Расчёт потребного количества рабочих мест и оборудования для выполнения технологического процесса

 В этом разделе необходимо определить состав работающих в сборочно-сварочном цехе (участке) учитывая, что подразделяется они на следующие группы:

- производственные рабочие, т.е. непосредственно выполняющие технологические операции по изготовлению продукции (разметчики металла, резчики металла, станочники, сборщики, сварщики, грунтовщики и другие рабочие, производящие окончательную отделку готовой продукции цеха);

 - вспомогательные рабочие, выполняющие операции по обслуживанию технологического процесса. К этой группе относят контролеров качества продукции; наладчиков оборудования и рабочих по ремонту оборудования, приспособлений и инструмента; электромонтеров; подносчиков и других транспортных рабочих; рабочих цеховых складов и кладовых; уборщиков производственных помещений; разнорабочих и других подсобных рабочих;

- инженерно-технические работники (ИТР), т. е. выполняющие техническое руководство производственными процессами либо занимающие должности инженера или техника- служащие, т. е. счетно-конторский персонал (СКП), выполняющий различные работы в цеховой конторе и в бухгалтерии, в конструкторском и технологическом бюро и т. п.

- младший обслуживающий персонал (МОП), в состав которого входят рассыльные, вахтеры, гардеробщики, уборщики и т. п.

Поскольку при составлении проекта цеха в большинстве случаев наиболее детально разрабатывается технологическая (сборочно-сварочная) его часть, то точнее может быть определен качественный и количественный состав производственных рабочих. Состав остальных групп, работающих обычно определяется приближенно.

Определяем численность производственных рабочих (сборщиков, сварщиков). Численность основных рабочих Р_ор, определяется для каждой операции по формуле: , (1) где Т_год - годовая трудоёмкость программы по операциям, н-ч; Ф_ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч; К_в - коэффициент выполнения норм выработки (1,1... 1,3).

 Т_год = Т_шт·В,

 где Т_шт. - норма штучного времени сварной конструкции по операциям техпроцесса, мин; В - годовая программа, шт.

 Ф_ДР=Ф_Д/К_с, (3) где Ф_Д - действительный фонд времени работы оборудования; К_с – число смен.

Число рабочих округляется до целого числа с учетом количества оборудования. При поточной организации производства число основных рабочих определяется по числу единиц оборудования с учетом его загрузки, возможного совмещения профессий и планируемых невыходов по уважительным причинам. Исходя из этого, определяем суммарное количество основных рабочих Ро.р. Определяем численность вспомогательных рабочих Рвр, по формуле:

Определяем численность служащих Р_сл, по формуле:

(5)

В том числе численность руководителей (мастеров) Р_рук, по формуле:

Определяем численность специалистов (технологов) Р_спец, по формуле:

 

Определяем численность технических исполнителей (табельщиков) Р_{техн.исп}., по формуле:

 Результаты расчётов занести в таблицу

Далее в этом разделе необходимо провести расчёт потребного производственного оборудования, которое делится на основное и прочее. Оборудование, работающее в комплекте с производственным, следует принимать по технологической необходимости, организации рабочего места и его автоматизации.

Расчетное количество оборудования, работающего в режиме (не автоматизированных линий), следует определять по формуле

где  - расчетное количество оборудования, ед.;

 -суммарная годовая станкоемкость, станко-ч;

Ф_э - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч (прил, 8).

Суммарная годовая станкоемкость определяется каждому виду и модели оборудования по формуле

где  - расчетная годовая станкоёмкость на выполнение операций, станко-ч;

T_н - продолжительность наладки оборудования (принимать по табл. 2), станко-ч.

Принятое количество оборулования (м_n ) определяется по полученному расчетному значению с последующим округлением результата до ближайшего целого числа.

Количество оборудования в составе гибкой автоматизированной линии рассчитывается пооперациоино по формуле

 где t_шт - штучное время па операцию, мин;

t - такт выпуска единиц с линии, мин, г определяется по формуле

 

где N - количество обрабатываемых единиц в год, шт.;

k_з - коэффициент загрузки, см. табл1.

Количество прочего оборудования (сушильные шкафы, станки для перемотки проволоки) следует рассчитывать по формуле

где Q - годовая программа, τ;

q - часовая производительность, τ /ч.

Далее необходимо определить коэффициенты загрузки работы оборудования, которые должны быть не ниже значений, указанных в табл. 3. [21]

Примечания:

1. K_З определяется отношением расчетного количества оборудования к принятому.

2. Значение показателей, меньше указанных в табл. 3, допускается при обосновании.

 

Рекомендуемая литература – [5,19,21,22]

 

3.5.7. Разработка планировки сварочного участка (цеха)

В этом разделе описывается состав основных элементов производства. Оборудование для выполнения производственного процесса являются одними из основных элементов проектируемого производства. Поэтому в курсовом проекте необходимо установить рациональный качественный и количественный состав оборудования и оснастки. Количественный состав выбранного оборудования и оснастки определяется расчетным путем. Затем необходимо определить коэффициент загрузки оборудования. Поскольку при проектировании наиболее детально рассматриваются основные технологические операции производства изготовления продукции, то точнее определяют качественный и количественный состав основных производственных рабочих. Состав остальных групп, работающих, обычно, определяют приближенно. Дается характеристика вспомогательного оборудования. Описывается состав сборочно-сварочного цеха.

При разработке этой темы следует начать с ознакомления с вариантами размещения складских мест относительно оборудования и в зависимости от этого с рабочими формулами. Далее рассмотреть возможные варианты расчета высоты крановых и бескрановых пролетов.

Чтобы разместить в цехе все элементы производственного процесса, кроме уже произведенных расчетов ширины и высоты пролета, следует рассчитать площади складских помещений для хранения заготовок и сварных узлов.

Затем, используя знания из курса «Экономика, организация и планирование сварочного производства», рассчитать потребное количество оборудования и рабочих мест, и, используя уже известные принципы проектирования, а также данные СНиП, необходимо научиться располагать оборудование в пролёте здания.

Для более четкого представления, что размещено на планировке, необходимо научиться составлять спецификацию, т. е. ведомость технологического оборудования.

При изучении этих тем необходимо пользоваться методическим пособием по оформлению планировок, где приведены основные требования, условные обозначения, принятые при оформлении планировок. Следует помнить, что план цеха – это строительный чертёж и у него имеются отличия от машиностроительного. Основные сведения о спецификации к планировке, общая методика заполнения спецификации изложены в методическом пособии.

По итогам выполнения этого раздела студенты должны получить навык по расчету ширины и высоты пролета, площади складских помещений, потребного количества оборудования, научиться свободно пользоваться с этой целью справочно – технической литературой и, как результат, разработать технологический план для сборки и сварки конкретного узла.

Планировка цеха (участка) - это план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов и проходов. Исходными данными для разработки плана цеха (участка) являются: технологическая схема сборки и сварки изделия, директивный технологический процесс, количество выбранного оборудования и расчетная численность работающих. При этом должны учитываться основные требования:

1)оборудование в цехе (на участке) должно размещаться в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций;

2) расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы, возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок;

3) планировка оборудования может быть (по согласованию с руководителем) увязана с применяемым подъемно-транспортным оборудованием. При этом должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать основные проезды, проходы, дороги, предназначенные для движения людей;

4) планировка должна быть ―гибкой, то есть необходимо предусмотреть возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов;

5) на планировке должны быть предусмотрены места для работы ИТР;

6) при разработке планировки должны быть рационально использована не только площадь, но и весь объем цеха (участка). Высота здания должна быть использована для размещения подвесных транспортных устройств, для размещения проходных складов деталей и узлов. Для размещения оборудования выбирают наиболее рациональную схему, применяя типовые схемы компоновки. Это: компоновка с продольным направлением производственного процесса; с волновым расположением производственного потока; с продольно-поперечным направлением производственного процесса; компоновка со смешанным направлением производственного потока. Не надо забывать о правильной планировке рабочего места, учитывая при этом необходимые расстояния между оборудованием и элементами здания. Допускаемые пределы минимальных расстояний берутся по материалам норм технологического проектирования. Разработанный план цеха (участка или поточной линии) сопровождается описаниями его работы в записке. Необходимо провести расчет параметров разработанной поточной линии (если таковая имеется-по согласованию с руководителем, а также расчет степени и уровня механизации и автоматизации производственного процесса.

Рекомендуемая литература [1,2,3,4,22].

Заключение

Заключение должно содержать краткие выводы по результатам выполненной работы, оценку полноты решения поставленных задач, рекомендации по конкретному использованию результатов работы, ее экономическую, научную, социальную значимость. Указываются технические характеристики разработанного участка (поточной линии).

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: