки после установки колонны в стакан фундамента. Колонны при помощи монтажного крана опускают в стакан фундамента на железобетонные подкладки или на выравнивающий слой бетонной смеси.

Выверку и временное закрепление установленных в фундаменты колонн осуществляют при помощи комплекта монтажного оснащения. Проектное положение низа колонны на дне стакана фундамента, временное крепление и выверка колонн по вертикали осуществляются с помощью клиновых вкладышей. Устойчивость колонн после установки обеспечивают временными креплениями, чаще всего кондукторами или клиновыми вкладышами. Выверку и исправление колонн по вертикали производят при помощи домкратов; при этом отклонение от вертикали и смещение осей колонн в нижнем сечении не должно превышать нормативных величин.

Колонны высотой до 12 м закрепляют в стаканах фундаментов обычно только при помощи клиновых вкладышей, для более высоких колонн дополнительно используют кондукторы и расчалки. Расстроповку установленных колонн следует производить после надежного закрепления их в стаканах фундаментов клиновыми вкладышами, а при необходимости и расчалками.

Инвентарный клиновой вкладыш состоит из корпуса с гайкой и ручкой, винта с бобышкой и клина, подвешенного на шарнире. Клиновые вкладыши устанавливают в зазоры между гранями колонны и стенками стакана фундамента. При зазорах более 90 мм применяют дополнительные вставки. При вращении винта ключом под действием бобышки клин перемещается в корпусе на шарнире, в результате создается усилие распора между клином и корпусом стакана. Перед заделкой стыка между колонной и фундаментом бетонной смесью на клиновой вкладыш устанавливают ограждение, которое извлекают из стакана сразу же после уплотнения жесткой бетонной смеси или после начала схватывания при обычных смесях.

Для временного закрепления колонн применяют кондукторы различных типов. Условия применения разного вида кондукторов, порядок выполнения работ по установке и выверке колонн с их применением оговаривается проектом производства работ.

После выверки колонн закрепление их в проектном положении осуществляют путем бетонирования стыков бетонной смесью на быстротвердеющем безусадочном цементе при помощи пневмонагнетателя. Клиновые вкладыши вынимают только после приобретения бетоном стыка прочности, указанной в проекте производства работ или по достижении бетоном 50% проектной прочности.

При монтаже колонн необходимо проверять отметку дна стакана фундамента, совмещение риски на грани в нижней части колонны с разбивочной риской на верхней грани фундамента, вертикальность колонн, отметки крановой консоли и оголовка колонны. Совмещение осей колонны и разбивочных осей необходимо контролировать по двум осям, вертикальность колонны должна быть обеспечена при помощи одного или двух теодолитов по двум разбивочным осям или зе­нит-прибором методом вертикального проектирования. Отметки опор­ных площадок для подкрановых балок и ферм контролируют методом геометрического нивелирования.

Монтаж подкрановых балок

Установку балок производят только после набора бетоном в замоноличенном стыке колонны с фундаментом заданной прочности. Перед монтажом должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

- планировка зон раскладки подкрановых балок перед подъемом;

- устройство проезда для передвижения монтажного крана и автотранспорта;

- выверка и закрепление по проекту всех колонн и вертикальных связей по ним;

- геодезическая проверка отметок опорных площадок консолей колонн с определением и обеспечением монтажного горизонта.

Монтаж подкрановых балок может быть организован самостоятельным потоком или осуществляться комплексно совместно с остальными конструкциями покрытия. Раскладку балок и остальных элементов каркаса в зоне монтажа необходимо выполнять на деревянные подкладки, укладывая сборные элементы под небольшим углом к ряду колонн (что позволяет осмотреть торцы и подготовить соединяемые детали к монтажу), и на расстоянии от них порядка 50 см. Раскладку подкрановых балок выполняют с учетом их монтажа, когда кран с монтажной стоянки осуществляет их подъем и укладку без изменения вылета стрелы. Перед подъемом подкрановой балки необходимо установить на колонны монтажные лестницы, очистить монтажные узлы от грязи и мусора, закрепить на балке оттяжки и застропить ее.

Возможны две основные схемы монтажа подкрановых балок.

1. При первой, в пределах захватки монтируют балки и временно их закрепляют. Осуществляют инструментальную нивелировку балок в опорных точках. Под уровень наиболее высокой отметки приподнимают все остальные опорные точки балок при помощи стальных прокладок. Безвыверочный монтаж балок возможен при повышенной точности изготовления и монтажа колонн, обеспечивающих необходимый горизонт консолей этих колонн.

2. При второй схеме перед установкой подкрановых балок на закладные детали консолей колонн укладывают подкладки-компенсаторы толщиной до 10 мм, которые обеспечивают проектную точность опорной поверхности. Это позволяет устанавливать и окончательно закреплять подкрановые балки без дополнительной выверки по высоте.

Подкрановые балки длиной до 6 м поднимают в проектное положение обычной траверсой с крюками, а балки большей длины - травер­сой с клещевыми захватами. Балку поднимают выше проектной отметки на 30...50 см и с помощью оттяжек приводят ее в положение, близкое к проектному. При установке подкрановых балок риски на нижних торцевых гранях балок должны совпадать с рисками на консолях колонн

Выверку балки по высоте и в плане осуществляют при помощи домкрата или струбцины и горизонтального винтового устройства. По окончании выверки под балку укладывают расчетной толщины про­кладки и закрепляют ее анкерными болтами.

Отметку верхней полки и положение продольной оси выверяют геодезическими инструментами. Закрепление балок осуществляют сваркой закладных пластин в торцах балок и в двух уровнях у колонны -у верхней грани подкрановой консоли и на боковой грани выше полки балки. Промежуток между подкрановой балкой и колонной заполняют бетонной смесью в инвентарной опалубке, а стыки балок - цементным раствором.

Монтаж плит покрытия

Как правило, плиты покрытия имеют длину 6 м при ширине 1, 5 и 3 м и длину 12 м при ширине 3 м. Строповку плит производят четырехветвевым стропом типа «паук» или, что чаще, траверсами. Монтаж плит осуществляют в одном потоке с фермами (балками покрытия), поэтому сразу после установки очередной фермы укладывают очередной ряд плит.

При бесфонарной кровле плиты покрытия рекомендуется укладывать от одного конца фермы к другому, начиная со стороны ранее смонтированного пролета, при наличии фонарей - от концов ферм к середине пролета. Плиты покрытия укладывают по разметке на верхних поясах ферм (балок) с целью обеспечения проектного положения их в плане на стропильной конструкции.

Первая плита покрытия, установленная на стропильные конструкции, приваривается в четырех опорных узлах. Закладные детали каждой последующей плиты не менее чем в трех узлах опирания должны быть приварены к закладным деталям верхнего пояса фермы (четвертый угол плиты оказывается недоступен для сварки).

При укладке в каждой ячейке первой плиты один монтажник находится на плите, уложенной в смежной ячейке, второй - на лестнице-площадке, навешенной на колонну. В дальнейшем оба монтажника перехо­дят на вновь уложенную плиту для приемки и укладки следующей.

Крайние плиты покрытия должны оснащаться инвентарной конструкцией ограждения. Швы между плитами заделывают цементно-песчаным раствором на быстротвердеющем цементе или мелкозернистой бетонной смесью.

В одноэтажных промышленных зданиях могут быть предусмотрены в качестве элементов покрытия болышеразмерные плиты-оболочки, плиты 2Т, другие индустриальные изделия, которые чаще всего поступают на объект с уже выполненным утеплителем и кровлей.

Складирование плит покрытия осуществляется в рабочей зоне монтажного крана вместе с другими элементами, входящими в монтажный поток. Плиты укладываются в штабели до 8...9 шт., иногда устраивают штабели с двух сторон от монтажного крана. Необходимо, чтобы на этих штабелях все плиты укладывались полностью в монтируемом пролете. Только для плит покрытия, как наиболее легких элементов каркаса, допустимо изменение вылета крана при укладке элементов на две соседние фермы. Оптимальным решением является применение в качестве монтажного крана с удлиненным гуськом, что позволит на основном крюке поднимать и монтировать фермы и балки, на другом крюке на гуське - плиты покрытия.

Распорку между фермами снимают после укладки и приварки к ферме закладных деталей плиты, уложенной у распорки. Монтаж же­лезобетонных плит покрытия по стропильным балкам выполняют в той же последовательности и теми же приемами, как по фермам.

Монтаж стеновых ограждений

Стеновые панели устанавливают в самостоятельном монтажном потоке после монтажа каркаса и покрытия всего здания или части его. Панели наружных стен приняты длиной 6 и 12 м при высоте 1, 2 и 1, 8 м.

Монтаж стеновых ограждений обычно выполняют самоходными стреловыми кранами на гусеничном или пневмоколесном ходу с прямыми стрелами, со стрелами с гуськом или со специализированным башенно-стреловым оборудованием. Наибольшее применение находят гусеничные краны, так как для них проще подготавливать основание под проезды.

Для выгрузки с транспортных средств и установки панелей стен в кассеты применяют самостоятельный кран, чаще автомобильный. Располагать кассеты в несколько рядов вдоль здания и тем самым рас­ширять монтажную зону нерационально. Поэтому, если стена по высоте включает более 12 панелей, монтаж стенового заполнения осуществляют за 2...3 проходки крана по длине захватки.

Панели стен монтируют участками между колоннами на всю высоту здания. Для выгрузки и установки панелей в кассеты обычно применяют автомобильный кран. При этом строповку панелей длиной 6 м производят двухветвевым стропом, а панелей длиной 12 м — траверсой. Ширина зоны монтажа, проезда для транспортных средств, доставляющих стеновые панели, зоны работы крана зависят от технологии выполнения монтажных работ, от места расположения кассет с панелями и других факторов. Наименьшая ширина зоны для производства монтажных работ будет в случае, когда кассета со стеновыми панелями расположена между краном и монтируемой стеной; при этом в кассете должно быть достаточно панелей для устройства стены на всю высоту.

По существующей технологии монтажники выверяют и крепят устанавливаемые панели с внутренней стороны здания. При возможности проезда внутри здания в качестве рабочих мест монтажников целе­сообразно использовать два подъемника на базе автомобилей. Это позволяет монтажникам принимать каждую панель в местах ее соединения с колоннами. При отсутствии подъемников в качестве рабочего места можно применять подмости и люльки. В случае невозможности проезда внутри здания в качестве рабочих мест могут быть использованы самоподъемные люльки.

Находит применение технология монтажа наружных стеновых панелей с применением крана со специализированным башенно-стреловым оборудованием. Основными технологическими особенностями применения этого оборудования являются:

- совмещение грузоподъемного крана с монтажной площадкой;

- возможность перемещения монтажной площадки по вертикали (вверх и вниз по башне крана) и по горизонтали (от башни к стене и обратно);

- размещение панелей в кассетах, устанавливаемых между краном и монтируемой стеной;

- ширина зоны монтажа по периметру здания, составляющая не менее 8, 5 м.

При установке наружных панелей особое значение имеет точность монтажа для выполнения панелями не только ограждающих, но и эстетических функций. Поэтому необходимы соблюдение размеров швов, должное качество их отделки, сохранение граней лицевых поверхностей.

При геодезической проверке точности выполнения работ контролируется: для панелей первого ряда - совмещение нижней грани панели с рисками разбивочных осей; совмещение граней устанавливаемых рядом или одна над другой панелей; вертикальность граней устанавливаемого ряда стеновых панелей.

Для расшивки горизонтальных швов или нанесения герметизирующих мастик снаружи, заделки вертикальных швов между панелями используют подмости или подъемные люльки, которые располагают с наружной стороны пролета после передвижки монтажного крана на следующую стоянку.

Заделка стыков конструкций

Способы заделки стыков в значительной степени определяются их расположением в здании. Различают горизонтальные и вертикальные стыки. Заделка стыков в общем виде состоит из следующих операций:

- конопатки,

- гидроизоляции,

- утепления,

- замоноличивания,

- герметизации,

- отделки поверхности.

Заделка стыков с внутренней стороны ведут в процессе монтажа. Если стык требует обработки снаружи, то заделку стыков выполняют с земли, со стремянки, с выдвижных или навесных люлек.

Замоноличивание стыков и швов раствором или бетонной смесью производят после выверки правильности установки элементов конструкций, приемки сварных соединений и выполнения противокоррозионной защиты стальных закладных деталей и выпусков арматурных стержней. Качеству заделки стыков придают большое значение, так как от них зависит прочность и устойчивость здания.

Стыки, воспринимающие расчетные усилия, замоноличиваются бетонной смесью более высокого класса, чем бетон стыкуемых элементов. Стыки, не воспринимающие расчетных усилий, могут заделываться бетонной смесью и раствором, указанными в проекте. Целесообразно применять бетонную смесь на расширяющемся или быстротвердеющем цементе. Песок используют кварцевый средне- и крупнозернистый. Щебень применяют гранитный крупностью 5...10 и 10...20 мм, чтобы лучше обеспечить заполнение бетонной смеси в стыке.

Соединение колонны с фундаментом контролируется в двух местах. Колонну устанавливают в стакан фундамента на выравнивающий слой раствора или бетонной смеси жесткой консистенции, которую укладывают перед установкой колонны. Толщину слоя определяют по высоте монтируемой колонны и отметки дна стакана на исполнительной схеме. Нельзя укладывать металлические подкладки вместо выравнивающего слоя и устанавливать колонну на затвердевший слой бетона, так как при этом не обеспечивается необходимый контакт по всей площади торца колонны и основания.

Гнезда стаканов замоноличивают после установки и выверки колонны или ряда колонн бетонной смесью с заполнителем крупностью 5...20 мм. Бетонную смесь уплотняют глубинным вибратором с наконечником диаметром до 38 мм.

Остальные стыки элементов каркаса могут иметь различные конструкции. В соответствии с этими отличиями в проектах производства работ должны быть указаны способы заделки стыков: зачеканивание или заделка швов раствором или монолитный стык, применяемый для заделки стыкуемых арматурных элементов.

Зачеканивают швы жестким раствором, уплотняя его для полного законопачивания зазоров. Швы заделывают вручную или с помощью растворонасосов. При заделке стыков между вертикальными элементами применяют инвентарную опалубку.

Бетонируют монолитные стыки, укладывая в опалубку бетонную смесь (раствор); опалубку снимают после достижения прочности бетона, требуемой по проекту. До начала бетонирования таких стыков проверяют качество сварки деталей и арматуры, правильность армирова­ния. Перед укладкой бетонной смеси очищают арматуру и все поверх­ности стыкуемых элементов от окалины, убирают мусор. Укладывают бетонную смесь, уплотняя ее вибрированием, штыкованием, добиваясь, чтобы стык целиком заполнился бетонной смесью.

При укладке бетонной смеси следят за тем, чтобы не было смещения арматуры в бетоне и выдерживалась требуемая толщина защитного слоя. В процессе вибрирования бетонная смесь выходит из рыхлого состояния и приобретает подвижность благодаря уменьшению трения между частицами. Вследствие этого щебень и гравий также приходят в движение и распределяются в бетонной смеси более равномерно, что приводит к увеличению плотности и прочности бетона. Монтажными элементами промышленных зданий со стальными каркасами являются колонны, подкрановые балки, подстропильные и стропильные фермы, элементы фахверка, связи, стальной профили­рованный настил.

Монтаж колонн

Металлические колонны, устанавливаемые на сплошные бетонные фундаменты, можно опирать:

- на заранее заделанные в фундаменты анкерные болты с подлив­кой в местах соединения цементного раствора после выверки ус­тановленной колонны по двум взаимно перпендикулярным осям;

- непосредственно на поверхность фундаментов, возведенных до проектной отметки фрезерованной подошвы колонны без после­дующей подливки цементным раствором;

- на заранее установленные, выверенные (со слоем цементного раствора при необходимости) стальные опорные плиты с верх­ней строганой поверхностью (безвыверочный монтаж).

При подготовке колонн к монтажу на них наносят следующие риски: продольной оси колонны на уровне низа колонны и верха фундамента.

Колонны, устанавливаемые на фундаменты, обеспечивают только анкерными болтами при наличии у колонны широких башмаков и при их высоте до 10 м. Более высокие колонны с узкими башмаками кроме крепления на болтах расчаливают в плоскости наименьшей жесткости с двух сторон. Расчалки закрепляют на верхней части колонны до ее подъема и при установке раскрепляют к якорям или рядом расположенным фундаментам. После натяжения расчалок с колонны можно снимать стропы.

12345678Следующая ⇒

Поделиться: