Организация работы мастера при выплавке стали 45Г17Ю3.

Базовым вариантом организации работы мастера выплавки стали 45Г17Ю3, суммирующим достигнуты уровень электроплитки данной стали, можно считать следующую технологию. Эта технология имеет для способа производства стали с окислителем следующие характерные моменты:

1)расчет металлической части шихты проводят таким образом, чтобы содержание углерода в металле к моменту расплавления на 0, 6-0, 7% превышало содержание его перед раскислителем;

2)скачивание шлака для удаления фосфора производят к моменту расплавления шихты;

3)окисление примесей ванны начинают при нагреве ее до 1520-1580 ;

4)скорость окисления углерода в окислительный период должна составлять до 1% в час;

5)содержание углерода в конце окислительного периода не должно превышать 0, 2%, содержание фосфора < 0, 015%;

6)предварительно раскисление металла силикомарганцем или ферросилицием, ферромарганцем или алюминием производят из расчета получения в металле 0, 05-0, 2% Si; 0, 8-1, 0% Mn; и Al > 0, 06%;

7)температура металла к концу окислительного периода должна быть не более 1580 ;

8)предварительно прокаленный фрромарганец загружают в металл порциями через каждые 10-15 минут;

9)после введения последней порции ферромарганца металл выдерживают не менее 30-40 минут;

10)легирование металла алюминием необходимо проводить не позднее, чем за 10минут до выпуска плавки с обязательной последующей доводкой стали по алюминию в ковше и последующей обязательной продувкой стали в ковше нейтральным газом;

11)температура металла к концу выдержки должна быть в пределах 1510-1530 ;

12)выпуск металла производят при 1490-1510 ;

13)темепратура металла в ковше должна быть в пределах 1470-1490 ;

14)разливку металла в слитки производят при 1420-1440 в зависимости от вида разливки (сифоном или сверху), для стали марки 45Г17Ю3 рекомендую проводить разливку сифоном;

15)продолжительность сталеплавильного процесса по периодам регламентируется следующими интервалами:

-расплавлени и наведени окислительного шлака – 60 минут;

-чистый кип – 10 минут;

-выдержка металла во время которой он должен быть достаточно нагрет для успешного проведения легирования стали марганцем и последующих операций – 20 минут;

-легирование металла марганцем – 50 минут;

-выдержка металла, легирование алюминием, выпуск – 40 минут;

-выдержка металла в ковше, продувка его инертным газом и разливка – 15-20 минут.

16)для предотвращения получения столбчатой кристализации в слитках перегрев жидкой стали на всех стадиях процесса не допустим;

17)во избежании пятнистой ликвации, ввиду высокого содержания алюминия в готовой стали необходимо придерживаться следующей скорости окисления углерода, а именно за время кипения должно окислиться не менее 0, 6-0, 7% углерода со средней скоростью да 1% в час.

Большое значение при выплавке высокомарганцевой стали приобретает шлаковый режим. Так как повышенная смма содержания FeO и MnO снижает и в отдельных случаях очень сильно ударную вязкость, хладо и износо стойкость стали 45Г17Ю3. Поэтому содержание FeO и MnO в предвыпускных шлаках должно быть не более 4, 5%. Для поддержания шлакового режима с минимальным содержанием MnO и FeO рекомендуется следующее:

1. Обезуглироживание металла в окислительный период проводить не до минимально возможного содержания углерода в стали, а до максимального допустимого для получения заданного химического состава.

2. Не следует производить присадки ферромарганца по ходу плавки (в период кипения), так как это может приводить к повышенному содержанию MnO во вновь наведенном шлаке, особенно при недостаточном полном удалении из печи окислительного шлака.

3. Как можно позднее удалять из печи шлак окислительного периода и немедленно наводить достаточное количество нового шлака высокой основности с одновременным приминением диффузионного раскисления ванны раскислительной смесью.

4. Обеспечить такой тепловой режим, при котором интенсивное и неприрывное развитие получает реакция восстановления марганца из шлака в металл.

5. Поддерживать оптимально высокую основность шлака для повышения активности растворенной в нем MnO. Наилучшая расчисленность шлака наблюдается при его основности равной 2, 5-2, 7.

6. Для достижения в короткое время низкого содержания MnO и FeO в шлаке и уменьшения продолжительности восстановительного периода в раскислительную смесь добавляют стружку вторичного алюминия в количестве 0, 6-0, 8 кг/т жидкой стали и мелко молотой силикальций 0, 8-1, 0 кг/т.

 

 

Экономика производства.

В данной работе представлен ожидаемый эффект от внедрения в производство выплавки высокомарганцевой стали 45Г17Ю3 в современных электропечах.

Статьи затрат	До внедрения
Количество, т/т	Цена, руб./т.	Сумма, руб./т.
1. Сырье и основные материалы
1.1. Железный лом	0, 1	14000, 00	1400, 00
Итого:	0, 1	14000, 00	1400, 00
1.2. Лом отходы производства
Лом стальной углеродистый	0, 1	6000, 00	600, 00
Итого:	0, 1	6000, 00	600, 00
1.3. Ферросплавы и раскислители
Ферромарганец	1, 45	68000, 00	98600, 00
Феррохром	0, 718	290000, 00	208220, 00
Ферросилиций 75%	0, 524	90000, 00	47160, 00
Алюминий	0, 114	132000, 00	15048, 00
Магнезит	0, 0215	29000, 00	623, 50
Газообразный кислород	1, 915	12000, 00	22980, 00
Итого:	4, 7425	621000, 00	392631, 50
2. Добавочные материалы
Кокс	0, 250	25000, 00	6250, 00
Электрод	0, 100	77000, 00	7700, 00
Известь	5, 979	8000, 00	47832, 00
Итого:	6, 329	110000, 00	61782, 00
Всего расходов на шихту	11, 2715
3. Расходы по переделу, общезаводские, на подготовку и освоение производства и прочие производственные
4. Расходы по вакуумированию тсали
5. Расходы по установке «Печь-ковш»
Производственная с/с выплавленной стали	11, 2715	751000, 00	456413, 50

 

 

Δ Пр _год =(Сб₁ ^уд -Сб₂ ^уд )*Q_год

h_р =Q₂ /Q₁ =0, 18*10⁶ /0, 15*10⁶ =1, 2*10⁶

Δ Пр _год =(9709, 83–9581, 65)*1, 2*10⁶ =0, 153 млрд. руб.

 

 

⇐ Предыдущая123

Поделиться: