ЛЕКЦИЯ 7. Базирование при сборке (продолжение)

Рекомендации по выбору технологических баз. Схема базирования для одного и того же собираемого объекта может быть реализована во многих вариантах. При этом от выбранного варианта могут существенно зависеть различные показатели сборки и, в первую очередь, точность изделия. Существуют правила, которыми необходимо пользоваться при разработке схем базирования.

Правило совмещения конструкторских и технологических баз. Содержание этого правила заключается в том, что детали должны устанавливаться на те поверхности, относительно которых задается размер собираемого изделия.

На рис. 7.1 показаны три возможных варианта базирования при сборке сегментов, составляющих кольцо: по наружным дугам сегментов, по координатным отверстиям в сегментах, по внутренним поверхностям сегментов. Очевидно, последний вариант будет предпочтительней, так как позволит реализовать при сборке более точно размер Æ D. Именно в данном случае конструкторская база совпадает с технологической.

Рис. 7.1. Варианты схем базирования сегментов кольца: а – по наружному диаметру; б – по координатно-фиксирующим отверстиям; в – по внутреннему диаметру

Другим аспектом этого правила является использование в качестве координатных осей приспособления координатные оси собираемого изделия.

Правило единства и постоянства баз рекомендует на различных этапах сборки использовать одни и те же базы. Таким образом, желательно, чтобы технологические базы, используемые для узловой, секционной и агрегатной сборки, были одними и теми же.

Правило компенсации при базировании заключается в копировании размеров собираемого изделия с приспособления. Правило компенсации может быть реализовано различными приемами:

- перемещением одной детали относительно другой (рис. 7.2, а);

- введением компенсирующей детали (рис. 7.2, б);

- заполнением зазоров прокладками (рис. 7.2, в);

- снятием припусков (рис. 7.2, г);

- упругой компенсацией (рис. 7.2, д).

Использование приемов компенсации позволяет, в принципе, из неточно изготовленных деталей собрать изделие с малой погрешностью, в предположении, что приспособление изготовлено точно.

Рис. 7.2. Способы компенсации: а – смещение одной из деталей; б – введением компенсатора; в – установкой прокладок; г – снятием припуска; д – упругой компенсацией; е – упругая компенсация профиля при базировании по рубильнику; 1 – обшивка; 2 – профиль; 3 – базовые поверхности приспособления

Копирование размеров с приспособления позволяет также собрать с высокой точностью агрегаты, состоящие из нежестких тонкостенных деталей.

В то же время приемы компенсации имеют и негативную сторону. Так, разделение одной детали на две или введение компенсатора (варианты " а" и " б" на рис. 7.2), а также установка прокладок снижают прочность и надежность конструкции и увеличивают ее вес. Снятие припусков увеличивает трудоемкость и не всегда реализуемо. На упругую компенсацию накладываются ограничения, связанные с возможностью детали деформироваться без разрушения. Кроме того, после выемки изделия из приспособления, упругая компенсация может привести к короблению конструкции или сохранению в ее элементах остаточных напряжений. Поэтому в технологических процессах сборки применительно к конкретным конструкциям даются ограничения на деформации, реализующие упругую компенсацию. Это особенно важно для деталей, выполненных из хрупких материалов, например, таких как углепластик.

Правило разъемов и стыков предписывает использование в качестве технологических баз, в первую очередь, разъемов и стыков – вильчатого, фланцевого или других типов.

 

⇐ Предыдущая12345678

Поделиться: