ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ДАВЛЕНИЕМ

Поврежденные и изношенные детали можно восстанавливать давлением. Этот способ основан на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешних сил изменять свою геометрическую форму, не разрушаясь. Детали восстанавливают до номинальных размеров при помощи специальных приспособлений, путем перемещения части металла с нерабочих участков детали к ее изношенным поверхностям. При восстановлении деталей давлением изменяется не только их внешняя форма, но также структура и механические свойства металла. Применяя обработку давлением, можно восстанавливать детали, материал которых обладает пластичностью в холодном или нагретом состоянии. Изменение формы детали и некоторых ее размеров в результате перераспределения металла не должно ухудшать их работоспособность и снижать срока службы. Механическая прочность восстановленной детали должна быть не ниже, чем у новой детали.

К основным видам восстановления различных деталей давлением относятся:
-осадка при восстановлении втулок, пальцев, зубчатых колес;
-раздача при восстановлении пальцев поршней, роликов автоматов и т. п.;
-обжатие при восстановлении вкладышей подшипников и втулок;
-вдавливание при восстановлении зубчатых колес и шлицевых валиков;
-правка для выправления гладких и коленчатых валов и рычагов;
-накатка для увеличения диаметра шеек и цапф валов за счет поднятия гребешков металла при образовании канавок.

Метод пластического деформирования при ремонте деталей применяется не только для восстановления размеров изношен ных деталей, но и с целью повышения их прочности и долговечности. Поверхностное упрочнение деталей повышает износостойкость и прочность деталей. Пластическое деформирование деталей производят также обработкой стальной или чугунной дробью, чеканкой, обкаткой роликами или шариками.

 

№ 11. «Классификация дефектов деталей.»

Классификация дефектов деталей автомобиля

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции требова­ниям нормативной документации. По последствиям дефекты подразделя­ют на критические, значительные и малозначительные. Критический де­фект — это дефект, при котором использование продукции по назначе­нию практически невозможно или ис­ключается в соответствии с требова­ниями техники безопасности. Значи­тельный дефект — это дефект, кото­рый существенно влияет на использо­вание продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не явля­ется критическим. Малозначитель­ный дефект — это дефект, который не оказывает существенного влияния на использование продукции по назна­чению и на ее долговечность. По месту расположения все дефек­ты подразделяют на наружные и внутренние. Наружные дефекты, та­кие как деформация, поломки, изме­нение геометрической формы и раз­меров, легко выявляют визуально или в результате несложных измере­ний. Внутренние дефекты, такие как усталостные трещины, трещины тер­мической усталости и т. п., выявляют различными методами структуроскопии деталей. К методам структуроскопии относят магнитодефектоскопию, рентгеноскопию, ультразву­ковую дефектоскопию и другие мето­ды. Таким образом, в процессе структуроскопии деталей выполняется комплекс работ, состоящий в выявле­нии и характеристике дефектов, име­ющихся в деталях. Дефекты по возможности исправ­ления классифицируют на исправи­мые и неисправимые. Исправимые дефекты — это дефекты, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. К ним от­носят такие дефекты, как деформа­ции, вмятины, обломы, износ поверх­ностей, задиры и другие дефекты, не ведущие к полной утрате работоспо­собности детали. Неисправимые де­фекты — это дефекты, устранение которых технически невозможно или экономически нецелесообразно. По причинам возникновения де­фекты подразделяют на три класса: конструктивные, производственные, эксплуатационные. Конструктивные дефекты — это дефекты, выражающиеся в несоот­ветствий требованиям технологического задания или установленных правил разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов могут быть весьма различны: оши­бочный выбор материала изделия, неверное определение ,размеров де­талей, режима термической обработ­ки и т. д. Эти дефекты являются след­ствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования. Производственные дефекты — это дефекты, выражающиеся в несоот­ветствии требованиям нормативной документации на изготовление (ре­монт) или поставку продукции. Тако­го рода дефекты возникают, в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или вос­становлении деталей.

Производственные дефекты под­разделяют на шесть групп.                                                      Первая гру ппа — дефекты плав­ления и литья. К ним относятся: от­клонения химического состава от за­данного, ликвация, газовые поры, земляные и шлаковые включения, усадочные раковины, спаи, горячие и холодные трещины и др.

Вторая группа — дефекты, возни­кающие при обработке давлением. К ним относятся: поверхностные и внут­ренние трещины, разрывы, риски, во­лосовины, закаты, плены, расслое­ния, флокены, зажимы и т. д.

Третья группа — дефекты терми­ческой, химико-термической и элект­рохимической обработки. В эту груп­пу входят: термические трещины, обезуглероживание, науглерожива­ние, водородные трещины, перегрев, пережог, трещины отслаивания и др.

Четвертая группа — дефекты ме­ханической обработки. К этой группе относятся: отделочные трещины, прижоги, шлифовочные трещины, на­рушение герметических размеров.

Пятая группа — дефекты, возни­кающие при правке, монтаже и де­монтаже. К ним относятся: рихтовочные и монтажные трещины, погну­тость, обломы резьбы, нарушение по­садок.

Шестая группа — дефекты соеди­нения металлов сваркой и наплавкой. В эту группу входят: раковины, поры, шлаковые включения, перегрев, из­менение размеров зерна, горячие и холодные трещины, непровар, непол­ное заполнение шва, нахлест, смеще­ние кромок шва, непропаивание, непроклеивание, отслоение и др. Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые возникают в ре­зультате износа, усталости, коррозии и неправильной эксплуатации. В про­цессе эксплуатации наибольший про­цент отказов возникает в результате изнашивания деталей.

Изнашива­ние — это процесс постепенного из­менения размеров и формы тела при трении,

 

 

№ 12. «Схема технического процесса капитального ремонта.»

Наружная мойка –> разборка огрегатов до узлов – мойка подразобранных агрегатов –разборка узлов на детали – мойка деталей удаление ржавчины – дефектация деталей {ремонта деталей счепления , коробки передач, ведущего моста ,карданной передачи} комплектовка деталей – сборка узлов –сборка агрегатов - испытание агрегатов- окрастка-на склад готовой продукции – на сборку машин.

Перед тем как произвести капитальный ремонт автомобиля, предварительно необходимо демонтировать все приборы электрооборудования, платформу и кабину. Затем шасси авто подвергаются мойке наружного типа. Если капитальный ремонт производится в летнее время, то перед этим необходимо произвести слив масла из основных агрегатов.

После того как процесс мойки проведен, и масло слито, стоит приступать к непосредственному процессу разборки. Производится сей процесс может двумя способами: тупиковым или поточным. Тупиковый метод приминителен в основном для небольших ремонтных цехов или мастерских. Поточный метод используется в крупных авторемонтных предприятиях.

Процесс разборки автомобиля производится достаточно аккуратно и медленно. Снимаемые узлы укладываются в специализированную тару. Это могут быть металлические поддоны или корзины. А уже затем подаются в моечную машину.

Детали, которые изготовлены из цветного литья, а также подшипники омываются в специальных установках. Нагар на отдельных частях удаляется с помощью механических или химических приспособлениях. Если есть необходимость, то можно произвести замену и ремонт всех необходимых деталей. При этом заранее, перед тем как приступать к капитальному ремонту, стоит изучить интернет магазин авто запчастей и комплектующих, для того чтобы знать что можно будет в нем приобрести, а что нет.

Для того чтобы удалить накипь со стенок блоков и головок цилиндров, можно применять кислотные и щелочные растворы.

После того как мойка и очистка были произведены, все детали проходят сортировку и контроль на подготовленных, специализированных для этих целей столах. В процессе контроля выявляются дефекты и необходимость в полной замене деталей.

Процесс дефектации проводится совместно с техническими условиями, для того чтобы произвести процесс дефектовки. Другими словами он производится под строгим контролем данного документа. После того как все вымыто и необходимые детали и узлы отремонтированы или заменены, стоит производить процесс сборки агрегатов автомобиля.

Данный процесс производят по подгруппам и узлам. Ведется он на универсальных или специализированных постах, в зависимости от того, какова мощность ремонтного предприятия. После того как агрегаты и узлы были собраны, все они проходят контроль и испытание с применением специализированных стендов.

После того как все агрегаты окрашивают, они поступают на сборку общую автомобиля. Именно туда отправляются рама, кабина и узлы электрооборудования, а также платформа.

После сборки автомобиля, весь агрегат проходит испытания и обкатку. Все обнаруженные дефекты исправляются, а также производится регулировка всех механизмов автомобиля.

 

№ 13. «Технология восстановления деталей методом напыления.»

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: