Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ СВАРОЧНОЙ ДУГИ
ОСНОВНОЕ И ВСПОМОГАТЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЕДЕНИЯ ПРОЦЕССА СВАРКИ
- Определить вид источников питания дуги (трансформаторы, выпрямители, генераторы, инверторные источники питания дуги, универсальные источники питания дуги, агрегаты сварочные и др.) и их технические характеристики; - Определить основное сварочное оборудование (полуавтоматы, автоматы, механизмы подачи проволоки); - Перечислить вспомогательное оборудование (баллоны с защитным газом, редукторы, смесители газовые, газоподогреватели, горелки, механизмы для автоматической подачи и сбора флюса, балластные реостаты, печи для сушки электродов, флюса и др.) и инструмент; - Определить возможность применения источников питания дуги для систем автоматической стабилизации дуги, программного управления или пространственной ориентации рабочего органа; - Установить наличие унифицированных узлов для установки и перемещения сварочных аппаратов, для установки бухт большого объема на консолях и т.д., применяемых при сварке данного изделия. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ – ЭЛЕКТРОДЫ, ПЛАВЯЩИЕСЯ И НЕПЛАВЯЩИЕСЯ, ПРОВОЛОКИ, ГАЗЫ, СМЕСИ ГАЗОВ, ФЛЮСЫ:
установить наличие дефектов швов при сварке данного изделия и вид дефектов; установить соответствие механических и специальных свойств сварных соединений, требованиям установленным для данного изделия технической или нормативной документацией; определить возможность сварки в положениях шва предусмотренных действующим технологическим процессом; определить стоимость материалов; определить коэффициент использования материалов; определить коэффициент наплавки; определить диапазон регулирования тока сварки, обеспечивающий качественное сварное соединение; определить токсичность сварочных материалов; выяснить какими специальными свойствами (коррозионная стойкость, твердость, износостойкость, жаропрочность и др.) должны обладать сварные соединения (наплавки) данного изделия; определить систему подачи защитных газов и смесей (от баллона, централизованное, смешанное); установить удельный расход защитных газов, смесей и флюсов при действующем производстве и сравнить со справочными данными. МАРШРУТНОЕ И ОПЕРАЦИОННОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ, НОРМИРОВНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
В данном разделе следует использовать действующие на предприятии технологические процессы, если они составлены в соответствие с требованиями ГОСТ 3.1109-82. Сравнить количество операций технологического процесса и количество рабочих мест на участке, сделать выводы. 11.1. Маршрутное описание изготовления изделия выполняется кратко: транспортирование, заготовительная, комплектовочная, дробеструйная, механическая обработка и др., выполняется по действующим технологическим процессам. 11.2. Операционное описание процессов сборки и сварки необходимо выполнить подробно на операционных картах в соответствии с ГОСТ 3.1407-86 .ЕСТД Формы и требования к заполнению и оформлению документов на технологические процессы (операции), специализированные по методам сборки. Правила записи операций и переходов приведены в 7 группе ЕСТД. СВАРОЧНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ, ДЕФОРМАЦИИ, МЕТОДЫ БОРЬБЫ С НИМИ И ОЦЕНКА ДЕЙСТВУЮЩИХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ СБОРКИ И СВАРКИ
С целью определения влияния сварки на величину деформаций следует измерить величину деформаций, которые образуются после сварки изделия и сравнить их с допустимыми по чертежу. Установить, выполняются ли по действующему технологическому процессу финишные операции механической обработки, назначенные с целью устранения искажения формы и размеров деталей (посадочных отверстий, валов, осей, корпусных деталей) после сварки изделия. Определить наличие приспособлений, применение которых позволяет избежать деформации после выполнения сварки, и критически их проанализировать: - базирование поверхностей детали по упорам приспособления; - закрепление жесткое или свободное, относительно направления усадки металла шва; - наличие предварительного изгиба деталей в приспособлениях с целью размерной компенсации деформации; - время установки детали (узла) в приспособление и время удаления детали (узла) из приспособления. Установить наличие в действующем технологическом процессе указаний по последовательности сборки и сварке изделия, а также порядке сварки швов (обратно-ступенчатым, каскадом, горкой). Установить, сохраняется ли при сборке и сварке данного изделия однообразие направления сварки швов каждой детали (начала и окончания сварки). Установить влияние нагрева свариваемого узла на величину его деформации. Оценить доступность швов при применении существующих приспособлений для сборки и сварки. Критически проанализировать приспособления для сборки и сварки изделия и составляющих его деталей. Предложить методы устранения деформаций, которые позволят полностью или частично отменить финишную механическую обработку или термическую и механическую правку изделия. Составить схему новых разработанных для дипломного проекта приспособлений, устранить недостатки действующих приспособлений. Выявить возможность применения унифицированных узлов для сборки и сварки. |
Последнее изменение этой страницы: 2019-04-01; Просмотров: 197; Нарушение авторского права страницы