История развития АО «Искож» и характеристика структурного подразделения

В декабре 1970 года в молодом городе Нефтекамске вступил в строй один из первых в бывшем Советском Союзе заводов искусственных кож с проектной мощностью 20 миллионов квадратных метров продукции в год. Так начался путь развития ныне многопрофильного производственного объединения, имеющего в своем составе производство тканей с ПВХ покрытиями (искусственной кожи), пленочных линий ПВХ и П/Э, фабрики - обивочных трикотажных материалов, трикотажную, швейное производство, прядильное производство, производство прокладочных материалов с термоклеевым покрытием, ткацкое производство, участки по производству пенополиуретана (поролона) и по выпуску товаров народного потребления [7].

В декабре 1970 года в г. Нефтекамске был введен в эксплуатацию завод искусственных кож проектной мощностью 20 млн. кв. метров искусственных кож в год, который с первого февраля 1971 года стал называться завод искусственных кож «Кама». Так начинался путь развития Акционерного общества закрытого типа - Нефтекамское производственное объединение искусственных кож.

Завод был первоначально создан для комплектации салонов автомобилей ВАЗ обивочными материалами. Первой продукцией была галантерейная искусственная кожа.

В 1973 году, с вводом трикотажной фабрики проектной мощностью 10 тысяч тонн трикотажного полотна в год, завод был переименован в комбинат искусственных кож.

Достаточно сказать, что все выпускаемые кожи на комбинате были освоены впервые в стране. До этого искусственная кожа на трикотажной основе каландровым методом с печатью и лицевой отделкой у нас в стране не выпускалась. В связи с высокими требованиями ВАЗ к качеству искусственной кожи по физико-механическим показателям, морозостойкости и внешнему виду комбинат вместе с ВНИИПИК проводил большое количество опытных и экспериментальных работ. С целью решения важнейших задач по расширению ассортимента и улучшения потребительских свойств в 1972 году была создана производственно-исследовательская лаборатория [7].

Для облегчения управления таким многопрофильным предприятием в объединение кроме завода искусственных кож выделены фабрики прядильная, трикотажная и швейный цех, фабрика обивочных трикотажных материалов, производство прокладочных материалов с термоклеевым точечным покрытием, цех по производству пенополиуретана (поролона), ткацкое производство, микро перфорационное оборудование для формующейся кожи, участок по выпуску чулочно-носочных изделий, участок товаров народного потребления.

В 2001 году на трикотажной фабрике произведен пуск линии по производству носков. В 2002 году участок производства поролона осуществил пуск линии по производству спортивных матов.

В декабре 2002 году осуществлен монтаж и пуск линии по производству полиэтиленовой пленки. В июне 2003 г. решением общего собрания акционеров ЗАО «Искож» изменился тип акционерного общества. Закрытое акционерное общество «Нефтекамское производственное объединение искусственных кож» зарегистрировано как открытое акционерное общество.

В соответствии с нормами действующего гражданского законодательства и государственной регистрацией нового устава с 08.07.2015 года Открытое акционерное общество «Нефтекамское производственное объединение искусственных кож» изменилось название на Акционерное общество «Нефтекамское производственное объединение искусственных кож» АО «Искож».

В 2005 году на объединении запущен современный комплекс для производства широкого ассортимента мебельных и автомобильных тканей. Данное оборудование, благодаря компьютерному оснащению, позволяет выпускать жаккардовые ткани, кареточный плюш любых рисунков (в том числе художественных картин) и цветовых сочетаний (до 8 цветов по оттенку) с поверхностной плотностью от 150 до 400 г/м².

В том же году система менеджмента качества объединения сертифицирована Органом по сертификации TUV CERT на соответствие требованиям ISO 9001:2000.

В 2006 году установлена и пущена линия по выпуску высококачественной пряжи кольцевого и пневмомеханического метода прядения на оборудовании немецкой фирмы «Trutzschler» и «Schlafhorst».

На сегодняшний день АО «Искож» - стабильное многопрофильное производственное объединение легкой и текстильной промышленности, обеспечивающее огромным ассортиментом выпускаемой продукции население и предприятия не только республики Башкортостан и России, но и стран Ближнего Зарубежья и СНГ [7].

На протяжении многих лет объединение относится к числу стабильно работающих предприятий, вносит существенный вклад в экономику Нефтекамска, а также в социально – экономическое развитие всей республики. В 2005 году предприятие награждено дипломом «За значительный вклад коллектива в развитие социального партнерства в республике и активное участие в мероприятиях, организованных Торгово-промышленной палатой Республики Башкортостан».

Каландры применяют в различных областях технологии уже более 100 лет. В металлургической промышленности - это прокатные станы; в текстильной промышленности, бумажной промышленности и промышленности переработки пластмасс - это машины, сходные по конструкции, называемые каландрами. За последние 50 лет скорости каландрования возросли с 10-15 до 400 м/мин, и, по-видимому, эта скорость не является пределом [10, c. 121].

При каландровании происходит непрерывное продавливание полимерного материала через зазор между вращающимися навстречу друг другу обогреваемыми полыми цилиндрами, в результате которого образуется бесконечный тонкий лист или пленка.

В отличие от вальцевания при каландровании полимерный материал проходит через зазор только один раз. Поэтому для получения листа или пленки с гладкой поверхностью приходится пропускать ее через несколько (обычно два или три) зазоров. Каландрование широко применяется в резиновой промышленности и промышленности переработки пластмасс для изготовления тонких пленок, и листов из полимерного материала, а также для наложения слоя полимерного материала на ткань.

Обычно каландрование производят на специализированных установках - каландровых агрегатах, главной частью которых является каландр. Схема типичного агрегата для изготовления пленки из ПВХ приведена на рис. 1.

Рис. 1. Схема каландрового агрегата [10, c. 44]

 

Приготовление композиции осуществляется в смесителе закрытого типа 1 (или смесителе непрерывного действия). Готовая смесь выгружается из. смесителя на валки питательных вальцов 2; срезаемая с валков лента направляется в верхний зазор каландра 4. По пути к каландру лента проходит мимо головки детектора металла 3, прекращающего подачу массы в случае присутствия в ней крупных металлических включений. Этим предотвращается опасность повреждения валков попадающими в полимер металлическими предметами.

  Если питание каландра осуществляется от экструдера 9, на нем устанавливается стрейнирующая головка, решетка которой не пропускает никаких твердых предметов. В этом случае необходимость в установке детектора металла отпадает.

Выходящая из каландра 4 пленка поступает на охлаждающие барабаны 5; затем пленка проходит через толщиномер 6, приспособление для обрезания кромки 7 и принимается на бобину закаточного устройства 8 [10, c. 135].

Рис. 2. Схема расположения валков каландра

 

 

   2.2 Технология производства поливинилхлоридной пленки в каландровом цехе АО «Искож»

Агрегат для производства пленки каландровым методом и нанесения на нее клеящего слоя (рис. 3) состоит из трех дозировочных весов 1, 2 я 3, бункера 4, двухстадийных порошковых смесителей 5, червячного осциллирующего смесителя непрерывного действия 6 (40С 300-1), качающегося транспортера питателя 7, Г-образного четырехвалкового каландра 8 (710X1800), отклоняющего барабана 9, регуляторов натяжения пленки 10 и 13, охлаждающего устройства 11, установки для съема статического электричества 12, радиоизотопного толщиномера (РТП2-65) 14, намоточного устройства 15, магнитного сепаратора 16, напылителя 17, подъемника 18, коллектора 19, установки для нанесения слоя клея и сушки поверхности пленки 20, автомата для намотки липкой ленты 21, стеллажа-конвейера 22 для 48-часовой выдержки рулонов, станка для поперечной резки рулонов 23, загрузочного транспортера 24.

Рис. 3. Схема каландрового агрегата для получения поливинилхлоридных пленок с клеящим слоем

 

Затем пленка последовательно проходит через регулятор натяжения 13, радиоизотопный толщиномер 14 и поступает на намоточное устройство 15, на котором она наматывается в рулоны диаметром 800 и шириной 1800 мм. Готовые рулоны тельфером 18 подаются к накопителю 17, через дверцу которого они поступают на установку 20 для нанесения клеевого слоя и сушки пленки.

Установка 20 представляет собой ленточный транспортер, помещенный в сушильную камеру тоннельного типа. Рулон пленки устанавливают в центре размоточного устройства, помещаемого в передней части рамы транспортера. Механизм для нанесения клея состоит из обогреваемого горячей водой приводного ролика, ножа-ракли, стола, ограничительных ножей и рамы.

Нож, с помощью которого устанавливается толщина клеевого слоя на пленке, имеет систему крепления, позволяющую перемещать его в трех взаимно перпендикулярных направлениях. Клей на пленку поступает из обогреваемого горячей водой резервуара, установленного над механизмом нанесения клея.

После того как на пленку нанесен клеевой слой, она поступает на транспортер, проходящий через сушильную камеру длиной 13 м со скоростью 5 м/мин (поперечное сечение 1900×3500мм). В камере при температуре 60-80 °С происходит испарение растворителя, и клеящий слой приобретает необходимые свойства [10, c. 199].

В камере имеется система аварийной вытяжной вентиляции, срабатывающая по сигналу датчика взрывоопасной концентрации паров растворителя.

После сушильной камеры липкая пленка поступает на автомат намотки 21, на раме которого установлены пневматические цилиндры системы перезарядки, срабатывающей по достижении диаметра рулона 250 мм и передающие рулон на стеллаж-конвейер 19, состоящий из транспортера элеваторного типа и лажа.

Он предназначен для приема рулонов липкой пленки их транспортировки и выдержки в течение 48 ч. Снаружи стеллажа в месте выхода рулонов смонтирован стекатель для автоматической передачи через заданное время рулона на загрузочный транспортер 24, который автоматически подает их в накопитель, откуда рулон поступает на нок поперечной резки 23. Готовые бобины пленки подаются упаковочный станок.

На современных каландровых агрегатах можно производить пленки или листы шириной до 2,5 м и толщиной 1-2 мм. Большему увеличению толщины препятствует появление воздушных пузырей.

Для получения равнотолщинного изделия необходимо обеспечить полную компенсацию прогиба валка. Для этого применяют три основных метода [10, c. 201]:

- бомбировку валков;

- перекрещивание валков;

- контрольный изгиб валков.

Бомбировка валков - метод, заключающийся в придании внешнему калибрующему валку каландра бочкообразной формы. Диаметр средней части такого валка делают несколько большим, чем на его концах, а профиль поверхности выполняют по параболе. Применение бомбировки позволяет полностью скомпенсировать прогиб валка только для одного определенного значения распорного усилия.

Изменение любого из этих параметров (и прежде всего толщины каландруемого изделия) сопровождается изменением распорного усилия и, следовательно, изменением прогиба валка. Поэтому одна бомбировка никогда не может обеспечить полной компенсации прогиба валка при всех рабочих режимах.

Перекрещивание валков - метод, при котором внешний калибрующий валок поворачивается в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси, проходящей через середину валка. Вследствие поворота зазор на краях валка оказывается больше, чем в середине.

Третий метод на практике применяется редко, и его рассматривать в работе нет необходимости.

 

 

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: