Потери полезных ископаемых при обогащении

Под потерями полезного ископаемого при обогащении понимается количество пригодного для обогащения полезного компонента, которое теряется с отходами обогащения вследствие несовершенства процесса или нарушения технологического режима.

Установлены допустимые нормы взаимозасорения продуктов обогащения для разных технологических процессов, в частности, для обогащения угля. Допустимый процент потерь полезного ископаемого сбрасывается с баланса продуктов обогащения для покрытия расхождений при учёте массы влаги, выноса полезных ископаемых с дымовыми газами сушилен, механических потерь.

Граница обогащения полезных ископаемых[править | править вики-текст]

Граница обогащения полезных ископаемых — это наименьший и наибольший размеры частичек руды, угля, эффективно обогащаемых в обогатительной машине.

Глубина обогащения

Глубина обогащения — это нижняя граница крупности материала, который подлежит обогащению.

При обогащении угля применяются технологические схемы с границами обогащения 13; 6; 1; 0,5 и 0 мм. Соответственно выделяется необогащённый отсев крупностью 0—13 или 0—6 мм, или шлам крупностью 0—1 или 0—0,5 мм. Граница обогащения 0 мм означает, что все классы крупности подлежат обогащению.

Международные конгрессы

 

 

Почтовая марка СССР 1968 года, посвященная VIII Международному конгрессу по обогащению полезных ископаемых, проводившемуся в тот год в Ленинграде

С 1952 года проводятся Международные конгрессы по обогащению полезных ископаемых. Ниже приведён их список^[1].

Конгресс	Год	Место проведения
I	1952	Лондон
II	1953	Париж
III	1954	Гослар
IV	1955	Стокгольм
V	1960	Лондон
VI	1963	Кан
VII	1964	Нью-Йорк
VIII	1968	Ленинград
IX	1970	Прага
X	1973	Лондон
XI	1975	Кальяри
XII	1975	Сан-Паулу
XIII	1979	Варшава
XIV	1982	Торонто
XV	1985	Кан
XVI	1988	Стокгольм
XVII	1991	Дрезден
XVIII	1993	Сидней
XIX	1995	Сан-Франциско
XX	1997	Ахен
XXI	2000	Рим
XXII	2003	Кейптаун
XXIII	2006	Стамбул
XXIV	2008	Пекин
XXV	2010	Брисбен
XXVI	2012	Дели
XXVII	2014	Сантьяго
XXVIII	2016	Квебек
XXIX	2018	Москва[2]

См. также

· Обогащение руд

· Магнитное обогащение полезных ископаемых

· Магнитная сепарация

· Гравитационное обогащение полезных ископаемых

· Электрическая сепарация

· Электрическое обогащение

· Электроклассификация

· Винтовой сепаратор

· Эффективность обогащения

· Люминесцентная сепарация

· Микробиологическое обогащение угля

Примечания↑ IMPC Congresses

1. ↑ О подготовке XXIX Международного конгресса по обогащению полезных ископаемых — на сайте РАН

Литература

1. Обогащение полезных ископаемых (статья) // Горная энциклопедия. Тома 1—5, М.: Советская энциклопедия, 1984—1991

2. Разумов К . А . Проектирование обогатительных фабрик / 3 изд., М., 1970

3. Эйгелес М . А . Обогащение неметаллических полезных ископаемых / М., 1952

4. Малая горная энциклопедия. В 3-х т. = Мала гірнича енциклопедія / ( На укр . яз .). Под ред. В. С. Белецкого. — Донецк: Донбасс, 2004. — ISBN 966-7804-14-3.

5. Полькин С . И . Обогащение руд / М., 1953

6. Полькин С . И . Обогащение руд и россыпей редких металлов / М., 1967

Ссылки

· Обогащение руд (специализированный журнал по вопросам обогащения полезных ископаемых) / сайт ИД «Руда и Металлы»

Категория:

· Обогащение полезных ископаемых

 

 

Обогащение руды

[править | править вики-текст]

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 28 октября 2015; проверки требует 1 правка.

 

 

На обогатительной фабрике Раммельсберг.

Обогащение руды — совокупность методов разделения металлов и минералов друг от друга по разнице их физических и/или химических свойств. В России первый труд по обогащению руд был написан М. В. Ломоносовым. Полученные продукты классифицируются на два и более классов отличных по качеству, более богатый продукт называют концентратом, самый бедный — хвостами, продукты со средним содержанием называют промежуточными, они обычно возвращаются на переработку.

Для современных руд цветных, редкоземельных и радиоактивных элементов отходы процессов обогащения полезных ископаемых (хвосты) составляет от 90 до 99 % исходной руды.

Процесс рудоподготовки вносит от 50 до 60 % затрат в стоимость переработки руды, где используется дорогое и быстроизнашивающееся оборудование.

В урановой промышленности используют обогащение руды по удельному весу и химические и физико-химические методы. Обычно используется цепочка /дробление измельчение/ -> (5) ->(6,7,8 — доводка). А также радиометрическое обогащение

Показатель способности полезных ископаемых к разделению на соответствующие продукты при их обогащении называется обогатимостью.

См. также[править | править вики-текст]

· Обогащение полезных ископаемых

· Грохот

· Дробление (технология)

· Классификатор каскадно-гравитационный

· Классификатор воздушно-центробежный

· Гравитационное обогащение полезных ископаемых

· Отсадочная машина

· Концентрационный стол

· Флотация

· Магнитное обогащение полезных ископаемых

· Электрическое обогащение

 

 

Дробление (технология)

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

 

У этого термина существуют и другие значения , см . Дробление.

Дробле́ние - это разделение материала на мелкие части. Существуют задачи дробления различных материалов: зерна, пластмасс, твёрдых бытовых отходов, биологических отходов, горной породы и др.

Дробление можно считать частью процесса измельчения, если речь идет о необходимости уменьшить размер с крупности 2 метра и менее до крупности единиц, десятков и сотен миллиметров.

Например в горнодобывающей промышленности первичная горная порода крупных размеров получается путём буро-взрывных работ. При выполнении закладки взрывчатого вещества определяется будущая крупность кусков породы после взрыва. Этой крупности должна соответствовать максимальная крупность питания дробилки. Куски материала превышающие требуемую максимальную крупность требуют дробления гидромолотом или пневмомолотом. Дробление разделяют на крупное (сотни миллиметров), среднее (десятки миллиметров) и мелкое (единицы миллиметров). Соответственно при переработке породы до мелких фракций требуется использовать три стадии дробления.

Дробилка

[править | править вики-текст]

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

 

Дробилка (камнедробилка) — оборудование для дробления, то есть механического воздействия на твердые материалы с целью их разрушения ^[1].

 

Пример питания щековой дробилки

Пригодны для разрушения материала на куски меньшего размера. Разделяют в зависимости от крупности дробленного материала дробилки крупного, среднего и мелкого дробления. Условное деление по крупности выглядит следующим образом:

Тип	Крупность исходного, мм	Крупность готового, мм
Крупного дробления	600—1000	100—300
Среднего дробления	100—300	25-100
Мелкого дробления	50-100	1-25

Дробилка валковая — обогатительное дробильное оборудование, оснащённое валками с закреплёнными на них зубчатыми сегментами, имеющими форму многогранника, жестко насаженного на вал. Предназначена для дробления горных пород путём затягивания материала силами трения и раздавливания между двумя параллельными цилиндрическими валками, вращающимися с одинаковой скоростью навстречу друг другу и отсеивания негабаритных кусков горной породы.

Дезинтегратор (от лат. integer — «целый») — машина, предназначенная для мелкого дробления хрупких малоабразивных материалов.

Дезинтегратор состоит из двух вращающихся в противоположные стороны роторов, которые насажены на отдельные валы и заключены в кожух. На дисках роторов по концентрическим окружностям расположены от 2 до 4 рядов круглых цилиндрических пальцев, причём так, что каждый ряд одного ротора свободно входит между двумя рядами другого. Материал для дробления подаётся в центральную часть ротора и, перемещаясь к периферии, подвергается многократным ударам пальцев, которые вращаются во встречных направлениях.

 

Дробилка конусная крупного дробления ( ККД -1500/180) — дробящий агрегат непрерывного действия, предназначенный для работы под завалом, что допускает прямую подачу горной массы, например, думпкарами (спецвагонами для перевозки сыпучих материалов). Чаще всего, используется для дробления рудных полезных ископаемых, в частности железистых кварцитов, реже, монцонитов. Процесс дробления представляет собой истирание и раскалывание породы, обеспечиваемое круговым качанием дробящего конуса (гирационное движение).

 

Дробилка молотковая — механическая дробильная машина, применяемая для разрушения кусков, зёрен и частиц минерального сырья и аналогичных материалов, путём дробления породы ударами молотков, шарнирно закреплённых на быстро вращающемся роторе, а также методом разрушения кусков при ударах о плиты корпуса дробилки.

 

Дробилка роторная — механическая дробильная машина с жестко закреплёнными рабочими деталями — билами (лопатками), предназначенная для дробления материалов малой крепости путём массивного быстрого вращения ротора с жёстко закреплёнными рабочими органами — молотками (билами) и многократными ударами кусков по отбойным плитам или решёткам. Отдельным типом роторных дробилок являются центробежно-ударные дробилки, отличающиеся вертикальным расположением ротора и использованием центробежного разгона материала и удара его кусков не о брони, а о самофутеровку. Ужесточение строительных требований к качеству дорожного покрытия-форме (кубовидной) и прочности щебня привели к новой разработке в семействе роторных дробилок-трехроторной дробилке ДИМ 800К. Дробление породы в дробилке осуществляется при вращении ротора направляющего навстречу вращения роторов отражательных(скорости вращения роторов одинаковые). На молотках направляющего ротора происходит первичное дробление материала. Отскочив от направляющего ротора с определенной скоростью, раздробленные и нераздробленные куски попадают или на отражатель или на молотки отражательных роторов. Скорости летящих камней и скорость вращения отражательных роторов (в точках их столкновения) складываются, и происходит вторичное, более разрушительное, дробление. Попадая на решетки, материал продавливается молотками направляющего ротора и вновь поступающим сверху материалом, дополнительно измельчается и поступает в зону отгрузки. Дополнительные преимущества-переработка прочных материалов, очень высокая степень измельчения (замена в линии ДСУ щековой и конусной дробилки), получение щебня самых высоких характеристик.

 

Центробе́жно - уда́рная дроби́лка — оборудование (разновидность дробилки), предназначенное для мелкого дробления рудных и нерудных материалов любой крепости и прочности путём их удара о неподвижную массивную преграду. Относится к дробилкам мелкого дробления, принимающим материал исходной крупностью до 180 мм. Крупность готового определяется характеристиками материала (прочностью, трещиноватостью) и скоростью соударения кусков материала (скоростью вылета кусков из ускорителя).

Содержание

[скрыть]

· 1Применение

· 2Принцип действия

o 2.1Рабочие элементы

o 2.2Ускоритель

· 3Особенности работы

· 4Характеристики

· 5Классификация

Применение[править | править вики-текст]

· грануляция горной массы

· дробление полезных ископаемых

· измельчение породы

· производство песка

Центробежно-ударная дробилка подходит для дробления невзрывоопасных твёрдых материалов высокой прочности, в том числе: гранитов, габбро, базальтов, металлосодержащего шлака. Применение для дробления вязко-упругих материалов невозможно (есть выраженная пластическая деформация, но нет разрушения).

Основное применение дробилок связано с переработкой горной массы в щебень или руды для рудоподготовки обогатительных фабрик. На центробежно-ударных дробилках получают продукт (щебень) с низким содержанием лещадных зерен (до 10 %) преимущественно кубовидной формы, так как дробилки используют принцип «свободного удара» (удара «камень о камень»). Также дробилки этого типа применяются для дробления абразивных материалов и прочных материалов: стекла, кварцита, шлаков, клинкера, некоторых ферросплавов.

Другая важная сфера применения центробежно-ударных дробилок — это рудоподготовка, при которой сухое дробление по принципу «камень о камень» дает на ряде руд существенно лучшее раскрытие зерен минералов из породы, то есть позволяет построить более эффективную технологию обогащения, чем при традиционном дроблении раздавливанием.

В регионах, где затруднена добыча или нет пригодного песка, центробежно-ударные дробилки позволяют нарастить его количество. При этом дробление идёт об отбойное кольцо и с повышенными оборотами.

Принцип действия[править | править вики-текст]

Принцип действия центробежно-ударной дробилки основывается на разгоне в поле действия центробежных сил кусков материала в ускорителе и их вылете в камеру измельчения с большой скоростью, существенно превышающей критическую скорость разрушения материала, где происходит удар разогнанных кусков о куски материала в карманах камеры измельчения, образующих футеровку дробилки. При ударе «камень о камень» или «свободном ударе» происходит разрушение кусков на более мелкие исходя из плоскостей спайности минералов, границ срастания минералов в породе и внутренних трещин. Получающиеся зерна имеют форму, близкую к форме кристаллов, и практически лишены внутренних трещин, то есть их прочность на сжатие возрастает по отношению к прочности исходных кусков.

 

Рис. 1. Принципиальная схема

На схеме показан принцип работы . Материал подается сверху конвейером в загрузочное отверстие 1 (рис. 1), откуда падает в ускоритель 2. Падение кусков материала на конус ускорителя переводит куски в горизонтальное движение. Ускоритель вращается двигателем 8 и создает центробежную силу, действующую на куски материала, которые пройдя по каналам ускорителя вылетают в камеру измельчения. По периферии камеры измельчения сделаны рудные карманы 3, в которых залегают куски этого же материала, но меньших размеров, они создают постель самофутеровки, в которую ударяются куски дробимого материала 4, вылетевшие из ускорителя. Происходит соударение «камней» и их разрушение. Дроблённый материал 5 под действием силы тяжести падает вниз и выгружается. Для обеспечения достаточного ресурса ускорителя 2 его каналы защищаются быстроизнашиваемыми элементами, которые можно заменять по мере износа: подкладные листы 6 (верхние и нижние), конус, лопатки 7. Лопатки вместе с внутренними стенками канала создают карманы футеровки в самом ускорителе, что также снижает износ и повышает ресурс.

Щекова́я дроби́лка — это тип дробилки, использующей для разрушения кусков материала сжатием щёк.

Назначение[править | править вики-текст]

Щековая дробилка является универсальной машиной для дробления материалов. Применяется на горных породах любой прочности, на шлаках, некоторых металлических материалах. Применение невозможно на вязкоупругих материалах, таких как древесина, полимеры, определенные металлические сплавы. Входная крупность достигает 1500 мм. Крупность готового продукта для небольших дробилок составляет до 10 мм. Щековые дробилки имеются во всех классах дробления: крупном, среднем и мелком.^[1]

История[править | править вики-текст]

Вместе с жерновами и ступкой щековая дробилка представляет собой одну из старейших конструкций для разрушения крупных кусков. Так известны с начала XIX века средства для раскалывания орехов — Щелкунчик, описанные в широкоизвестной сказке Э. Т. А. Гофмана и балете «Щелкунчик». Промышленная щековая дробилка была изготовлена в середине XIX века в США, тогда же началось её массовое внедрение и замена тяжелого ручного труда практиковавшегося повсеместно до этого. Толчком к развитию щековых дробилок послужила важная особенность процесса дробления — его стоимость. Не секрет что, дробление — один из наиболее дорогостоящих процессов обогащения по количеству расходуемой энергии, стоимости ремонта, замены быстроизнашивающихся дробящих частей, а также по первоначальной стоимости самого оборудования технологического процесса, требующего применения высококачественных металлов. В среднем стоимость дробильного оборудования составляет около 50-60 % от стоимости всего оборудования, а расходы на дробление доходят до 40-45 % от всех эксплуатационных расходов. В связи с этим конструкторы XIX века направили свои усилия на разработку оптимального механизма дробления, который позволил бы снизить затраты на процесс дробления.

Принцип работы[править | править вики-текст]

 

Принципиальная схема щековой дробилки (анимация)

Принцип работы щековой дробилки основан на сжатии рабочими поверхностями (щеками) материала, что приводит к возникновению больших напряжений сжатия и сдвига, разрушающих материал. На рисунке показан принцип работы щековой дробилки. Одна из щек дробилки делается неподвижной. Вторая щека крепится на шатуне, обеспечивающем перемещение верхнего края щеки так, что щека совершает качающееся движение. Вал шатуна приводится во вращение через клиноремённую передачу от двигателя (электрический, дизельный). На этом же валу крепится второй шкив, играющий роль маховика и противовеса для основного шкива. Нижний край подвижной щеки имеет возможность регулировки положения в горизонтальном направлении (механический или гидравлический привод), которое влияет на ширину минимальной щели, определяющую максимальную крупность материала на выходе из дробилки. Щеки образуют клинообразную форму камеры дробления, в которой материал под действием силы тяжести продвигается после разрушения от верхней части, в которую загружаются крупные куски, до выходной (разгрузочной) щели. Боковые стенки в процессе дробления не участвуют. Сейчас применяют щековые дробилки простого и сложного качения щеки. В последних дробилках достигается более высокая степень нагрузки на материал (большие напряжения сдвига). Одно из относительно недавних новшеств — это виброщековые дробилки, которые должны найти применение на очень прочных материалах.

В силу больших нормальных и сдвиговых напряжений материал в щековой дробилке разрушается с образованием вытянутых кусков: пластин — содержание которых в дробленном материале может достигать большого количества (в процентном отношении по массе) от 25 до 50 %. Поэтому материал по одному из характерных направлений проходит через разгрузочную щель, а по двум другим может превышать размер щели. Поэтому, если ширина разгрузочной щели задана и равна D, то в дробленном 95 % материала будет меньше размера 1.5*D, а 100 % материала должно быть меньше 2*D. Обычная степень сокращения крупности материала в щековой дробилке соответствует 2-3 (уменьшение средней крупности в 2-3 раза). Реальные характеристики работы щековой дробилки и дробленного материала зависят от свойств исходного материала, его происхождения (геологии) и способа добычи.

Наиболее надёжными и дешёвыми в эксплуатации оказались две разновидности щековых дробилок:

· щековая дробилка с простым движением щеки

· щековая дробилка со сложным движением

Применение[править | править вики-текст]

Щековые дробилки применяются на различных прочных и хрупких материалах в промышленности по переработке первичной горной породы, производстве строительного камня и щебня, в металлургии на шлаках и, конечно, в лабораторных условиях. Крупность питания может достигать 1500 мм. Длительная промышленная эксплуатация дробилок позволяет заранее говорить о крупности дробленного продукта в зависимости от выставленной ширины разгрузочной щели. Работа щековой дробилки хорошо прогнозируется. Материал в дробилку может поступать с естественной влажностью, нормальная работа происходит при влажности материала до 6-8 %. Щековые дробилки просты в обслуживании и эксплуатации. После дробления материал подлежит разделению на классифицирующем оборудовании по крупностям готовых фракций.

Широко представлены щековые дробилки стационарного и мобильного исполнения (на гусеничном или колёсном шасси). Для щековой дробилки стационарного исполнения требуется специальный фундамент.

Так как дробленный материал может содержать большую массу пластин и лещадных зерен (до 50 %), то для задач получения дробленного продукта с высокими требованиями к форме зерен щековые дробилки находят применение только на первой и второй стадиях дробления. Готовый продукт получается на конусных или роторных дробилках (молотковых, ударно-отражательных или центробежно-ударных дробилках).

 

Измельчение

[править | править вики-текст]

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

 

Измельче́ние — это процесс уменьшения размеров частиц твердого тела до требуемых размеров путём механического воздействия.

Типы измельчения[править | править вики-текст]

По размеру измельчённого продукта измельчение разделяют на два типа:

· Дробление: грубое (300-100 мм), среднее (100-25 мм) и мелкое (25-1 мм).

Цель дробления — получение кускового продукта необходимой крупности, а также подготовка к помолу.

· Помол: грубый (1000—500 мкм), средний (500—100 мкм), тонкий (100-40 мкм) и сверхтонкий (< 40 мкм).

Цель помола — увеличение дисперсности твёрдого материала, придание ему определённого гранулометрического состава и формы частиц, дезагрегирование.

Граница между измельчением (помолом) и дроблением условна.

Оборудование для измельчения также делится на дробилки и мельницы.

 

 

Грохот

[править | править вики-текст]

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

 

У этого термина существуют и другие значения , см . Грохот (значения).

 

Схема работы грохота. Куски твёрдого сырья, проходя через ряд вибрирующих сит с уменьшающимися отверстиями, разделяются по крупности.

Гро́хот — одно или несколько вибрационных сит (решёт) для разделения сыпучих материалов по размерам кусков или частиц (фракций). При механизации процесса — машина или аппарат. Получил своё название за характерный шум при работе.

Грохот разделяет любой кусковой или сыпучий материал на частицы разных размеров с помощью просеивающих поверхностей с калиброванными отверстиями.

Применяется для разделения на фракции горных пород, сыпучих строительных материалов, в лабораториях для фракционного анализа сыпучих материалов и др. Также применяется для обезвоживания различных материалов (обогащенных углей, промытых руд).

Грохотами также называют машины для просеивания зерна злаковых и бобовых культур, обычно для отделения семян сорняков и камешков на механизированных токах, элеваторах, мельницах.

Обычно имеет высокую производительность, которая обеспечивается большой площадью поверхности грохочения (площадью сита), в отличие от вибрационных сит, которые обладают в общем случае малой и средней производительностью, могут быть предназначены для решения специфических задач (малая крупность деления (меньше 2 мм), обезвоживание и др.) и имеют различные конструктивные исполнения.

Содержание

[скрыть]

· 1Характеристики грохотов

· 2Применение грохотов

· 3Рабочие инструменты грохотов

· 4Классификация грохотов

o 4.1По характеру поля колебания

o 4.2По характеру движения рабочего органа или способу перемещения материала

o 4.3По форме рабочей поверхности

o 4.4По расположению просеивающей поверхности

o 4.5По конструктивному исполнению рабочего органа (вибратора)

o 4.6По конструктивному исполнению грохота

· 5См. также

· 6Литература

· 7Примечания

Характеристики грохотов[править | править вики-текст]

Характеристики даны по ^[1].

· производительность — до 3000 т/ч

· крупность питания — до 1000 мм

· минимальная крупность деления — до 0,1 мм

· количество фракций разделения — до 4

· длина сита — до 8000 мм

· ширина сита — до 4000 мм

· установленная мощность — до 55 кВт

· смещение дебалансов — 180º

Применение грохотов[править | править вики-текст]

· разделение на фракции угля, руд, щебня

· рассеивание материалов

· обезвоживание материалов (обогащенных углей, промытых руд)

Рабочие инструменты грохотов[править | править вики-текст]

· вибратор

· короб грохота

· рама

· подвесные пружины

· заточки приводного вала

· подшипники

· диски

· дебалансы

· вал

· шкив

Классификация грохотов[править | править вики-текст]

По характеру поля колебания[править | править вики-текст]

· с круговыми колебаниями, эллиптическими (инерционные наклонные грохота, угол установки 15—30 град)

· с прямолинейными колебаниями (самобалансные, самосинхронизирующиеся грохота, угол установки 0—25 град)

· со сложными объединенными колебаниями (круговые + прямолинейные)

По характеру движения рабочего органа или способу перемещения материала[править | править вики-текст]

· неподвижные грохоты (с неподвижной просеивающей поверхностью)

· частично подвижные грохоты (с движением отдельных элементов просеивающей поверхности)

· вращающиеся грохоты (с вращательным движением просеивающейся поверхности)

· плоские подвижные грохоты (с колебательным движением всей просеивающей поверхности)

· гидравлические грохоты (грохоты с перемещением материала в струе воды или пульпы)

По форме рабочей поверхности[править | править вики-текст]

· плоские грохоты (неподвижные грохоты, частично подвижные грохоты, плоские подвижные грохоты, гидравлические грохоты)

· барабанные грохоты (вращающиеся грохоты)

· дуговые грохоты (гидравлические грохоты)

· круглые

По расположению просеивающей поверхности[править | править вики-текст]

· наклонные грохоты (в некоторых случаях вертикальные)

· горизонтальные грохоты (или слабонаклонные)

По конструктивному исполнению рабочего органа (вибратора)[править | править вики-текст]

· со встроенным вибратором(-ами)

· с накладным вибратором(-ами)

По конструктивному исполнению грохота[править | править вики-текст]

· подвесные

См. также[править | править вики-текст]

· Вибрационное сито

· Качающийся грохот

Литература[править | править вики-текст]

· Агошков М . И ., Мухин М . Е . Исследование прочности и выбор рациональной конструкции шахтных грохотов // Горный журнал. 1955. № 11. С. 8-13.

Примечания[править | править вики-текст]

1. ↑ Дробильно-измельчительное, классифицирующее и обогатительное оборудование. Справочник-каталог.— Институт "Механобр", Санкт-Петербург, 1994 г. С. 25-27

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: