ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ СВАРОЧНОЙ ДУГИ

ОСНОВНОЕ И ВСПОМОГАТЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

ДЛЯ ВЕДЕНИЯ ПРОЦЕССА СВАРКИ

 

- Определить вид источников питания дуги (трансформаторы, выпрямители, генераторы, инверторные источники питания дуги, универсальные источники питания дуги, агрегаты сварочные и др.) и их технические характеристики;

- Определить  основное сварочное оборудование (полуавтоматы, автоматы, механизмы подачи проволоки);

- Перечислить вспомогательное оборудование (баллоны с защитным газом, редукторы, смесители газовые, газоподогреватели, горелки, механизмы для автоматической подачи и сбора флюса, балластные реостаты, печи для сушки электродов, флюса и др.) и инструмент;

- Определить возможность применения источников питания дуги для систем автоматической стабилизации дуги, программного управления или пространственной ориентации рабочего органа;

- Установить наличие унифицированных узлов для установки и перемещения сварочных аппаратов, для установки бухт большого объема на консолях и т.д., применяемых при сварке данного изделия.

СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ – ЭЛЕКТРОДЫ,

ПЛАВЯЩИЕСЯ И НЕПЛАВЯЩИЕСЯ, ПРОВОЛОКИ,

ГАЗЫ, СМЕСИ ГАЗОВ, ФЛЮСЫ:

 

 установить наличие дефектов швов при сварке данного изделия и вид дефектов;

 установить соответствие механических и специальных свойств сварных соединений, требованиям установленным для данного изделия технической или нормативной документацией;

 определить возможность сварки в положениях шва предусмотренных действующим технологическим процессом;

 определить стоимость материалов;

 определить коэффициент использования материалов;

 определить коэффициент наплавки;

 определить диапазон регулирования тока сварки, обеспечивающий качественное сварное соединение;

 определить токсичность сварочных материалов;

 выяснить какими специальными свойствами (коррозионная стойкость, твердость, износостойкость, жаропрочность и др.) должны обладать сварные соединения (наплавки) данного изделия;

 определить систему подачи защитных газов и смесей (от баллона, централизованное, смешанное);

 установить удельный расход защитных газов, смесей и флюсов при действующем производстве и сравнить со справочными данными.

МАРШРУТНОЕ И ОПЕРАЦИОННОЕ ОПИСАНИЕ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ИЗДЕЛИЯ, НОРМИРОВНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА

 

В данном разделе следует использовать действующие на предприятии технологические процессы, если они составлены в соответствие с требованиями ГОСТ 3.1109-82. Сравнить количество операций технологического процесса и количество рабочих мест на участке, сделать выводы.

11.1. Маршрутное описание изготовления изделия выполняется кратко: транспортирование, заготовительная, комплектовочная, дробеструйная, механическая обработка и др., выполняется по действующим технологическим процессам.

11.2. Операционное описание процессов сборки и сварки необходимо выполнить подробно на операционных картах в соответствии с ГОСТ 3.1407-86 .ЕСТД Формы и требования к заполнению и оформлению документов на технологические процессы (операции), специализированные по методам сборки. Правила записи операций и переходов приведены в 7 группе ЕСТД.

СВАРОЧНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ, ДЕФОРМАЦИИ,

МЕТОДЫ БОРЬБЫ С НИМИ И ОЦЕНКА

ДЕЙСТВУЮЩИХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ СБОРКИ

И СВАРКИ

 

С целью определения влияния сварки на величину деформаций следует измерить величину деформаций, которые образуются после сварки изделия и сравнить их с допустимыми по чертежу. Установить, выполняются ли по действующему технологическому процессу финишные операции механической обработки, назначенные с целью устранения искажения формы и размеров

деталей (посадочных отверстий, валов, осей, корпусных деталей) после сварки изделия.

Определить наличие приспособлений, применение которых позволяет  избежать деформации после выполнения сварки, и критически их проанализировать:

- базирование поверхностей детали по упорам приспособления;

- закрепление жесткое или свободное, относительно направления усадки металла шва;

- наличие предварительного изгиба деталей в приспособлениях с целью размерной компенсации деформации;

- время установки детали (узла) в приспособление и время удаления детали (узла) из приспособления.

Установить наличие в действующем технологическом процессе указаний по последовательности сборки и сварке изделия, а также порядке сварки швов (обратно-ступенчатым, каскадом, горкой). Установить, сохраняется ли при сборке и сварке данного изделия однообразие направления сварки швов каждой детали (начала и окончания сварки). Установить влияние нагрева свариваемого узла на величину его деформации.

Оценить доступность швов при применении существующих приспособлений для сборки и сварки. Критически проанализировать приспособления для сборки и сварки изделия и составляющих его деталей. Предложить методы устранения деформаций, которые позволят полностью или частично отменить финишную механическую обработку или термическую и механическую правку изделия.

Составить схему новых разработанных для дипломного проекта приспособлений, устранить недостатки действующих приспособлений. Выявить возможность применения унифицированных узлов для сборки и сварки.

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться: