КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ И ТЕЧЕИСКАНИЕ

Описанные выше в гл. 3, 4, 5 методы основаны на особенностях вза­имодействия энергии и объекта контроля. Ослабление, поглощение, отра­жение потока электромагнитной энергии R, 7-лучей, механической энер­гии УЗ-колебаний, электромагнитного поля в зоне сварного шва позволя­ло получить без разрушения изделий информацию о внутренних дефектах. Ниже показано использование проникновения веществ (пенетрантов) для контроля поверхностных и сквозных дефектов сварки.

  6.1. КАПИЛЛЯРНЫЙ КОНТРОЛЬ

Физические основы капиллярной дефектоскопии (Кд) базируются на явлениях: 1) капиллярного проникновения, 2) сорбции пенетранта и 3) светоцветового контраста дефекта и окружающей поверхности.

Методы капиллярного контроля классифицируют по особенностям индикаторных следов дефектов как люминесцентную (ЛКд), цветную (ЦКд) и люминесцентно-цветную (ЛЦКд) дефектоскопию. Кроме того, в любом методе Кд различают три способа проявления дефектов.

1.Сорбционный — сухой и мокрый.

2.Растворяющий или диффузионный.

3.Без проявления: а — беспорошковый, б — самопроявляющий

 Методика люминесцентного контроля наиболее распространена в сор-

бционном варианте. Технология его следующая (рис. 6.1).

Рис.6.1. Схема основных операций капиллярной дефектоскопии

Пропитка.. Нанесение (а) и снятие (б) жидкости — индикаторного люминесцирующего пенетранта. В простейшем случае это, например, смесь 15% трансформаторного масла и 85% керосина, которая светится под дей­ствием ультрафиолетовых (УФ-) лучей. В полости дефектов за счет капил­лярных сил всасывается жидкость при смачивании поверхности пенетрантом, при его нанесении распылением или погружением детали. Для улуч­шения пропитки полостей пенетрантом применяют дополнительно нагрев, ультразвук, повышенное или пониженное давление (воздуха или инерт­ных газов) и т. п. 1-й этап заканчивается снятием пенетранта со всей поверхности, за исключением полостей дефектов, где он остается.

Проявление (в). Его осуществляют, нанося сорбент в виде порош­ка (сухой способ) или суспензии (мокрый способ). Проявитель (поро­шок талька или углекислого магния) выдерживают для извлечения сле­дов индикаторного раствора — пенетранта из полостей дефектов.

Осмотр при УФ-облучении (г). Люминесценция индикаторного раст­вора, поглощенного сорбентом, дает четкую контрастную картину поверх­ностных дефектов. Для увеличения чувствительности ЛКд применяют диффузионный способ проявления, при котором люминесцирующий раствор диффундирует в слой специального лакового покрытия. В беспорошковом способе деталь для проявления погружают в раствор органических кристаллов люминофора. В самопроявляющемся варианте после пропитки деталь нагревают и сама индикаторная жидкость, выходя из полостей и затвердевая, образует следы дефектных полостей.

Цветной контроль или метод красок проводят примерно по той же технологии. На очищенную предварительно поверхность детали наносят слой подкрашенной проникающей жидкости. Затем следует выдержка, промывка, сушка. Проявление осуществляют порошком или суспензией (например, 300—500 г каолина в 1 л воды или спирта). При просушива­нии краска (" Судан" и др.) окрашивает каолин в красный цвет. Дефекты хорошо видны при осмотре поверхности шва простым глазом или через лупу, а мелкие — в микроскоп.

Люминесцентио-цветной метод представляет собой сочетание ЛКд и ЦКд е диффузионным вариантом проявления. Для получения наивысшей чувствительности контроля детали осматривают в УФ-свете, а для понижен ной чувствительности — при дневном свете. Для ЛЦд применяют комплек ты специальных дефектоскопических материалов (Аэро-12А и др.).

Материалы и аппаратура. При капиллярной дефектоскопии применя ют обычно стандартные комплекты материалов. Например, по ОСТ 5.9537—72 выпускают семь дефектоскопических комплектов ДК-1—ДК-7 отличаюищхся в основном составом индикаторных жидкостей, от И-1 до И-7. Жидкости й-2, И-5 с люминофорами, а И-1, 3, 4, 6, 7 - с красителям» Очищающую жидкость ОЖ-1 создают на основе эмульгаторов ОП-4, 7, 10 и др. Чувствительность ЛЗ-контроля сильно зависит от свойств дефектоскопических материалов, их сочетания. Разработаны специальные комплекты (ЛЮМ-А) с высокочувствительными люминесцирующими жидкос­тями, позволяющими выявлять дефекты с раскрытием в десятые доли микрона. Это пенетранты ЛЖ-6А, 12, 20, 20А. Жидкости средней чувст­вительности ЛЖ-1, 2, 4 позволяют выявлять дефекты раскрытием более 1 мкм Как проявители в комплектах используют, оксид магния, силикагель, каолин, тальк, диоксид титана, их водные и спиртовые суспензии, растворы этилцеллкшозы и др. Ранее разработаны комплекты ЛЮМ-1, 3, 6, шубекол и новые наборы типа ЛЮМ, в которые входят менее токсич­ные индикаторные жидкости и легко смываемые проявители ПР-4, 5, 6. Переносные комплекты создаются из однотипных баллонов. Аэрозольный комплект КДЦ-ЛЦ выпускают с перезарядным стендом. Дефектоскопи­ческие материалы систематически разрабатывают и выпускают на заводах химреактивов. Высокую чувствительность дает белая проявляющая крас­ка и белое лаковое покрытие нитроэмаль " Экстра" для кожи.

Стационарные дефектоскопы и установки (ЛДАЗ, ДЦ-4, КД-20 Л и др.) состоят из участков или блоков пропитки, мойки, сушки, опыления проявителем, осмотра деталей в УФ-лучах. Транспортировка деталей мо­жет быть механизирована. Передвижные дефектоскопы (КД-21Л) монти­руются обычно на тележках. Переносные дефектоскопы КД-ЗШ и 32Л или переносные комплекты УФ-ламп используют для контроля поверхнос­тей крупногабаритных изделий. Используют ртутно-кварцевые лампы вы­сокого (ПРК) и сверхвысокого (ДРШ) давления.

Чувствительность капиллярного контроля рекомендуется оценивать (по ГОСТ 18442—80) по четырем условным уровням предельных разме­ров надежно выявляемых (с вероятностью 95%) дефектов (табл. 6.1).

Таблица 6.1 Шкала чувствительности капиллярного контроля

 

Уровни чувствитель­ности	Наименьшие размеры выявляемых де­фектов
	Ширина, мкм	Глубина, мкм	Длина, мм

I До1          До 10                    До 0, 1

II До 10       До 100                      До 1

III        До 100           До 1000                   До 10

IV  Более 100        Более 1000    Более 10

Наиболее целесообразно использовать Кд-контроль в первую очередь для соединений из немагнитных материалов: аустенитные стали, алюминие­вые и титановые сплавы, латуни, бронзы и т.п. Для ферромагнитных мате­риалов успешно применяют магнитный или магнитно-люминесцентный контроль. Разработаны специальные магнитно-люминесцентные порошки (люмагпор-1 и -ЗБ) и паста МЛ-1. Применение этих материалов в водных и масляно-керосиновых эмульсиях позволяет обеспечить высокую чувст­вительность контроля.

6.2. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ ТЕЧЕИСКАНИЯ [ 12]

Для выявления сквозных дефектов в сварных изделиях и в соедине­ниях используют более десяти разных методов течеискания. При течеискании применяют для испытания изделий на герметичность контрольное (пробное) вещество в виде газа или жидкости. Используют контрольные газы: воздух, азот, гелий, галоиды, хладон, аммиак, С0_2> смеси газа и т.п. Контрольные жидкости — это вода (гидроиспытания), керосин и раст­воры, в том числе специальные пенетранты.

Выбор метода течеискания согласно ГОСТ 18353—79 зависит от клас­са герметичности, устанавливаемого проектными нормативами в данной отрасли. Обычно это три—пять классов, отличающихся величиной допус­тимых течей (утечек). Течь обычно характеризуют перетекающим через нее при контроле потоком (2 газа или жидкости. Для сопоставимости ре­зультатов величины течей могут быть приведены к потоку воздуха. В сис­теме СИ потоки газа измеряют в м³ • Па/с. Если поток равен 1 м³ • Па/с, 112

это означает, что за 1 с через течь перетекает 1 м³ газа, находящегося при давлении 1 Па = 7, 5 • 10 ^-3 мм рт.ст.~ 10 ^-5 атм. Поскольку 1 Па= 1 Н/м², то утечку можно измерять в ваттах (1 Вт = 1 Н • м/с). Если контрольные вещества и давление, при которых они находятся, отличаются от рабочих, то требуется пересчет утечек. Наиболее простыми и широко распростра­ненными в промышленности и строительстве можно считать гидравличес­кий метод и керосиновую пробу. Их чувствительность около 10 ^-5 - 10^-7 Вт. С наивысшей чувствительностью могут быть обна­ружены течи масс-спектрометрическим и радиоактивным методами (до 10 ^-13 Вт).

ГИДРО- И ПНЕВМОИСПЫТАНИЯ

Гидроиспытания

Гидроконтроль герметичности изделий может быть осуществлен тре­мя способами (согласно ГОСТ 3242-79): гидродавлением, наливом и поливом. Первым способом, как правило, испытывают замкнутые систе­мы (емкости, трубопроводы), работающие под давлением. Для гидравли­ческих систем как контрольное вещество используют обычно рабочую жидкость. Газовые системы также часто контролируют жидкостями, пос­кольку это менее опасно и более экономично.

Перед испытанием на герметичность изделия подвергают НР-контролю с целью выявления в них внутренних дефектов (трещин, пор и т.п.). Методика контроля. Объект заполняют жидкостью, герметизируют и создают необходимое избыточное давление гидронасосами или гидропрес­сами. Сначала изделие испытывают на прочность согласно ТУ при дав­лениях, в 1, 5— 2. раза превышающих рабочее. После выдержки под дав­лением зону швов обстукивают молотком и объект контролируют внеш­ним осмотром, обнаруживая течи и места отпотевания. Применяют также индикацию течей с помощью фильтровальной бумаги, на которой появля­ются пятна контрольной жидкости. Как правило, необходимо регистриро­вать величину утечек в системе. После обнаружения течей давление сбра­сывают. Предельный диаметр выявляемых дефектов до 0, 05 мм. Его опре­деляют размером пятна на фильтровальной бумаге. При выдержках до 10—15 мин пятно быстро растет, а затем его диаметр стабилизируется.

Наливом воды испытывают открытые баки, отсеки судов, цистерны. Выдержка обычно до 24 ч. По изменению уровня воды регистрируют и наличие течей. Контроль поливом воды осуществляют, поливая с рассто­яния около 3 м одну сторону шва под давлением до 1 МПа (10 ат). Дру­гую сторону осматривают для обнаружения течей. Наливом и поливом воды могут быть выявлены дефекты диаметром до 0, 5 мм.

 

Керосиновая проба

Керосин не полярно-активен, обладает «изкой вязкостью, растворяет Пленки жира и пробки в неплотностях. Поэтому его проникающая способ­ность очень высока, что позволяет выявлять дефекты диаметром до 405 мм при чувствительности к течам до 10^-7 Вт. Методика контроля достаточно проста. Перед испытанием соединения простукивают молот­ком вне зоны термического влияния и тщательно очищают от шлака. На сторону, которая удобна для осмотра, наносят меловую обмазку из расчета ~ 400 г мела или каолина на 1 л воды или незамерзающего раст­ворителя (зимой). Противоположную сторону обильно несколько раз смачивают керосином. В него можно добавлять краску, например, " Су­дан" красно-лилового цвета. Через 5—10 мин на меловом фоне четко выявляются керосиновые или цветные пятна. Для повышения эффектив­ности контроля применяют после нанесения керосина обдувку, вакуумирование со стороны обмазки, а также вибрацию.

Люмогидравлический метод

Люминесцентный метод, как и керосиновый, основан на использова­нии капиллярных явлений. Применяют люморастворы на основе кероси­на и специальные люминесцирующие жидкости - шубекон, ЛЖ-1 (2, 4, 5) и др. Для открытых изделий раствор люминесцирующей жидкости нано­сят на одну сторону соединения, а другую сторону осматривают в темноте, освещая швы УФ-светом. Для увеличения светящихся пятен на осматрива­емую поверхность наносят тальк.

Крупногабаритные закрытые изделия заполняют водой, в которую добавляют люминесцирующую жидкость (ТМС-6 или ГС-6). После надле­жащей опрессовки на прочность изделие выдерживают под давлением, выявляя дефекты по свечению их следов в УФ-лучах. Чувствительность метода до 10 ^-5 Вт, а при опрессовке до 10^-7 Вт.

Пузырьковый метод

Этот метод основан на регистрации локальных утечек по появлению пузырьков газа. Применяют три варианта пузырькового методы: пневма­тический, пневмогидравлический и вакуумный.

В пневматическом методе используют воздух, а для индикации утеч­ки применяют пенообразование. Реализуют пневматический метод, либо наполняя замкнутые изделия сжатым воздухом, либо обдувая швы струей сжатого воздуха. На обратную сторону соединений наносят пенообразующее вещество — кистью или из специальных пеногенераторных писто­летов. Пенообразователи для летних условий — это водные растворы мы­ла (50 г на 1 л воды) с добавками глицерина (5 г) и лакричного корня (50 г). Зимой используют водный раствор хлористого натрия или хло­ристого кальция.

Чувствительность метода до 10 ^-6Вт; обнаруживаемые дефекты диа­метром до 0, 05 мм. Пневматический контроль требует осо­бого внимания к безопасности испытаний.

Пневмогидравлический метод применяют обычно для замкнутых сосудов небольшого объема. Контрольный газ (воздух, азот) подают под избыточным давлением в сосуд с последующим погружением его в индикаторную жидкость (обычно в воду) (рис. 6.2), где наблюдают образо­вание пузырьков.

Рис.6.2. Схема пневмогидравлических испытаний: К – клапан; КР, СК, ПК – редукционный, сброса, предохранительнй клапан; М – манометр; Б –бак с индикаторной жидкостью; И - изделие

 Чувствительность метода зависит от испытательного давления и при его увеличении в 10 раз от 0, 1 до 1 МПа растет примерно от Ю^-2 до 2-Ю^-6 Вт. Если пространство над индикаторной жидкостью имеет атмосферное давление, то способ называют " аквариум", а при создании вакуума над жидкостью (способ бароаквариума) чувствительность увеличивается в 2—2, 5 раза за счет роста размера пузырьков.

Вакуумно-пузырьковый метод (ВПМ) применяют в основном для открытых изделий с односторонним подходом к соединению. Используют переносные вакуумные камеры-присоски (рис. 6.3), накладываемые уп­лотнителем из губчатой резины на контролируемый участок соединения.

6.3. Схема вакуумно-пузырькового контроля: В – вакуумметр; ТК – трехходовой кран; ГР – губчатая резина – уплотнитель; О – окно из оргстекла; И – контролируемое изделие; Пи - пленка - пенообразователя

 

 Предварительно на шов наносят мыльный водный раствор-пенообразова­тель. Вакуум-камеру устанавливают на испытуемый участок и создают в ней по вакуумметру разрежение (0, 02-0, 1) МПа. Образование пузырьков над неплотностями иногда с химическим индикатором наблюдают через смотровое окно из оргстекла. По окончании контроля трехходовым кра­ном в камеру впускают атмосферный воздух и перемещают ее на следую­щий участок. В ИЭС им. Е.О. Патона разработаны специальные установки для ВПМ-контроля в монтажных условиях разного вида соединений, в том числе продольных и кольцевых стыков многослойных труб (установ­ка ОБ 1898-80). Установки массой около 100 кг смонтированы на тележке. Они снабжены вакуум-насосами (РВН-20; НВР-ЗД, 5Д) и ресиверами, а также освещением от 12 В. Производительность контроля до 70 м/ч (внутренних швов труб диаметром 1420 мм). Ширина  обнаруживаемых трещинообразных непроваров до 10 мкм и диаметр d пор до 5 мкм. П.

Манометрический метод

Манометрический метод подразделяют на два основных способа: компрессионный, предусматривающий заполнение контролируемого изде­лия до давления выше атмосферного, и вакуумный, когда полости изделия вакуумируются. Оба способа основаны на регистрации изменения дав­ления при утечке газа или жидкости из изделия или при натекании газа в него.

При контроле компрессионным способом применяют жидкости — воду, эфир, бензин, ацетон, а также газы — воздух, азот, углекислоту, аммиак, аргон, гелий и т. п. Индикацию утечек ведут по падению давле­ния, регистрируемого манометром в течение определенного времени (обычно несколько часов).

Вакуумный (вакуумметрический) способ основан на регистрации показаний вакуумметра при подаче на течь жидких или газообразных пробных веществ. Изменение показаний вакуумметра может быть обус­ловлено тремя факторами: различной скоростью натекания воздуха и пробного вещества; различной чувствительностью к воздуху и пробному веществу; быстротой откачки.

Для получения максимальной чувствительности рекомендуется при­менять такое пробное вещество, при котором все три фактора действова­ли как бы в одну сторону, вызывая либо увеличение, либо уменьше­ние  показаний вакуумметра. Наиболее полно этому отвечают жидкие пробные вещества — ацетон, бензин, спирт и др.

Чувствительность испытаний зависит от общего уровня достигнуто­го давления. Весьма грубая в условиях низкого вакуума, она может быть очень высокой при глубоком вакууме (до 10 ^-7 Вт).

 

Газоаналитические методы

 

Галогенный метод

Промышленность выпускает галогенные течеискатели двух типов - вакуумно-атмосферный с двумя преобразователями и с сетевым питани­ем ГТИ-6 (рис. 6.6) и атмосферный с автономным питанием БГТИ-7.

Рис.6.4.Схема чувствительного элемента галогенного течеискателя ГТИ-6: АЭ – анод-эммитер (+230В), Кп – коллектор платиновый, Вт – вентилятор, Ко – керамическое основание

 

Действие галогенных течеискателей основано на явлении резкого увеличения эмиссии положительных ионов с платинового анода, нагретого до 800-900 °С, в присутствии галогенов. Эффект наблюдается как при ат­мосферном давлении, так и в вакууме.

Чувствительный элемент атмосферного и вакуумного преобразовате­лей идентичен. Он представляет собой платиновый диод прямого накала, -монтированный на керамическом основании.

 

Керамический штырь, на котором намотана проволока платиноавго подогретого анода, содержит примеси щелочных металлов (К, Nа). Они при нагреве испаряются и обеспечивают исходный поток эмиссии положительных ионов с анода.

При атмосферных испытаниях обычно используют схему заполнения изделия галогеносодержащим газом: чистым или в смеси с воздухом. В испытуемый сосуд (изделие) подают под давлением хладон (фреон) или воздух в смеси с хладоном (10: 1) (реже ССL₄, SF и др.). Смесь, проходя через несплошность, попадает к щупу течеискателя — в межэлектродный промежуток чувствительного элемента преоб­разователя. Это вызывает резкое увеличение анодного тока, что регистрируется прибором, а также звуковым и световым индикаторами.

По окончании испытаний пробное вещество необходимо удалить из изделия отсосом или продувом с выводом выхлопа за пределы цеха.

При использовании в качестве пробного вещества чистого хладона возможен его сбор с помощью компрессора для повторного использования (см. рис. 6.7). Во избежание повышения фонового сигнала течеискателя в помещении следует предусмотреть эффективную приточно-вытяжную вентиляцию.

Чувствительность течеискателя ГТИ-6 к потоку хладона 1-10 ^-7 Вт, но соответствует утечке хладона 0, 2 г/год.

Для определения работоспособности течеискателя и оценки величин обнаруживаемых течей в процессе испытаний течеискатель градуируют по встроенной калибровочной течи Галот-1. Ее действие основано на равновесном истечении галогеносодержащего вещества через диафрагму, размер которой однозначно определяет величину потока хладона.

С применением галогенного течеискателя ГТИ-6 возможно проведе­ние вакуумных испытаний. При этом вакуумный преобразователь ус­танавливают в испытуемом объекте, который откачивают вакуумным насосом (предпочтительно до давления < 10~² Па). Возможные места несплошности (сварные швы, разъемные соединения и т. д.) обдуваются тонкой струей пробного вещества. Его проникновение в вакуумную сис­тему вызывает повышение анодного тока в чувствительном элементе, что регистрируется стрелочным прибором и звуковым индикатором течеис­кателя.

6.5.2. Катарометрический метод

Метод основан на измерении электрического сопротивления нагретой проволоки, изменяющегося в присутствии пробного газа. В двух каналах датчика, перемещаемого вдоль контролируемой поверхности, располага­ются две платиновые нити, включенные в два плеча мостовой электросхемы. Мост балансируют, пропуская через оба канала датчика чистый воздух. Концы каналов разнесены, поэтому при утечке газа он попадает только в один из них — в длинный. В другой (короткий) канал продол­жает поступать воздух. Из-за различия в теплопроводности пробного га­за и воздуха изменяются условия охлаждения одной из нитей, а следова­тельно, и ее сопротивление. Появляется напряжение разбаланса, которое регистрируют..

Чувствительность метода зависит от выбранного пробного газа, в частности от его относительной теплопроводности по отношению к возду­ху. Для гелия и водорода она составляет при 0 °С соответственно около б и 7 единиц, а для С0₂ и азота — только около 0, 6 единиц. Например, чувствительность метода по гелию или хладону может достигать 10 ^-6 Вт.

Испытания проводят по схеме, аналогичной схеме галогенного конт­роля, причем течеискатели могут быть снабжены кабелем (до 10 м) к Датчику. Питание от сети (ТП 710 1) или батарейное (ТП 710 1М).

Катарометрический метод удобен для индикации утечек многих га­зов или паров летучих жидкостей.

6.5.3. Масс-спектрометрический метод [ 8]

Масс-спектрометрические, обычно гелиевые, течеискатели наиболее чувствительные аппараты контроля герметичности. Газ, прошедший че­рез течи, попадает в масс-спектрометрическую камеру (рис. 6.5), нахо­дящуюся в магнитном поле; напряженность Н около 1, 4-10⁴ А/м. В камере помещены катод, -

 

Рис. 6.5. Схема (а) и принцип действия (б) масс-спектрометрического течеискателя:

Из - изделие; ПГ -пробный газ (гелий); ВП - выпрямитель; К - катод иониза­тора; Л,, 1> 2 — выходная и входная диафрагмы; КИ - коллектор ионов; ИП - ин­дикаторный прибор; У- усилитель; М, М_ЪМ_Л - траектории ионов гелия (М), тяжелых (М_т) и легких (М_п) ионов; Я- линии напряженности магнитного поля; И- излучатель

ионизатор, входная и выходная диафрагмы, кол­лектор ионов. Ионы, образующие ионные пучки, под действием магнит­ного поля движутся по круговым траекториям. Их радиусы зависят от массы М и заряда Е ионов. Выходная диафрагма рассчитана так, чтобы выделять именно ионы пробного газа (Не, Н, Аг). Гелий предпочтителен,

так как при его использовании чувст­вительность наивысшая. Молекулы ге­лия имеют малый размер (~0, 2 нм), а концентрация его в атмосфере наи­меньшая (5-10^-4 %), что облегчает выявление микронесплошностей. Ис­пользуют гелиевые течеискатели ма­рок ПТИ-7А, ПТИ-10. В них смонтированы кроме самого масс-спектрометрического анализатора ваку­умная и радиотехническая системы. Определяют суммарное натекание и локальную герметичность. Само конт­ролируемое изделие может быть либо под избыточным давлением, либо под вакуумом.

Различают: а) способ щупа и его разновидности при накоплении вытекающего через течи гелия в чехлах или камерах при атмосферном давлении; б) способ вакуумной камеры — при размещении в ней изделий заполненных гелием.

Если изделие удобно испытывать при его вакуумировании (под ва­куумом), то применяют способ обдува гелием, способ ге­лиевой камеры или чехла. При любом способе разность дав­лений внутри и снаружи изделия обеспечивает проникновение гелия че­рез течи.

Наибольшая чувствительность достигается при способе накопления и размещения изделия в гелиевой или вакуумной камере (до 10 ^-13 Вт). При этом определяют и суммарную негерметичность изделия. Менее чув­ствителен способ гелиевого щупа (до 10 ^-9 Вт), но он часто более произ­водителен и экономичен, им обеспечивается локализация течей. Негер­метичность можно также локализировать когда откачиваемое изделие по поверхности обдувают тонкой струей гелия. Важен контроль и обеспече­ние герметичности " последнего" сварного шва в изделии. Для этого из­делие герметизируют в атмосфере гелия, а его сварку ведут либо в пото­ке гелия, либо с выдержкой в атмосфере гелия.

Перед испытаниями и по их окончании течеискатель градуируют по встроенной калибровочной, течи типа Гелит. Ее действие основано на ста­бильном диффузионном потоке гелия из замкнутого баллона через квар­цевую мембрану.

 

 

Заключение

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная и ультразвуковая дефекто­скопия. М.: Высшая школа, 1979. 54 с.

2. Быстров Ю.А., Иванов С.А. Ускорительная техника и рентгеновские при­боры. М.: Высшая школа, 1983, 288 с.

3. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлоконст­рукции. М.: Металлургия, 1979. 88 с.

4. Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов. Киев: Техника, 1972. 368 с.

5. Денисов Л.С. Повышение качества сварки в строительстве. М.: Стройиздат, 1982. 161 с.

6. Контроль качества сварки / В.Н. Волченко, А.К. Гурвич, А.Н. Майоров и др.; Под ред. В.Н. Волченко. М.: Машиностроение, 1975. 328 с.

7. Контроль качества сварных соединений трубопроводов для нефти и газа / Р.Р. Хакимьянов, М.Х. Хусанов, И.Е. Нейфельд и др. М.: Недра, 1981.248 с.

8. Кузьмин В.В., Левина Л.Е., Творогов И.В. Вакуумметрическая аппаратура. Энергоатомиздат. 1984. 240 с.

9. Математическая статистика / Под ред. А.М. Длина. Учебник для техникумов. М.: Высшая школа, 1975. 398 с.

10. Рентгенотехника. Справочник / Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1980, кн. 1, 432с; кн. 2. 384 с.

11. Румянцев С.В. Радиационная дефектоскопия. М.: Атомиздат, 1974. 512 с.

12. Румянцев С.В., Штань А.С, Гольцев В.А. Справочник по радиационным мето­дам неразрушающего контроля. М.: Энергоиздат, 1982. 327 с.

13. Сварка в машиностроении. Справочник / Под ред. Ю.Н. Зорина. М. Машино­строение, 1979, т. 4, 512 с.

14. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. 200 с.

15. Сварка. Резка. Контроль. Справочник (под ред. Н.П. Алешина, Г.Г. Чернышева)Т.2. гл 16 Неразрушающие методы контроля. М.: Машиностроении, 2004 г., 405 с.

16. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. Ультразвуковой контроль сварных соединений. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000 г. 496 с.

Приложение

⇐ Предыдущая45678910111213

Поделиться: