Регуляторы типа РД-32м и РД-50.

Эти регуляторы применяются в шкафных регуляторных установках для потребителей с небольшим расходом газа. Регуляторы расчитаны на входное давление 16 кгс/см² (сжиженный газ) или 12 кгс/см² (природный газ).

В РД-50 снизу в корпус вмонтировано предохранительно-сбросное устройство мембранного типа. В РД-32 предохранительно-сбросное устройство вмонтировано в цетре мембраны. В некоторых конструкциях регуляторов нет предохранительно-сбросных устройств, они вынесены отдельным узлом.

Регулятор состоит из корпуса (нижняя часть) и крышки (верхняя часть), между которыми зажата мембрана. Сверху на мембрану воздействует сила регулировочной пружины. В центре мембраны встроено предохранительно-сбросное устройство, предназначенное для сброса газа в атмосферу в случае повышения давления газа под мембраной. К корпусу с помощью накидной гайки крепится крестовина, в которой имеется два входных патрубка, и один выходной. Один из входных патрубков заглушен пробкой, вторым патрубком крестовина подсоединяется к газопроводу с входным давлением газа. В крестовине имеется сменное седло. В корпусе регулятора вертикальное перемещение мембраны с помощью коленчатого рычага преобразуется в поступательное горизонтальное перемещение штока клапана, находящегося в крестовине. Клапан на шток навернут на резьбе поэтому ход клапана можно регулировать.

Подмембранная полость регулятора через импульсную трубку сообщается с выходным контролируемым давлением газа.

При повышении давления на выходе из регулятора это повышенное давление по импульсной трубке поступает в подмембранную полость. Мембрана при этом прогибается вверх и через коленчатый рычаг приближает шток с клапаном к седлу крестовины, уменьшая проход и давление газа потребителю до значения, заданного изначально пружиной.

При уменьшении давления на выходе это пониженное давление выровняется давлением в подмембранной полости. При этом пружина прогнет мембрану вниз, через коленчатый рычаг отодвинет шток клапана от седла крестовины, увеличив проход и давление газа потребителю до заданного пружиной изначального давления.

Неисправности регуляторов РД:

1. Обмерзание крестовины пилота и выход регулятора из строя за счет эффекта дросселирования газа. При понижении давления газа на 1 кгс/см² температура понижается приблизительно на 0, 4^ОС (шкала неравномерная). Для устранения неисправности отогревать водой или подавать нагретый газ.

2. Негерметичность прилегания клапана к седлу при проверке работы регулятора «на тупик», т.е. когда отсутствует расход газа потребителем.

3. Порвана мембрана. При этом произойдет выброс газа в атмосферу или в помещение, а давление на выходе будет расти и в зависимости от размеров разрыва мембраны будет наблюдаться колебательный процесс.

4. Ручаг, преобразующий вертикальное движение мембраны в горизонтальное перемещение штока клапана, может быть погнут и не будет герметичности.

5. Пружина утратила свои упругие свойства.

6. Засорилась импульсная трубка.

Инжекционные горелки

В этих горелках воздух подсасывается за счет инжекции газовой струей, выходящей из сопла с большой скоростью.

Инжекционная горелка низкого давления (рис. 104, а) состоит из трубопровода подачи газа, сопла 2, смесителя, состоящего из конфузора 3, горловины 4 и диффузора 5.

На выходе из горелки устанавливается огневой насадок 6. Воздух, необходимый для сжигания топлива, подается двумя потоками. Первичный поток в количестве от 30 до 70 % необходимого для полного сжигания топлива поступает за счет инжекции газовой струей. Количество этого воздуха регулируется с помощью регулятора 7. Вторичный поток воздуха поступает в зону горения за счет разрежения в топке.

Инжекционные горелки низкого давления широко используют для обогрева технологических и энергетических установок малой и средней мощности, работающих без разрежения или с разрежением не выше 10...30 Па. Для обеспечения инжекции, необходимой для полного сгорания газа, номинальное его давление должно быть не менее 1, 1...1, 3 кПа. Эти горелки работают устойчиво без дополнительной регулировки при снижении давления газа до 0, 2...0, 3 кПа и при повышении давления не более чем на 50 % сверх номинального.

В инжекционной горелке среднего давления (рис. 104, б) за счет энергии газа подсасываются в смесь 100 % воздуха, необходимого для сжигания топлива. В этих горелках обязательным элементом является стабилизатор, предотвращающий отрыв факела, а весь необходимый для горения воздух инжектируется горелкой. Коэффициент избытка первичного воздуха у большинства конструкций горелок равен 1, 01...1, 1, и они способны нормально работать как при разрежении в топочной камере, так и при небольшом противодавлении (10... 30 Па).

Благодаря хорошему перемешиванию топливно-воздушной смеси происходит практически полное сгорание газа при минимальном избытке воздуха.

Номинальное давление газа в этих горелках 30 кПа, однако, целесообразно повышать его до 50...60 кПа, что позволит стабилизировать соотношение газ — воздух при различных режимах работы.

На выходе из горелки устанавливается стабилизатор горения 7, который препятствует проскоку пламени в горелку и уменьшает воз­можность отрыва факела от горелки.

Инжекционные горелки, в которых воздух подсасывается (инжектируется) за счет энергии газовых струй, выходящих из одного или нескольких сопел, широко применяют в промышленности вследствие экономичности, надежности в работе и простоты конструкции.

Преимуществами горелок этого типа являются возможность работы без вентиляторного дутья и способность при определенных условиях поддерживать с достаточной точностью постоянство соотношения газ — воздух при изменении режима работы (нагрузки). Это значительно упрощает автоматическое и ручное регулирование процесса.

К основным недостаткам инжекционных горелок относятся значительные размеры, низкий предел регулирования из-за опасности проскока пламени при снижении нагрузки и высокий уровень шума при работе на среднем и высоком давлении. Возможность проскока пламени в смеситель объясняется относительно невысоким КПД инжекционного смесителя, что не позволяет создавать достаточно высокие скорости истечения газовоздушной смеси.

1. Эксплуатация газопроводов и газового оборудования котельной

Газопроводы и газовое оборудование котельной, принятые в эксплуатацию, должны иметь:

- технический паспорт, где представлены основные технические характеристики, а также данные о проводимых ремонтных работах. Номер сертификата и разрешения Ростехнадзора РФ также вносится в паспорт технических устройств.

При эксплуатации газопроводов и газового оборудования котельной должны выполняться следующие виды работ:

- техническое обслуживание;

- текущий ремонт;

- аварийно-восстановительные работы;

- капитальный ремонт;

- отключение недействующего оборудования.

2.1. Режим работы газифицированных агрегатов должен соответствовать картам, утвержденным техническим руководителем предприятия. Режимные карты должны быть вывешены у агрегатов и доведены до сведения обслуживающего персонала. Режимные карты необходимо корректировать один раз в три года, а также после ремонта оборудования.

Техническое обслуживание

2.2. Техническое обслуживание проводится согласно графику, утвержденному техническим руководителем предприятия. При этом проводятся следующие работы:

- Осмотр технического состояния (обход) внутренних газопроводов котельной и котлов (не реже одного раза в месяц);

- Проверка срабатывания предохранительных и предохранительно-запорных устройств и приборов автоматики регулирования и безопасности (проверка должна осуществляться не реже одного раза в месяц);

- Проверка плотности фланцевых, резьбовых и сварных соединений газопроводов, сальниковых набивок арматуры с помощью приборов или мыльной эмульсии (не реже одного раза в полгода);

- Контроль загазованности воздуха в котельной (не реже одного раза в смену), проверка работоспособности автоматических сигнализаторов загазованности в помещении котельной (не реже одного раза в месяц контрольной смесью);

- Перенабивка (подтяжка) сальников арматуры, при необходимости очистка (не реже одного раза в полгода);

- Продувка импульсных линий приборов средств измерений (не реже одного раза в полгода).

Техническое обслуживание должно осуществляться двумя рабочими и регистрироваться в специальном журнале с указанием времени начала и окончания работ. К проведению технического обслуживания могут привлекаться организации, имеющие лицензии на выполнение этих работ.

Текущий ремонт

2.3. Текущий ремонт газопроводов и газового оборудования котельной проводится согласно графику, утвержденному техническим руководителем предприятия. При этом выполняются следующие работы:

- Устранение прогиба, замена и восстановление креплений (не реже одного раза в год);

- Ремонт отключающих устройств (запорной арматуры) - не реже одного раза в год:

- очистка арматуры, разгон червяка и его смазка, набивка сальника;

- разборка запорной арматуры не обеспечивающей плотность закрытия с притиркой уплотняющих поверхностей;

- проверка затяжки (крепеж) фланцевых соединений, смена износившихся и поврежденных болтов и прокладок;

- Контрольная опрессовка газового оборудования (контрольная опрессовка внутренних газопроводов котельной должна производится давлением 0, 01 МПа (1000 мм. вод. ст.), падение давления не должно превышать 60 даПа (60 мм вод. ст.) за один час);

- Окраска газопроводов и арматуры (не реже одного раза в пять лет);

- Проверка плотности соединений и устранение дефектов, выявленных при осмотре технического состояния (не реже одного раза в год);

После окончания работ газопроводы должны быть испытаны на плотность. Испытания должны проводиться персоналом организации, выполнявшей ремонт. Результаты испытаний заносятся в паспорт газопровода. Обо всех работах, выполненных при ремонте газового оборудования, делается запись в журнале.

Аварийно-восстановительные работы

2.4. Аварийное отключение газопроводов и газового оборудования должно производится в случаях разрыва сварных стыков, коррозионных и механических повреждений газопровода и арматуры с выходом газа, а также при взрыве, пожаре, непосредственно угрожающих газопроводам и газовому оборудованию. Аварийно-восстановительные работы относятся к внеплановым. Эти работы должны проводиться немедленно. При обнаружении загазованности работы должны быть приостановлены, приняты меры по обнаружению причины и устранению утечки газа и выполнению мероприятий в соответствии с Планом локализации и ликвидации аварийных ситуаций, а при необходимости и Планом взаимодействия служб различных ведомств. Лица, не участвующие в аварийно-восстановительных работах, должны быть удалены из опасной зоны. После выполнения аварийных работ возобновляется подача газа на газоиспользующее оборудование с соблюдением правил, установленных для пуска газа с выдачей наряда-допуска на газоопасные работы.

Капитальный ремонт

2.5. Нормативный срок эксплуатации газового оборудования устанавливается в соответствии с паспортами заводов-изготовителей; для внутренних газопроводов этот срок составляет 30 лет. По истечении нормативного срока службы следует проводить диагностику технического состояния газопроводов и оборудования в целях определения остаточного ресурса с разработкой мероприятий, обеспечивающих безопасную эксплуатацию на весь срок продления жизненного цикла, или обоснования необходимости замены.

Капитальный ремонт газопроводов и газового оборудования назначается по результатам технической диагностики. Для газопроводов, подлежащих капитальному ремонту (замене), должна быть составлена проектная документация в соответствии с требованиями, предъявляемыми к новому строительству. Капитальный ремонт внутренних газопроводов и газового оборудования следует совмещать. Сведения о капитальном ремонте должны заносится в паспорт газопровода.

2.6. До включения в работу газоиспользующих установок, в том числе сезонного действия, должна обеспечиваться:

- проверка знаний инструкций обслуживающим персоналом в соответствии с требованиями «Правил безопасности систем газораспределения и газопотребления» Ростехнадзора РФ;

- текущий ремонт газового оборудования и систем автоматизации;

- проведение планово-предупредительного ремонта газифицированных установок и вспомогательного оборудования;

- проверка исправности промышленных вентиляционных и дымоотводящих систем;

- выполнение требований нормативных технических документов по устройству и безопасной эксплуатации котлов, утверждаемых Госгортехнадзором России.

Снятие заглушки и пуск газа разрешаются при наличии документов, подтверждающих выполнение указанных работ.

⇐ Предыдущая10111213141516171819Следующая ⇒

Поделиться: