Выбор и обоснование технических средств контроля

Порядок выбора средств контроля и требования, предъявляемые к средствам контроля устанавливают рекомендации Р 50-609-39-01.

Таблица – Этапы выбора средств контроля

Этап выбора средств контроля

Решение задачи

Используемая документация

2. Калибр-скоба наружные диаметр 82 Рабочие чертеж детали

3. Калибр-пробка внутренные диаметр 52 Рабочие чертеж детали

Таблица – Средства контроля детали

Контролируемый параметр	Допускаемая погрешность измерения	Средство контроля	Предельная погрешность средства контроля	Сопоставление	Число контрольных точек
Входной контроль	заготовка	Штангенцеркул	0.001	чертежом
	2.5 мм
Операционный контроль	2.5 мм	Штангенцеркул	0.001	чертежом
∂ 82h14
∂ 52H8
Приемочный контроль	1.5 мм	Скоба		чертежом

 

Приемочный контроль деталей проводится с целью установления пригодности к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изделий и предусматривает проведение всесторонних оценок их качества (геометрических параметров, внешнего вида, наличие клейма и документации) на соответствие требованиям, установленным в конструкторской и технологической документации.

 

Задачами приемочного контроля являются:

 

- проверка качества сборки, наладки, регулировки, эксплуатационных характеристик готовых изделий;

 

- проверка маркировки, консервации, упаковки и тары;

 

- проверка комплектности готовых изделий.

 

Приемочный контроль качества готовых изделий проводится работникам ОТК и представителем заказчика.

 

В целях уменьшения объема контрольных работ и повышения надежности контроля рекомендуется следующая последовательности контрольных операции (переходов) при проверке деталей.

1. Наружный осмотр на предмет проверки законченности всех операций соответствующего процесса и отсутствия заусенцев, мелкой стружки или загрязненности. Установив бегллым осмотром, что предъявленная партия деталей плохо промыта или имеет заусенцы, контролер возвращает детали на производственный участок, не проверяя другие элементы у данных деталей.

2. Проверка качества отделки поверхностей, т.е. их шероховатости, которая в большинстве случаев в цехах осуществляется визуальным сравнением с установленными образцами или образцовыми деталями. Одновременно выявляются возможные видимые дефекты материала или механические повреждения.

3. Проверка наиболее ответственных параметров качества деталей (по размерам, форме), изготовленных с высокой степенью точности. При обнаружении отклонений от допусков от ответственным параметрам качества деталь бракуют. Поэтому подобные контрольные операции надо выполнять перед более трудоемкими контрольными операциями, чтобы не затрачивать времени на дальнейшую проверку дефектных деталей по другим параметрам.

4. Выявление отклонение формы и расположения поверхностей и осей. Проверку отклонений формы и расположения поверхностей рекомендуется выполнять после контроля ответственных размеров, потому что контрольные операции обычно более трудоемки, так как осуществляются с помощью специальных контрольных приспособлений или приборов.

5. Проверка несоответствия элементов деталей, например несопрягаемых размеров, имеющих сравнительно большие допуски на обработку. Ее осуществляют в последнюю очередь, так как обнаружение отклонений от технических условий по неответственным элементам часто не является причиной их окончательного забракования.

 

Для выполнения операции ТК широко используют калибры – тела или устройства, предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или их конфигурации установленным допускам. К калибрам относят: гладкие предельные калибры.

Калибры
Калибры-скобы гладкие	Калибры-пробки гладкие
Калибры для контроля резьбы	Калибры для контроля шпоночных соединений
Калибры для контроля конусов	Калибры для контроля шлицевых соединений
Калибры конусные для резьб	Калибры для контроля подшипников
Калибры для контроля взаимного расположения поверхностей	Калибры для контроля длин, высот и глубин уступов

 

По число одновременно контролируемых элементов калибры бывают элементные, предназначенные для контроля одного параметра, и комплексные, позволяющие контролировать несколько параметров одновременно.

Технические требования и маркировка к гладким калибрам

(ГОСТ 2015-84)

Конструктивные отличия непроходных калибров: уменьшенная длина рабочей поверхности по сравнению с проходным калибром; для нутромеров наличие кольцевой канавки на стрежне; для двусторонних калибров-скоб наличие фаски 45⁰ на сопряжениях передней и боковой поверхностей.

Непроходные калибра-пробки диаметром до 6 мм имеют конструктивные отличия на ручках: конусный выступ или кольцевую канавку.

Непроходную сторону калибров рекомендуется обозначать красным цветом.

На каждом калибре нанесена следующая информация:

- номинальный диаметр отверстия (вала);

- обозначение поля допуска отверстия (вала);

- числовые величины предельных отклонений отверстия (вала);

- обозначение назначения калибра (например, ПР, К-И);

- товарный знак предприятия-изготовителя.

Определение разряда работ исполнителей технического контроля

Разряд работ испольнителя контролях указывают в операционные карты (ГОСТ...1502-85) и в маршрутные карты.

Разряд работ контролеров по контролируемое параметру детали

1-2 разряд Контроль линейных размеров, угловых размеров, криволинейных поверхностей и резьбы

3 разряд контроль отклонения расположения поверхностей и отклонения формы поверхностей

4 разряд контроль винтовых соединение и шероховатости поверхности

Тарифни ставки контролёра: ( рубл. В час)

1 разряд 11 рублей 33 копейки

2 разряд 12 рублей 22 копейки

3 разряд 13 рублей 49 копейки

4 разряд 15 рублей 28 копейки

5 разряд 17 рублей 45 копейки

Контроль детали внешном осмотре

Операции: 1 Взять заготовку из стали

2 Проверить внешном осмотром

3 Положит заготовку на месте

Норма времени 0.064 минута на одну деталь

Установка снятия перемещения детали для изменения

Установка и снятие детали вручную: 1 – взять деталь из тары и установить на стол для измерения; 2 – снять деталь со стола, положить в тару или навесить на конвейер

Время на одну деталь

Измерения скоба 0.18 Проверка отверстие калибра-пробка: Взять калибр пробку выполнить измерение положит пробку на место 0.13 минуту Если поверхность выше 6 квалитета умножаем на коэффициент 0.085 Время на обслуживание рабочего отдых 8% от общего оперативного времени Затраты на амортизацию 40% от стоимости

Норма времени

Нормы времени контроля зависят от характеристик объектов, средств и исполнителей, а также объема ТК

Последовательность нормирования операций контроля:

1) подготовка исходных данных, содержащих сведения об операциях ТК, объектах ТК, о контролируемых параметрах, СК, об исполнителях ТК, об условиях производства и типе производства;

2) определение нормы Т_кп основного времени контроля каждого контролируемого параметра определенным СК

3) расчет трудоемкости Т_пк перехода контроля с учетом числа контрольных точек:

Т_пк=4х6=24,

где Т_кп – норматив времени на контроль параметра определенным СК для деталей средней сложности среднем квалитете контролируемого параметра и среднем разряде работ исполнителя контроля;

КТ – число контрольных точек;

4) определение вспомогательного времени Т_вс на установку и снятие детали

5) определение времени Т_пв на поворот детали

6) определение поправочного коэффициента К_сл для уточнения трудоемкости контроля по сложности конструкции детали

7) определение трудоемкости операции контроля:

Т_ОК=[∑ (Т_ПКi+Т_ВСi+Т_ПВi)+Т_ПЗ] К_В,

Т_ПЗ=К_ПЗ∑ (Т_ПКi+ Т_ВСi),

К_В= ,

где Т_ПКi – трудоемкости перехода контроля

Т_ПЗ – подготовительно-заключительное время на контроль;

К_ПЗ – коэффициент подготовительно-заключительного времени (К_пз=15/30%);

n – число контролируемых параметров на операции контроля;

К_доп – коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций, организационно-техническое обслуживание рабочего места и т. п. (К_доп=1, 28 для массового и крупносерийного производства; К_доп=1.35 для серийного производства);

К_В – коэффициент выборочности;

О_В – объем выборки;

N – объем партии.

8) формирование документа нормирования операций контроля.

В справочной литературе приводится более подробный алгоритм нормирования операции контроля,

Нормы времени ОК указываются в документах;

- ведомости операций контроля или операционной карте ТК по ГОСТ 3.1502-85;

- маршрутной карте или карте технологического процесса согласно стандартам ЕСТД по видам работ.

Рас чет норма времени на проведение технического контроля проводиться по укрупненным нормативам:

При измерение калибром пробкой-Т=1.52

При измерение калибром скобой-Т=2.11

 

 

Конструкторская часть

⇐ Предыдущая12

Поделиться: