Глава 3. МЕТОДЫ И СПОСОБЫ ДИАГНОСТИКИ И НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

 

1. Простым и надежным методом безразборной диагностики отдельных деталей является метод, основанный на применении волокнистой оптики, позволяющий обследовать детали в закрытых полостях. Например, с помощью устройства с гибким волокнистым световодом через форсуночное отверстие в цилиндровой крышке можно оценить техническое состояние днища поршня, тарелок клапанов, рабочей поверхности цилиндровой втулки и т.д.

2. Диагностирование, основанное на индицировании двигателя, определении его мощности и расхода топлива.

Этот метод позволяет своевременно выявить и устранить нарушение регулирования системы топливоподачи, которое приводит к существенным нарушениям протекания рабочего процесса в цилиндре двигателя. В результате понижаются не только мощностные показатели, но значительно возрастает износ основных деталей. Установлено, что при увеличенной цикловой подаче топлива и нарушении установочного значения угла опережения начала подачи топлива, износ деталей цилиндро-поршневой группы может возрасти в 1,5-1,7 раза против его нормальной величины. На основе индицирования и измерения расхода топлива одновременно с мощностными показателями определяют и оценивают показатели, влияющие на долговечность двигателя (Рz, скорость нарастания давления, температурные характеристики цикла и др.). Характер индикаторной диаграммы позволяет сделать заключение о характере протекания и отклонениях рабочего процесса в цилиндрах двигателя. По определенным показателям оценивают техническое состояние двигателя и намечают мероприятия по устранению его неисправностей и регулировке.

3. Диагностирование, основанное на виброакустических методах.

В практике эксплуатации ДВС используют метод оценки технического состояния двигателя по шуму, на слух. Для этой цели применяют несложные приспособления и приборы (стетоскопы, виброметры и т.д.). По оттенкам и уровню шума различной частоты, вызываемой вибрацией узлов и деталей, опытный механик может определить правильность регулирования топливного насоса, форсунок, газораспределительного механизма, неисправности в кривошипно-шатунном механизме и т.д. Оценка технического состояния механизма на слух носит субъективный характер и часто приводит к ошибкам. В настоящее время применяют виброакустическую диагностику с использованием специальной аппаратуры и приборов. Уровень и характер вибрации работающего двигателя является важным показателем состояния его узлов и деталей. При работе двигателя с увеличенными зазорами в сопряжениях деталей возрастает интенсивность ударов и соответственно энергия вибрации. Выделяя спектр колебаний соответствующей детали и замеряя энергию вибрации, по ее величине можно определить величину зазора в сопряжении (например, между поршнем и втулкой цилиндра, в подшипниках коленчатого вала, в газораспределительном механизме). На этом принципе и работают аппаратура и приборы технического диагностирования по виброакустическому методу.

4. Диагностирование, основанное на спектральном анализе масла.

Общее техническое состояние двигателя можно оценить путем спектрального анализа масла, взятого из картера. При работе двигателя продукты износа его деталей накапливаются в масле, концентрация их увеличивается по мере возрастания скорости изнашивания материала деталей и ухудшения процесса фильтрации масла. Таким образом, при длительной работе масла, постоянном его расходе и постоянной интенсивности очистки темп изнашивания деталей двигателя характеризуется количеством продуктов износа в масле двигателя. Концентрация того или иного элемента (железа, хрома, меди, свинца и т.д.) в масле выше допустимой величины свидетельствует о наступлении повышенного износа и о необходимости осмотра или ремонта. Сравнительный анализ масла проводится в береговой лаборатории.

5. Современные системы технического диагностирования .

В настоящее время на современных судовых дизелях различных типов монтируются системы, которые позволяют осуществлять непрерывный контроль за основными узлами и дизелем в целом путем своевременного обнаружения неисправностей и выдачи рекомендаций по их устранению на основе использования данных эксплуатации судовых дизелей определенных типов, вводимых в память компьютера.

Системы контролируют расход воздуха, работу системы впрыска топлива, удельный расход топлива, мощность дизеля, распределение нагрузки между цилиндрами, тепловую нагрузку, состояние цилиндровых втулок и поршневых колец, работу систем, обслуживающих дизель.

Система состоит из датчика, компьютера и пульта. Датчики, смонтированные в разных местах в дизеле, замеряют давление и перепад давлений и температур, износ деталей, расход топлива и другие параметры.

Температуру стенок цилиндровых втулок и крышек определяют с помощью термоэлементов, смонтированных в конических металлических пробках, которые запрессованы внутри цилиндра.

Износ цилиндровых втулок замеряют специальными контрольными элементами, которые установлены на рабочей поверхности цилиндровой втулки и изнашиваются вместе с материалом втулки. Давление в системе турбонаддува воспринимается датчиками абсолютного давления и перепада давления. Давление в цилиндрах замеряют с помощью переносного электрического датчика, который вручную присоединяют к индикаторному крану каждого цилиндра. При подсоединении этого датчика к компьютеру обеспечивается точная регистрация давления в цилиндре. В сочетании с устройством, определяющим положение коленчатого вала дизеля, компьютер выдает оператору весьма точные значения Р_z, Р_с, Р_е, а также данные о мощности дизеля, степени полноты сгорания топлива, удельном расходе топлива и др. параметры.

Диагностика ошибок или неисправностей осуществляется путем хранения в памяти компьютера данных об эксплуатации построенных фирмой дизелей и сравнения их с данными, характеризующими текущее состояние дизеля.

 

 

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться: