Основные принципы создания КИС

Концепция построения КИС в экономике предусматривает наличие следующих типовых компонентов: 1. Ядро системы, обеспечивающее комплексную автоматизацию совокупности бизнес-приложений, содержит полный набор функциональных модулей для автоматизации задач управления; 2.Система автоматизации документооборота в рамках корпорации; 3.Вспомогательные инструментальные системы обработки информации (экспертные системы, системы подготовки и принятия решений и др.) на базе хранилищ данных КИС; 4.Программно-технические средства системы безопасности КИС; 5.Сервисные коммуникационные приложения (электронная почта, программное обеспечение удаленного доступа); 6.Компоненты интернет/интранет для доступа к разнородным базам данных и информационным ресурсам, сервисным услугам; 7.Офисные программы - текстовый редактор, электронные таблицы, СУБД настольного класса и др. 8.Системы специального назначения - системы автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП), банковские системы и др. Ядром каждой производственной системы являются воплощенные в ней рекомендации по управлению производством. На данный момент существует несколько сводов таких рекомендаций. Они представляют собой описание общих правил, по которым должны производиться планирование и контроль различных стадий деятельности корпорации. Рассмотрим некоторые из существующих технологий управления. К основным принципам построения КИС относятся: 1. Принцип интеграции, заключающийся в том, что обрабатываемые данные вводятся в систему только один раз и затем многократно используются для решения возможно большего числа задач; принцип однократного хранения информации; 2. Принцип системности, заключающийся в обработке данных в раз личных разрезах, чтобы получить информацию, необходимую для принятия решений на всех уровнях и во всех функциональных подсистемах и подразделениях корпорации; 3. Принцип комплексности, подразумевающий автоматизацию процедур преобразования данных на всех стадиях продвижения продуктов корпорации. 2.3 Этапы проектирования КИС: 1. Анализ Обследование и создание моделей деятельности организации, анализ (моделей) существующих КИС, анализ моделей и формирование требований к КИС, разработка плана создания КИС. 2. Проектирование Концептуальное проектирование, разработка архитектуры КИС, проектирование общей модели данных, формирование требований к приложениям. 3. Разработка Разработка, прототипирование и тестирование приложений, разработка интеграционных тестов, разработка пользовательской документации. 4. Интеграция и тестирование Интеграция и тестирование приложений в составе системы, оптимизация приложений и баз данных, подготовка эксплуатационной документации, тестирование системы.

MRP-системы

MRP (MaterialRequirementPlanning)-Планирование потребности в материалах.

Методология MRP (часто методологию MRP называют еще и MRP I) заключается в определении конечной потребности в ресурсах по данным объемно-календарного плана производства. Разработка MRP систем начала осуществляться в начале 60-х годов для использования на производственных предприятиях. Сегодня MRP системы являются составной частью почти всех интегрированных управленческих информационных систем.

MRP системы создавались для того, чтобы спланировать точное количество каждого материала или комплектующего, которое понадобиться для выпуска готовой продукции. Основным преимуществом MRP систем является как раз то, что любая единица материала или комплектующего, необходимая для производства готового изделия, должна иметься на складе в нужном количестве и быть поставлена точно в срок. Это позволяет обеспечить своевременное изготовление из комплектующих полуфабрикатов, а затем и готовых изделий. Для этого создается список материалов/комплектующих (BillofMaterials), согласно которого планируется потребность в них, далее формируются последовательности производственных операций с материалами и, в дальнейшем, осуществляется заказ необходимого.

MRP дает наибольший эффект на производственных предприятиях, имеющих длительный поэтапный цикл производства и обработки изделий, и производящих сложносоставные изделия, на выпуск которых имеется ведомость материалов и состав изделия. В этом случае планировать и управлять запасами материалов крайне сложно.

Поэтому основной целью MRP является создание оптимальных условий для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции.

В MRP исходная информация представлена в Основном Производственном План-графике (ОПП) - MasterProductionSchedule (MPS), который создается для формирования и пополнения запаса готовой продукции. MRP детализирует имеющийся ОПП в разрезе необходимой номенклатуры материалов и ее количественного состава. Такой план должен быть утвержден и на его основе осуществляется запуск производственных заказов материалов и комплектующих.

Результатом работы MRP системы является созданный план-график снабжения материальными ресурсами производства с полным указанием точного количества каждой учетной единицы материалов/комплектующих для каждого периода времени.

Рис.14 Схема MRP

На основании входных данных MRP система выполняет основные операции (рис.14):

· на основании ОПП определяется количественный состав конечных изделий для каждого периода времени планирования, к составу конечных изделий добавляются запасные части, не включенные в ОПП.

· для ОПП и запасных частей определяется общая потребность в материальных ресурсах в соответствии с составом изделия и с распределением по периодам времени планирования.

· общая потребность материалов корректируется с учетом состояния запасов для каждого периода времени планирования, осуществляется формирование заказов на пополнение запасов с учетом необходимых времен опережения.

Основные преимущества внедрения МRР­ систем:

· улучшение обслужива­ния клиентов при возросшем уровне сервиса (от 15 до 26%)

· снижение уровня запасов товаров­ (от 16 до 30%)

· рост эффективности работы производственных подразделений (от 11 до 20%)

· снижение затрат на закупку ­ (от 7 до 13%)

Тем не менее, не весь мир пользуется MRP и причиной является отсутствие определенных характеристик произ­водственной системы, без которых успешное внедрение MRP

маловероятно. Желательными характеристиками для внeдpe­ния MRP являются следующие свойства производственных систем:

1) эффективная компьютерная система;

2) точная информация о спецификациях продуктов и состоянии запасов на предприятии для готовых про­дуктов и их компонентов, материалов и сырья;

3) ориентация па производство дискретных продуктов, изготавливаемых из сырья, деталей, узлов и сборочных единиц, проходящих в процессе cвoeгo изготовления че­рез многие производственные операции;

4) длительность циклов обработки;

5) надежность устанавливаемых длительностей производ­ственных и закупочных циклов;

6) достаточность главного календарного плана, фиксируе­мoгo на период времени, для заказа материалов без из­ лишней спешки и путаницы;

7) поддержка и участие верхних уровней управления предприятием (топ-­менеджмента),

Отсутствие первых двух условий представляет большую про­блему при реализации MRP на практике, и их обеспечение требует весьма значительных затрат времени.

Недостатки МRР ­систе­м:

· MRP системы часто просто фиксируют сложившуюся ситуацию, не давая рассмотреть ее в динамике.

· слабые возможности для обновления итоговой информации по заказам и для подстройки под частые изменения размеров заказов и сроков их выполнения.

· слабые возможности для анализа загрузок производственных мощностей.

· планирование производится только в материальном, но не в денежном выражении.

· при расчете потребности в материалах не учитывается стоимость рабочей силы.

· слабые возможности для учета ресурсных ограничений производства. MRP предполагает, что производственные ресурсы неограничены, поэтому не заботится об их достаточности для выполнения уже сформированного плана.

Поэтому в 80-х гг. MRP-система с замкнутым циклом была трансформирована в систему планирования производственных ресурcов (ManufacturingResourcePlanning), которая получила название MRPII. Стандарт MRPII был разработан в США и поддерживается Американским обществом по управлению производством и запасами (APICS).

ERP-системы

ERP система (EnterpriseResourcePlanningSystem) – система планирования ресурсов предприятий.

Новым этапом в развитии и внедрении систем управления предприятием, основанных на MRP II, стала ERP система. Цель систем классов MRP, MRP II и ERP — содействие обмену данными между всеми подразделениями внутри компании, а также информационная поддержка взаимосвязи с другими предприятиями. ERP-системы предназначены для управления всей финансовой и хозяйственной деятельностью предприятия. Они используются для оперативного предоставления руководству предприятия информации, необходимой для принятия управленческих решений, а также для создания инфраструктуры электронного обмена данными предприятия с поставщиками и потребителями.

Американское общество по управлению производством и запасами (APICS) дает такое определение ERP: "ERP - метод для эффективного планирования и контроля всех ресурсов, необходимых для того, чтобы принять, выполнить, отгрузить и учесть заказы клиентов в производственной, дистрибьюторской или сервисной компании".

В основе ERP-систем лежит принцип создания единого централизованного хранилища данных, содержащего всю корпоративную бизнес-информацию: плановую и финансовую информацию, производственные данные, данные по персоналу и обеспечивающего одновременный доступ к ней любого необходимого количества сотрудников предприятия, наделённых соответствующими полномочиями. Наличие единого корпоративного хранилища данных устраняет необходимость в передаче данных от одной системы к другой (например, от производственной системы к финансовой или к кадровой), а также обеспечивает одновременную доступность информации для любого числа сотрудников предприятия, обладающих соответствующими полномочиями. Целью ERP-систем является не только улучшение управления производственной деятельностью предприятия, но и уменьшение затрат и усилий на поддержку его внутренних информационных потоков.

ERP системы формируют единое стандартизированное информационное пространство предприятия (объединение всех отделов и функций), предназначенное для эффективного управления всеми ресурсами компании, связанными с продажами, производством, учетом заказов. Строится ERP-система по модульному принципу и, как правило, включает в себя модуль безопасности для предотвращения как внутренних, так и внешних краж информации.

Система управления ресурсами предприятия призвана автоматизировать большинство процессов на предприятии: управление поставками, производством, финансами предприятия, всевозможными затратами. Цель любой ERP системы — содействие информационным потокам между всеми хозяйственными подразделениями предприятия, а также информационная поддержка взаимодействий между другими предприятиями.

ERP-система состоит из следующих элементов:

• модель управления информационными потоками на предприятии;

• аппаратно-техническая база и средства коммуникаций;

• СУБД, системное и обеспечивающее программное обеспечение;

• набор программных продуктов, автоматизирующих управление информационными потоками;

• регламент использования и развития программных продуктов;

• IT-департамент и обеспечивающие службы;

• сами пользователи программных продуктов.

Основные функции ERP систем:

• ведение конструкторских и технологических спецификаций, определяющих состав производимых изделий, а также материальные ресурсы и операции, необходимые для их изготовления;

• формирование планов продаж и производства;

• планирование потребностей в материалах и комплектующих, сроков и объёмов поставок для выполнения плана производства продукции;

• управление запасами и закупками: ведение договоров, реализация централизованных закупок, обеспечение учёта и оптимизации складских и цеховых запасов;

• планирование производственных мощностей от укрупнённого планирования до использования отдельных станков и оборудования;

• оперативное управление финансами, включая составление финансового плана и осуществление контроля его исполнения, финансовый и управленческий учёт;

• управления проектами, включая планирование этапов и ресурсов

Какие дополнительные модули имеет ERP система по сравнению с MRP II системой:

· модуль управления логистическими цепочками

· модуль усовершенствованного планирования и составления производственных графиков

· модуль управления взаимоотношениями с клиентами

· модуль электронной коммерции

· модуль управления данными об изделии (определяет спецификация на товар: состав конечного изделия, материальные ресурсы, необходимые для его изготовления, и др. Спецификация является связующим звеном между основным планом производства и планом потребностей в материалах.)

· модуль управления финансами (ведение Главной книги, расчеты с дебиторами и кредиторами, учет основных средств, управление наличными средствами, планирование финансовой деятельности и др.).

· модуль управления спросом. Блок предназначен для прогноза будущего спроса на продукцию, определения объема заказов, которые можно предложить клиенту в конкретный момент времени, определения спроса дистрибьюторов, спроса в рамках предприятия и др.

· модуль управления затратами (учет всех затрат предприятия и калькуляция себестоимости готовой продукции или услуг).

· модуль управления проектами/программами.

· модуль управления персоналом.

· модульнадстройки Business Intelligence, включающийрешениянаосноветехнологий OLAP (On-Line Analytical Processing) и DSS (Decision Support Systems);

· автономный модуль, отвечающий за конфигурирование системы

· модуль окончательного (детализированного) планирования ресурсов

Рис.16 Основные задачи ERP систем

Преимущества использования систем класса ERP:

· ERP-система поддерживает не только внутренние потребности предприятия, как MRP системы, но и внешние потребности

· многофункциональность системы

· модульность системы

· наличие единого хранилища данных, содержащего всю корпоративную бизнес-информацию

· обязательное наличие возможности электронного обмена данными с другими приложениями

· широкие возможности для моделирования процессов планирования и прогнозирования

· системы ERP позволяют не только управлять ресурсами компании, но и работать с другими областями ее деятельности: кадровой, партнерской и клиентской базами, бухгалтерией и финансовой отчетностью

Недостатки ERP ­систе­м:

· дороговизна программного комплекса

· дороговизна внедрения и обслуживания

· сложность внедрения, настройки, обслуживания, эксплуатации

· сложность обучения сотрудников работе с системой

136. Понятие, термины и характеристики надежности, зависимости между отдельными характеристиками надежности.

Основные понятия и термины теории надежности

Надежность– свойство изделия выполнять заданные функции, сохранять свои эксплуатационные показания в заданных пределах при заданных режимах и условиях эксплуатации в течении требуемого промежутка времени или требуемой наработки.

Элемент расчета надежности– устройство (деталь, прибор, линия или канал связи, система или даже комплекс систем), учитываемая при расчете надежности как отдельная самостоятельная часть, имеющая свой общий количественный показатель надежности.

Долговечность– свойство изделия сохранять работоспособность с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонтов до предельного состояния, оговоренного технической документацией.

Срокслужбы– календарная продолжительность эксплуатации изделия до момента возникновения предельного состояния, оговоренного в технической документации.

Наработка– продолжительность, измеренная в часах.

Ресурс– наработка до предельного состояния, оговоренного в технической документации. Ресурс равен сумме всех наработок изделия от начала эксплуатации до момента достижения обусловленного предельного состояния.

Отказ– событие, после которого изделие перестает выполнять (целиком или частично) свои функции. Отказ – нарушение работоспособности изделия. Отказы могут быть классифицированы по ряду признаков:

1. По степени влияния на работоспособность

1. Полный отказ

2. Неполный или частичный отказ

2. По физическому характеру проявляется отказа

1. Катастрофический отказ – приводит к полному нарушению работоспособности изделия. К нему относятся обрывы и короткие замыкания, изломы, деформации, расплавление или сгорание деталей

2. Параметрический отказ компонентов – частичные отказы сложных изделий, в которые они входят, и выражается в ухудшении качества функционирования изделий. Это ухудшение может быть устойчивым или временным

3. По связи с другими отказами (как случайные события)

1. Независимый отказ

2. Зависимый отказ

4. По характеру процесса проявления

1. Внезапный отказ – появляется в результате резкого скачкообразного (катастрофического) изменения основных параметров под воздействием одного или нескольких из многих случайных факторов, связанных либо с внутренними дефектами элементов, либо с нарушением режимов или условий работы, либо с ошибками обслуживающего персонала. Появлению внезапных отказов обычно предшествуют скрытые изменения свойств деталей или компонентов, которые не всегда удается обнаружить

2. Постепенный отказ – при таких отказах наблюдается плавное изменение параметров

5. По характеру существования отказа

1. Устойчивый отказ – устраняются только в результате ремонта

2. Временный отказ – могут самопроизвольно исчезать без вмешательства обслуживающего персонала. Причиной таких отказов часто являются ненормальные режимы или условия работы

3. Перемежающийся или появляющийся отказ – многократно повторяющиеся отказы. Обычно обнаружить их очень трудно (самые неприятные отказы).

Отказ является одним из проявлений неисправности изделий. Неисправность– несоответствие изделия одному или нескольким требованиям, предъявляемым как в отношении основных (рабочих) параметров и характеристик, так и в отношении внешнего вида, удобства эксплуатации итд.

Неисправности, не приводящие к отказу, называются дефектами.

Надежность– вероятность безотказной (исправной) работы. Вероятность того, что в заданном интервале времени или в пределах заданной наработки при заданных режимах и условиях работы не произойдет ни одного отказа. То есть, вероятность того, что данное изделие будет сохранять свои параметры в заданных пределах в течение определенного интервала времени при определенных условиях эксплуатацииP(t).

Вероятность отказа(вероятность невыполнения функций) – вероятность того, что в заданном интервале времени произойдет хотя бы один отказ. Так как неисправная и безотказная работа являются противоположными несовместимыми событиями, тоq(t) = 1-P(t).

Частота отказа– число отказов в единицу времени, отнесенное к первоначальному числу элементов. Фор1. Можно также представить частоту отказов в другом виде. Фор2.

Интенсивность (опасность) отказов– вероятность отказов неремонтируемого изделия в единицу времени после данного момента времени при условии, что до этого момента отказ не возник. Интенсивность (опасность) отказов определяется числом отказов в единицу времени, отнесенным к среднему числу элементов, исправно работающих в данный отрезок времени. Фор3. Другое выражение для опасности отказов может быть представлено в виде: фор4. . Интенсивность отказа количественно выражается либо на один час работы, либо в процентах на тысячу, реже на сто часов работы.

Средняя частота отказов(параметр потока отказов) – среднее количество отказов ремонтируемого (восстанавливаемого) изделия в единицу времени, взятое для рассматриваемого промежутка времени. Средняя частота отказов находится как суммарное число отказавших элементов в единицу времени после данного момента времени, отнесенное к числу испытываемых элементов при условии, что все вышедшие из строя изделия заменяются новыми. фор 5. Данная характеристика удобна для определения надежности определенных элементов в действующей аппаратуре при ее эксплуатации. Если опасность отказов изделий будет постоянной, то есть λ(t) =const, то она равна средней частоте отказов.w(t) = λ(t) =const.

Средняя наработка до отказов(среднее время безотказной работы) –Tm– среднее время наработки изделия в партии до первого отказа. Является математическим ожиданием времени безотказной работы. Фор6. . Неудобство данной формулы состоит в том, что необходимо знать моменты времени для выхода из строя каждого изnэлементов. Другой, более удобный способ состоит в том, что определяют времяtn, в течении которого выходят из строя вся элементы данной партии, а также значение времени и значение для количества вышедших из строя элементов в каждом интервале времени. Тогда фор7.

Наработка на отказ– среднее время между соседними отказами. Среднее время наработки ремонтируемого изделия между отказами. Наработка на один отказ – математическое ожидание интервала времени между двумя соседними отказами при λ =const,t_m=T_m. Приближенно время между двумя соседними отказами:

⇐ Предыдущая41424344454647484950Следующая ⇒

Поделиться: