Разработка маршрута об-ки заготовки

Технологический маршрут определяет последовательность операций и состав технологического оборудования. От того, как построен технологический маршрут, во многом зависят качество детали и эффективность ее изготовления.

Разработка маршрутного технологического процесса является сложной задачей и зависит от конструкции детали, материала, требований к ее качеству, вида заготовки, масштаба выпуска.

При традиционном проектировании маршрута технологического процесса остаются неизвестными величины снимаемых припусков, число рабочих ходов при обработке каждой поверхности детали, режимы обработки, затраты времени. Таким образом, маршрут не дает информации, которая позволила бы на этом этапе проектирования подсчитывать производительность и себестоимость изготовления детали. Вследствие указанного недостатка оценить эффективность технологического процесса становится возможным лишь после проектирования операций, т. е. после полной разработки процесса. Это существенно удлиняет поиск оптимального варианта разрабатываемого технологического процесса и увеличивает трудоемкость проектирования. В то же время установленная маршрутом структура процесса: число и последовательность операций, методы обработки и оборудование - оказывают существенное влияние на стоимость, производительность и, в конечном итоге, на эффективность изготовления детали.

Другим недостатком существующей методики проектирования технологического процесса является отсутствие строгих правил по выбору последовательности обработки поверхностей детали, выбору технологических баз, объединения технологических переходов в операции.

Разработка маршрута включает: 1) выбор технологических баз и последовательности изготовления МП, МПИ детали; 2) определение заготовительных модулей и технологических переходов; 3) разработку последовательности обработки заготовки; 4) формирование операций.

Определение последовательности изготовления МП, МПИ детали и выбор технологических баз. Это две взаимосвязанные задачи, от решения которых во многом зависит получение заданного качества детали и эффективность процесса ее изготовления.

 Обоснование маршрута обработки заготовки выполняется на основе сопоставления различных вариантов последовательности выполнения операций и схем установки заготовки и в связи с этим различных вариантов маршрута.

 Необходимость дифференциации технологического процесса и разделение его на то или иное количество операций обусловлено, прежде всего, практической невозможностью проведения всей обработки на каком-то одном станке. Поэтому проектант вынужден выделять в технологическом процессе операции по группам оборудования (токарная, фрезерная, шлифовальная и т.д.). Кроме того, наличие погрешностей динамической настройки требует выделение в технологическом процессе черновых, чистовых и отделочных операций.

 При формировании маршрута необходимо придерживаться следующих принципов

 1. Принцип дифференциального разделения технологического процесса механической обработки на стадии.

 Принято различать три стадии обработки: черновую (предварительную), чистовую и отделочную (окончательную). Эти стадии выполняются в последовательности для элементарных поверхностей заготовки.

Реализация этого принципа позволяет во многих случаях более рационально использовать оборудование и обеспечить более высокое качество изготовления деталей.

 Разделение на стадии обработки увеличивает разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой и обеспечивает возможность более полно выявиться деформациям после механической обработки.

На черновой стадии обработки выполняют энергоемкие переходы, связанные с удалением наибольшего слоя металла.

 В целях исключения влияния внутренних напряжений целесообразно нам этой стадии произвести черновую обработку всех поверхностей заготовки. В результате чего произойдет перераспределение остаточных напряжений в заготовке, сопровождаемое ее деформированием и возникновением соответствующих погрешностей формы заготовки. В наиболее ответственных случаях после предварительных операций проводят естественное или искусственное старение, во время которого происходит релаксация остаточных напряжений.

 На черновой стадии обработки возможна вероятность появления брака из-за дефектов в материале заготовки. Поэтому такую заготовку бракуют без дальнейшей обработки или принимают меры по исправлению брака.

 После черновой стадии обработки производят чистовую и отделочную стадию обработки. На этих стадиях обработка поверхностей ведется в последовательности, обратной степени их точности: чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается. Каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности.

 При определении последовательности выполнения черновых и чистовых операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие повышенного изнашивания станка на черновых операциях.

 На чистовой стадии обработки последними обрабатываются обычно поверхности наиболее точные и имеющие наибольшее значение для детали. В конце маршрута часто выносят обработку легко повреждаемых поверхностей, таких как наружные резьбы и др.

 Операции второстепенного характера (сверление мелких отверстий, точение фасок, прорезка канавок и др.) также выполняются в последнюю очередь, на стадии чистовой обработки.

 Отделочные операции необходимо производить в самом конце технологического процесса, так как при этом уменьшается опасность повреждения чисто обработанных поверхностей.

 

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: