Структура технологических операций.

Технологический процесс расчленяется на операции, установы, позиции, переходы, рабочие и вспомогательные ходы и вспомогательные переходы.

Технологической операцией называют законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте и охватывающую все действия рабочего и оборудования, производимые с одной или несколькими одновременно обрабатываемыми деталями. Обработку другой детали или другой поверхности в партии одинаковых деталей считают новой операцией. Например, шлифование одной плиты на одном плоскошлифовальном станке с двух сторон выполняют за одну операцию. Если же шлифуют по одной плите партию плит сначала с одной стороны, а затем с другой, то при этом выполняются две операции.

Установом называют часть технологической операции, выполняемой при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или группы одновременно обрабатываемых заготовок. Съем детали со станка с последующим закреплением считается новым установом.

Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования, для выполнения определенной части операции. Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, характеризующуюся постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой. Следовательно, переход от обработки одной поверхности заготовки к другой поверхности является следующим переходом.

Рабочий ход - это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости или свойств заготовки.

Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования или одного оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей, но необходимы для выполнения технологического перехода (пуск станка, останов станка, включение подачи и т. д.).

Вспомогательным ходом называют законченную часть технологического перехода, состоящую из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода.

Прием - часть перехода, представляющая собой законченную совокупность отдельных движений в процессе выполнения сборки или при подготовке к ней. Например, переход “напрессовать на вал зубчатое колесо” состоит из приемов: установить, закрепить вал в зажимном устройстве пресса, установить зубчатое колесо на стол пресса, включить привод пресса, открепить вал, снять собранную сборочную единицу и уложить на стеллаж или в тару.

Дифференциацией операций называется построение операций из небольшого числа простых технологических переходов. Концентрацией операций называется соединение нескольких простых технологических переходов в одну сложную операцию.

К преимуществам дифференциации технологического процесса относится повышение специализации и производительности труда сборочного персонала, сокращаются сроки освоения работы на каждой операции. К недостаткам дифференциации относят то, что излишняя ее степень ведет к снижению производительности процесса вследствие потерь времени на установку и снятие собираемого элемента (растет доля вспомогательного времени и общей трудоемкости сборки).

Преимуществами концентрации технологического процесса является то, что вследствие объединения операций повышается производительность обработки за счет совмещения во времени нескольких технологических переходов и соответствующего сокращения общего основного времени . К недостаткам относят то, что при построении операций по принципу концентрации возрастают требования к точности и технологическим возможностям станков и к квалификации рабочих.

Определение оптимальной степени дифференциации и концентрации операций технологического процесса является актуальной задачей.

 

Выбо режима резания.

 

Уровень выбранных режимов резания определяет интенсивность протекания технологического процесса во времени, его динамическую напряженность и надежность.

 Элементы режимов резания (t, B, S, V…) являются основой для расчета усилий резания, используемых при проектировании режущих инструментов и приспособлений. Расчетные уровни крутящего момента Мк и эффективной мощности резания Nе необходимы для проверки соответствия выбранного технологического оборудования по М к и N.

 Выбранные режимы определяют также время и стоимость обработки, ресурс инструментов и характеристики потока их износовых отказов.

Методы назначения режимов резания.

В настоящее время получили распространение 3 метода выбора режимов резания:

 1. Нормативный (табличный), при котором режимы выбираются из соответствующих нормативов с учетом условий /1-6/. Достоинство метода – простота. Недостатки: приближенность и неоптимальность результата.

 2. Автоматизированный на основе ЭВМ /7/. В данном случае ЭВМ работает в режиме автоматизированного справочника с кодированной нормативной базой данных /1-6/.

 Достоинство – сокращение времени по назначению режимов, недостатки первого метода.

 3. Автоматизированный с оптимизацией /8-12/.

 В данном случае с учетом большого количества факторов определяются режимы резания, обеспечивающие минимальную трудоемкость (стоимость) операций и гарантирующих требуемое качество обработки.

 Широкое применение метода сдерживается отсутствием развитого программного обеспечения.

 В настоящей работе назначение режимов резания выполняется по первому методу.

1. Анализ исходных данных.

 Этап включает анализ заготовки, детали, выполняемых переходов (операций), приспособлений, оборудования и других условий обработки.

 2. Выбор числа ходов (проходов) z.

 На данном этапе рассматривается вопрос о делении напуска между отдельными ходами (проходами) и определение глубины сверления без вывода сверла с использованием соответствующих таблиц.

3. Выбор материала инструмента.

 В зависимости от группы обрабатываемого материала и условий обработки по таблицам выбирается рациональная марка режущей части инструмента.

 4.Выбор конструкции и геометрии инструмента.

 В зависимости от условий обработки и инструментального материала выбираются стандартная конструкция, геометрия и другие характеристики режущего инструмента.

 5.Выбор СОЖ.

 В зависимости от конкретных условий операции по таблицам назначается рациональная марка СОЖ.

 6.Выбор глубины резания t.

 При нормальных припусках h рационально назначать t = h. В случае напусков обращаемся к блоку 2.

 7.Выбор и корректировка подачи S.

8.Выбор стойкости инструмента Т.

 Табличное значение Т выбирается с учетом назначенных ранее t, S и других условий обработки.

 9.Выбор и корректировка скорости резания V.

 Табличное значение скорости Vт на основе ранее найденных t, S и T выбирается по соответствующим нормативам. Затем производится корректировка Vт с помощью поправочных коэффициентов Ki , i = 1… u , учитывающих конкретные условия обработки.

 10. Расчет и корректировка частоты n. Расчет фактической скорости резания Vф.

 Значение частоты при лезвийной обработке определяется выражением

Полученное n должно принадлежать к геометрическому ряду частот станка, т.е. nnст.

После этого определяется фактическая скорость резания

 11.Расчет основного времени .

13.Расчет крутящего момента Мк.

 Крутящий момент, необходимый для расчета зажимных устройств приспособлений, определяется по соответствующим эмпирическим зависимостям (осевая обработка) или через найденное ранее значение Рz.

14.Расчет мощности резания Ne.

 Эффективная мощность резания определяется через Мк (осевая обработка) или через Рz. Знание ее необходимо для проверки соответствия выбранного технологического оборудования по мощности.

Средства тех. Оснащение

Средства технологического оснащения - это совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса. Технологический процесс оснащается с целью обеспечения требуемой точности обрабатываемых деталей и повышения производительности труда.

Под оптимальной оснащенностью понимается такая оснащенность, при которой достигается максимальная эффективность производства изделия при обязательном получении требуемого количества продукции и заданного качества за установленный промежуток времени с учетом комплекса условий, связанных с технологическими

и организационными возможностями производственных фондов и рабочей силы.

Средства технологического оснащения подразделяются на:

- технологическое оборудование;

- средства механизации и автоматизации технологических процессов (вспомогательных операций и переходов);

- технологическую оснастку.

Технологическое оборудование - это средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части

технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.

Технологическое оборудование выбирается в зависимости от конструкции детали и требованиями по обеспечению качества поверхности. В отдельных случаях технологи разрабатывают техническое задание на проектирование специальных станков.

Технологическая оснастка - это средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для

выполнения определенной части технологического процесса и устанавливаемые на технологическом оборудовании (или применяемые рабочим) для выполнения данной конкретной операции или группы операций. К оснастке при получении заготовок относятся: штампы, литейные формы, модели, прессформы и др. К оснастке при механической обработке относятся: приспособления, режущий, вспомогательный и мерительный инструмент.

Приспособление - это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции. Станочное приспособление это не имеющее формообразующих средств вспомогательное орудие производства, предназначенное для установки в нем заготовок о целью изготовления изделий на механообрабатывающем оборудовании.

Приспособления подразделяются по виду оснащаемых работ на: фрезерные, сверлильные, токарные, шлифовальные и т.д. 70% трудозатрат  на постановку в производство изделий связано с проектированием и изготовлением технологической оснастки и инструмента. Единственный путь успешного внедрения прогрессивней оснастки это:

1. Переход от разработки отдельных конструкций   к стандартизации целевых комплексов и систем оснастки.

2. Совершенствование и стандартизация методов планирования и внедрения технологической подготовки и освоения производства изделий на предприятиях.

З. Организация специализированного серийного производства стандартной оснастки.

4. Введение оценки качества и уровня оснащения технологии производства изделий.

 В зависимости от правил проектирования и эксплуатации приспособлений существует шесть систем станочных риспособлений.

 1. Универсально-безналадочные приспособления (УБП)В зависимости от правил проектирования и эксплуатации

приспособлений существует шесть систем станочных приспособлений.

 1. Универсально-безналадочные приспособления (УБП)..Изготавливаются централизованно. Рекомендуются к применению при всех типах производства.

 2. Универсально-наладочные приспособления (УНП).. Изготовляются централизованно или на заводе-потребителе. Применяются в серийном и массовом типе производства.

 3. Унивесально-сборные приспособления (УСП), собираемые из комплекта стандартных деталей, изготовляемых централизованно. Сборка приспособления ведется без чертежа, непосредственно для данной операции, после чего приспособление разбирается. Рекомендуется к применению в единичном и мелкосерийном производстве.

 4. Сборно-разборные приспособления /СРП/. Собираются из комплекта стандартизованных и не стандартизованных деталей самим рабочим на рабочем месте для каждой операции, после чего - разбираются. По мере необходимости нестандартные детали проектируются и изготовляются для новых деталей. Рекомендуются к применению в серийном типе производства для групп деталей /унифицированная технология/.

 5. Специализированные наладочные приспособления /СШ/. Их также называют  групповыми  или   быстропереналаживаемыми

приспособлениями. Проектируются на заводе - потребителе для определенных групп деталей / унифицированная технология/ в условиях единичного и серийного производства.

 6. Не разборные специальные приспособления /НСП/ Проектируются на заводе - потребителе и применяются только для

одной детале-операции /единичная технология/. Рекомендуются к применению в массовом и крупносерийном производстве, реже в средне и мелкосерийном, но при отсутствии возможности использования приспособлений других систем.

 Как видно из представленных систем, вытекает правило при оснащении технологической оснастки - от минимума затрат для подготовки производства к вынужденному максимуму.

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: