Характер технического процесса производства продукции

 Изготавливаемые пленки на предприятии, можно применять для упаковок пищевой промышленности, в торговли, в сельском хозяйстве и в быту. Линии работают как на ПЭНД, так и на  ПЭВД.

 Экструдер Линии комплектованы экструдерами, выработанными в сообществе фирмами ЕО. Привод осуществляется постоянно токовым двигателем с тиристорным управлением, что позволяет плавно регулировать скорость вращения червяка и подбирать оптимальный технологический режим.

 Выдувная головка. Экструдерные линии комплектуются стационарными головками с винтовыми распределителями. Привод осуществляется постоянно токовыми двигателями с тиристорным управлением, что позволяет плавно менять скорость вытягивания и намотки. Основные тех параметры эктрузионной машины ASP-105/660 :
Диаметра шнека mm Ø105

Отношение L/D 1:32

Ширина пленки mm 660

Толщина пленки mm 0.3~2.0

Максимальная производительность кг/час 180

Электричество Трех фазная 380V 50Hz

Мощность главного мотора квт 45

Общая мощность квт 70

Внешние размеры （L×W×H） метр 11.8×2.2×1.8

Общий вес машины кг 4600

Экструдерный цех.

Технологический процесс получения рукавных пленок включает следующие стадии:

Подготовка и подача гранулированного полиэтилена в загрузочный бункер экструдера.

Пластификация и получение расплава полимера в цилиндре экструдера.

Выдавливание расплава через формирующую головку в виде рукавной заготовки.

Раздув заготовки до необходимого диаметра подачей воздуха внутрь рукава с одновременной вытяжкой рукава в продольном направлении и формированием боковых складок.

Охлаждение рукава, нанесение тиснения, флексопечати и намотка пленки в рулоны.

Пакетоделательный цех

Имеющийся парк высокопроизводительных пакетоделательных машин дает возможность производить пакеты различных типов и размеров. Изготовление пакетов осуществляется методом контактно-тепловой сварки, при которой нагрев свариваемых поверхностей происходит за счет контакта с нагретым инструментом. В зависимости от типа пакета на машинах выполняется вырубка ручек (пакет типа "майка"), подварка усиления к ручкам (пакет типа "банан"), приварка ручек (пакет типа "петля").

Техническая карта на производстве содержит информацию об марке пленки, виде пленки, ширине пакета, вес заказа, толщина пленки, цвет, состав сырья, и допустимые нормы вырезки.

Экструзия это непрерывный технологический процесс, заключающийся в продавливании расплава термопластичного материала через формующий инструмент (головку), с последующим калиброванием и охлаждением для получения изделия с заданной геометрической формой.

Для подготовки расплава при производстве рукавных, а также плоскощелевых пленок можно использовать следующие виды экструдеров: одношнековые, двухшнековые, планетарные, дисковые, комбинированные, каскадные.
По характеру процессов, протекающих в канале материального цилиндра одношнекового экструдера, можно условно выделить несколько зон (Рис. 1): питания, плавления и дозирования.

Рис. 1. Общий вид шнека и условное расположение функциональных зон

I- зона питания, II - зона плавления, III - зона дозирования

Зона питания. Полимер в виде гранул или порошка поступает из бункера, расположенного над экструдером в загрузочную воронку. Под действием гравитационных сил и сил трения (за счет разницы коэффициентов трения полимера к шнеку и цилиндру, при этом коэффициент трения полимерного материала к шнеку должен быть меньше, чем к цилиндру) гранулы продвигаются вдоль. По мере движения полимера вдоль в материале развиваются высокие сдвиговые напряжения, вызывающие дополнительное нагревание полимера (саморазогрев) Купить пленку полиэтиленовую недорого. . полиэтиленовая пленка цена . Часть тепла подводится конвекцией от нагревателей различной конструкции (индукционные, инфракрасные и т.д.). Гранулы уплотняются, нагреваются, частично плавятся.

Зона плавления. Благодаря уменьшению глубины нарезки шнека в этой зоне, уменьшается свободный объем витка, происходит дальнейшее уплотнение и расплавление частиц полимера до расплавленной массы.

Зона дозирования. Расплав полимера в зоне дозирования подвергается интенсивному смесительному воздействию благодаря специальным конструктивным элементам шнека. В этой зоне глубина нарезки шнека минимальная. Отношение объема витка в зоне дозирования к объему витка в зоне питания определяет коэффициент сжатия. Для различных материалов конструируются шнеки с индивидуальным значением коэффициента сжатия для получения оптимальных реологических характеристик расплава полимера.
Способ производства рукавной пленки по схеме «снизу-вверх» применяют при изготовлении пленок практически любой ширины. Схема производства «сверху-вниз» рациональна для производства узких, тонких пленок. Горизонтальный прием рукава представляет интерес при изготовлении, например, толстых газонаполненных (вспененных) пленок.

Примером технологической линии, предназначенной для получения рукавной ПЭНД пленки по схеме «снизу-вверх» является экструдер Kung Hsing модели KS-FE50 (рис. 2).

Рис. 2. Общий вид экструзионной линии KUNG HSING KS-FE50.

1 – автоматический загрузчик, 2 – бункер, 3 – экструдер, 4 – экструзионная головка, 5 – кольцо охлаждения, 6 – стабилизатор, 7 – корзина, 8 – складывающие щеки, 9 – приемное устройство, 10 – напрявляющие ролики, 11 – устройство обработки пленки коронным разрядом, 12 – устройство намотки, 13 – панель управления, 14 – башня.

Примером технологической линии, предназначенной для получения рукавной ПЭВД пленки по схеме «снизу-вверх» является экструдер Kung Hsing модели KS-FLL65 (рис. 3).

Рис. 3. Общий вид экструзионной линии KUNG HSING KS-FLL65.

1 – автоматический загрузчик, 2 – бункер, 3 – экструдер, 4 – экструзионная головка, 5 – кольцо охлаждения, 6 – корзина, 7 – складывающие щеки, 8 – приемное устройство, 9 – направляющие ролики, 10 – устройство намотки, 11 – панель управления, 12 – башня.

Краткое описание последовательности стадий технологического процесса производства рукавной пленки по схеме «снизу-вверх».

Сырье в виде основного полимерного материала, добавок и пигментов подается автоматическим загрузчиком из транспортной тары (мешки, контейнеры «биг-бэг» и др.) в бункер, расположенный над экструдером. Из бункера сырье поступает в материальный цилиндр одношнекового экструдера, где уплотняется, плавится, интенсивно перемешивается. Из экструдера через фильтр и переходник материал попадает в экструзионную головку, где происходит формирование однородного потока расплава полимера заданной геометрической формы и выходит через кольцевую щель в виде кольцевой цилиндрической заготовки. Затем заготовка раздувается до необходимых размеров постоянным объемом воздуха внутри баллона. Для изменения размеров получаемой пленки достаточно открыть подачу воздуха внутрь баллона через воздуховод в центре дорна, или сделать одно/несколько сквозных отверстий в баллоне. За счет разницы давлений по обе стороны пленки диаметр рукава уменьшится. Охлаждение рукава осуществляется с потоком воздуха из нагнетаемого воздуходувкой через зазор кольца охлаждения. Далее пленочный рукав проходит через стабилизационную корзину, складывающие щеки. В сложенном виде пленка протягивается через приемное устройство, направляющие ролики, устройство обработки пленки коронным разрядом и подается на устройство намотки.

К основным технологическим параметрам, влияющим на физико-механические свойства пленки, относятся кратность вытяжки, степень ориентации полимера, интенсивность охлаждения пленки, расположение линии кристаллизации, равномерность толщины получаемой пленки.[4]

 

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: