Агрегатирование как метод создания технологического оборудования, его сущность и преимущества. Компоновка агрегатных станков

Агрегатирование–метод разработки автоматизированного оборудования, при котором этот процесс разработки сводится к простой компоновке станка из готовых стандартных узлов, которые называются агрегатами. Указанные узлы унифицированы и содержатся в специальных каталогах.

Он используется при создании агрегатных станков, автоматических линий и т.п. видов оборудования. Он же послужил основой для модульного метода, который применяется в последнее время для разработки промышленных роботов и станков с ЧПУ.

Положительные моменты агрегатирования:

1) существенно сокращаются сроки подготовки производства из-за сокращения сроков проектирования и изготовления (простая сборка станка и его отладка);

2) удешевление применяемого оборудования;

3) повышение точности обработки деталей, а также стабильность размеров и качества обработки за счёт исходной точности поступающих узлов;

4) возможность многократного использования этих узлов в различных компоновках станков при переходе на другие обрабатываемые детали;

5) указанные узлы легко объединяются и управляются в станке.

Агрегатные станки, их устройство и порядок работы. Разновидности их компоновок.

Агрегатные станки - это особый вид автоматизированного технологического оборудования. Главной особенностью которого, является наличие в их конструкции унифицированных узлов и агрегатов, при этом большая часть узлов унифицирована. Прежде всего, это узлы, обеспечивающие главное движение, а также подачу. Кроме того, узлы, обеспечивающие перемещение обрабатываемых деталей (столы).Технологические возможности станков позволяют выполнять следующие виды обработки: сверление отверстий, развёртывание, зенкерование, нарезание резьбы метчиками и плашками, токарная обработка (растачивание отверстий, выполнение канавок в отверстиях, а так же наружное обтачивание, но на небольшой длине), различные виды фрезерования (концевыми, дисковыми или торцевыми фрезами) с помощью специальных фрезерных насадок. Кроме того, агрегатные станки, позволяют выполнить несложные сборочные операции: запрессовка втулок штифтов и т.д.

Для агрегатных станков характерны 2 режима работы:

1)автоматический режим, применяемый когда цикл обработки достаточно велик по сравнению со временем загрузки деталей (5 – 7 секунд и более);

2)полуавтоматический, применяется по мере необходимости:

- когда обрабатывается сложная деталь, требующая особой выверки;

- когда длительность рабочего цикла мала по сравнению со временем загрузки деталей.

В настоящее время разработаны две основные компоновки станков:

1. Станки с круглым поворотным столом. В основе работы станка лежит использование многопозиционных поворотных столов, в каждой позиции стола (за исключением вспомогательной – загрузочной) размещаются силовые агрегатные головки по принципу: максимальное количество агрегатных головок в каждой рабочей позиции (концентрация отдельных переходов). Допускается наличие резервных позиций, с целью возможности изменения конструкции детали. Загрузка и разгрузка деталей производится в загрузочной позиции оператором, для простых по форме деталей допускается применение промышленных роботов.

Зажим и разжим деталей в приспособлениях производится всегда авотматически от пневмо- или гидрораспределителя, расположенного в центре поворотного стола. Его принцип действия сводится к тому, что все приспособления в рабочих позициях соединены с нагнетательной магистралью (благодаря этому производится зажим деталей), а приспособление в загрузочной позиции срабатывает на разжим детали. Именно по этому недопустимо проектирование приспособлений с ручным зажимом. В основе управления такими станками лежит “путевой” метод. Зажим и разжим деталей в приспособлениях производится всегда авотматически от пневмо- или гидрораспределителя, расположенного в центре поворотного стола. Его принцип действия сводится к тому, что все приспособления в рабочих позициях соединены с нагнетательной магистралью (благодаря этому производится зажим деталей), а приспособление в загрузочной позиции срабатывает на разжим детали. Именно по этому недопустимо проектирование приспособлений с ручным зажимом. В основе управления такими станками лежит “путевой” метод.

На рисунке __ приняты следующие обозначения: 1. Станина унифицированная; 2. Многопозиционный поворотный стол – стандартный; 3. Пневмо- или гидро распределитель – унифицирован; 4. Стойки для размещения силовых головок – унифицированы; 5. Вертикальный кронштейн – унифицирован; 6. Агрегатная силовая головка – унифицирована; 7. Приспособление для обрабатываемой детали, для конкретных деталей разные; Инструмент обычно ГОСТирован, но допускается применение специального инструмента (комбинированный).

 

Одни и те же силовые головки могут располагаться горизонтально, вертикально или наклонно, в последнем случае используют специальные наклонные кронштейны.

Если в детали несколько однотипных от версий, целесообразно обрабатывать их одновременно с помощью специальных многошпиндельных насадок. насадка крепится на пиноли силовой головки, а вращение её шпинделя передаётся на каждый отдельный шпиндель насадки. Как правило приходится под конкретную деталь также изготавливать и насадки, однако, есть некоторые виды унифицированных насадок, но они применяются если отверстия расположены равномерно по окружности и если данная конструкция насадки позволяет регулировать межцентровое расстояние.

Работа станка сводится к многократному повторению одинаковых рабочих циклов, при этом все силовые головки включаются в работу одновременно по мере поворота и фиксации стола. Зажим и разжим деталей происходит в загрузочной позиции в пределах 450 в обе стороны от загрузочной позиции.

Рабочий цикл станка определяется как сумма рабочего цикла лимитирующей силовой головки и времени поворота стола из одной рабочей позиции в другую.

2.С прямолинейным столом. Применяются в случаях, когда требуется обработать деталь с противоположных сторон (минимум с двух), для этого предусматривается симметричное расположение головок относительно детали. Дополнительно можно установить и вертикальные головки. В этом случае также предусматривается загрузочная позиция в исходном положении стола.

В некоторых случаях допускается объединять первую рабочую позицию и загрузочную, НО только в тех случаях, когда по технике безопасности рабочий сможет загружать детали в приспособление без возможного травматизма.

Применяются как правило типовые столы прямолинейного типа. Они имеют 2 положения прочной фиксации: переднее и заднее. В случае необходимости введения промежуточных позиций стол дополнительно снабжается управляемыми фиксаторами.

Для схем обработки на таких станках, характерна меньшая производительность. Это объясняется наличием холостого хода, дополнительно влияющего на длительность рабочего цикла. Кроме того длительность рабочего цикла характеризуется временем загрузки детали, т.к. такие станки работают чаще всего по полуавтоматическому циклу.

Столы некоторых модификаций позволяют менять величину подачи, тем самым позволяют обрабатывать детали непосредственно при их движении вместе со столом.

⇐ Предыдущая12

Поделиться: