Маслорегенерационная адсорбционная установка Р-1000М

Разработанная В/К «Реготмас» маслорегенерационная адсорбционная установка P-1000M (рисунок 1) широко применяется для регенерации индустриальных и других специальных масел, не требующих отгона горючего.

 

 

1 – мешалка; 2 – змеевик; 3 – крышка; 4 – электродвигатель; 5 – газоотводная труба; 6 – бункер для отбеливающей глины; 7 – адсорберы; 8 – баллон с аммиа­ком; 9 – фильтр-пресс; 10 – электропечь; 11 – скальчатый насос; 12 – шестеренча­тый насос; 13 – центрифуга; 14 – дополнительная емкость; 15 – термометр; 16 – манометры

 

Рисунок 1 – Технологическая схема установки P-1000M

 

Технологическая схема установки позволяет обрабатывать мас­ла адсорбентами (фильтрация через слой адсорбента или контак­тирование), в том числе и активированными газообразным аммиа­ком (активацию аммиаком проводят непосредственно в одном из адсорберов установки). Процесс регенерации полунепрерывный. Технические характеристики данной установки представлены в таблице 1.

 

Таблица 1 – Техническая характеристики установки Р-1000М

Производительность установки по перерабатываемому сырью, кг/цикл
Продолжительность цикла, ч	7-9
в том числе
сорбционный процесс	4, 5-6
фильтрация	2, 5-3
Мощность, кВт
электропечи
электродвигателя мешалки	1, 7
электродвигателя скальчатого насоса	1, 0
Фильтрующая поверхность рамочного фильтрпресса, м2
Производительность скальчатого насоса, л/ч
Емкость одного адсорбера по силикагелю, кг
Габариты установки, мм
длина
ширина
высота
Вес установки, кг
Обслуживающий персонал, чел

 

Стоимость 1 т регенерированного на установке масла (без уче­та стоимости сырья) составляет в среднем 20 руб., экономический эффект от регенерации 1 г масла — 125 руб. Все технологическое оборудование установки Р-1000М смонтировано на двух металли­ческих каркасах. На месте эксплуатации установку дополнительно оборудуют емкостью 1, 5 м³, центрифугой типа НСМ-3 или вакуум­ной типа ПСМ-1-3000 и сырьевым насосом производительностью до 3 м³/ч (типа ШДП-50 или РЗ-4, 5).

Мешалка представляет собой вертикальную цилиндрическую емкость с коническим дном, снабженную краном для спуска отстоя и плоской крышкой с откидной частью. На крышке установлены вытяжная вентиляционная труба, электродвигатель и бункер для отбеливающей глины (при контактной очистке). Внутри мешалки расположены змеевик для подогрева масла и перемешивающее устройство.

Адсорбер – вертикальный цельносварной цилиндр, заполняе­мый крупнозернистым адсорбентом. Верхняя и нижняя крышки адсорбера откидные. В нижней части установлена решетка с от­верстиями (перфорированное дно), поддерживающая всю массу адсорбента, и, кроме того, предназначенная для равномерного рас­пределения фильтруемого масла по всей площади адсорбера.

Для очистки масла от унесенных им мелких частиц адсорбента в верхней части аппарата имеется фильтрующее устройство (пер­форированная решетка и стальные сетки). Поток масла направлен снизу вверх. При этом наполнение адсорбера маслом и скорость прохождения последнего при первоначальном пуске установки про­исходят более равномерно и наиболее полно и быстро вытесняется воздух из аппарата.

С увеличением высоты адсорберов значительно снижается удельный расход адсорбента. Однако изготовление высоких адсор­беров нецелесообразно не только по конструктивным соображе­ниям, но и из-за неудобства работы. Поэтому используют два по­следовательно соединенных между собой адсорбера с поперемен­ной сменой в них адсорбента, что обеспечивает наиболее эффективную очистку масла.

Высота каждого из двух адсорберов равна 1050 мм, следовательно, полная рабочая высота адсорберов 2100 мм, диаметр их 400 мм.

Электронагревательная печь типа «труба в трубе» (рисунок 2) состоит из трех вертикально расположенных электронагреватель­ных секций, соединенных переточными трубками.

 

 

1– наружная труба; 2 – внутренняя труба; 3 – металлический стержень; 4 – керамические шайбы; 5 – керамические втулки; 6 – электронагревательная спираль; 7 – фланец; 8 – кожух; 9 – переточная трубка; 10 – пробки; 11 – рама; 12 – теплоизоляция; 13 – асбоцементная панель.

 

Рисунок 2 – Электрическая печь типа «труба в трубе»

 

Загруженное в мешалку отработанное масло (1000 кг) подает­ся через электропечь, где нагревается до 60–70°С, в адсорберы. Из адсорберов масло возвращается в мешалку (замкнутая схема циркуляции) или направляется в дополнительную емкость.

Если масло после однократного пропуска через адсорберы со­ответствует нормам ГОСТ на свежее масло, то его подвергают фильтрации. В противном случае его вновь пропускают через ад­сорберы до достижения необходимого качества.

Регенерация масла по замкнутой схеме циркуляции (мешал­ка–электропечь–адсорберы–мешалка) менее эффективна, так как удлиняется время очистки из-за смешения масла, прошедшего через адсорберы, с неочищенным маслом. Поэтому в схему установки вводится дополнительная емкость.

При наличии в отработанном масле взвешенного шлама перво­начально регенерацию целесообразно проводить по схеме мешал­ка–электропечь–фильтр-пресс–адсорберы–мешалка (допол­нительная емкость). В этом случае в адсорберы поступает очищенное от шлама масло, что повышает эффективность их работы и увеличивает срок службы адсорбента. После ос­вобождения от шлама масло регенерируют по обычной схеме.

Для активации адсорбен­тов применяется газообразный аммиак. Адсорбер с неактиви­рованным адсорбентом вклю­чается в схему на входе в фильтр-пресс.

В технологической схеме установки предусмотрена воз­можность регенерации малоизношенных масел контакти­рованием с отбеливающей гли­ной (которую также можно активировать аммиаком) непосред­ственно в мешалке, минуя адсорберы, с последующей фильтра­цией.

Для нормальной работы установки необходимо предваритель­ное обезвоживание отработанных масел при помощи центрифуги по схеме мешалка– центрифуга–мешалка (дополнительная ем­кость) или путем длительного отстоя.

При отсутствии на месте эксплуатации специальных отстойни­ков и центрифуг для отделения воды может быть использована ме­шалка регенерационной установки. Отработанное масло нагревают в мешалке до 70–80°С паром или в отсутствие пара циркуляцией масла через печь, затем отстаивают от воды и грязи 18–24 ч.

Адсорбенты перед засыпкой в адсорберы просушивают при 130–160°С в течение 3–4 ч (в крайнем случае возможно применение адсорбентов в воздушно-сухом состоянии). Содержание в них остаточной влаги не должно превышать 0, 3–0, 5%.

В качестве адсорбентов применяют силикагель, крупку отбе­ливающей глины.

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться: