Выбор способов восстановления детали

Содержание

 

1 Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали

1.2 Характеристика дефектов

1.3 Выбор способов восстановления детали

2 Технологическая часть

2.1 Проектирование технологического процесса восстановления детали

2.1.1 Обоснование размера производственной партии детали

2.1.2 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

2.2 Разработка операций по восстановлению деталей

2.2.1 Исходные данные

2.2.2 Содержание операции

2.2.3 Определение припусков на обработку

2.2.4 Расчет режимов на обработку

2.2.5 Расчет норм времени

2.3 Оформление маршрутной и операционной карт

3 Конструкторская часть

3.1 Планировка поста слесаря

3.2 Охрана труда и техника безопасности                                                      Литерату

Аннотация

В курсовом проекте приведена характеристика детали, ее дефекты и проанализированы причины их возникновения и способы устранения.

По критериям долговечности и экономичности выбран способ восстановления детали под ремонтный размер. Разработана маршрутная технология ремонта, подобрано оборудование и инструмент. Произведен расчет затрат времени на операции по устранению дефектов. Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Введение

 

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

Исследовательская часть

Характеристика детали

Таблица 1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Параметры	Значения параметров
Класс детали	Корпусные
Материал детали	специальный чугун
Твердость поверхности	HB 183-235.
Способ получения заготовки	Литьё
Термическая обработка	-
Шероховатость поверхности	Rа=1,25 мкм
Применяемое оборудование	Оборудование для механической обработки, слесарное оборудование
Конструктивно-технологические особенности детали	Отверстия под втулки, шпильки, резьба под болты
Требования к точности: - размеров - формы и поверхностей - взаимного расположения поверхностей	-0.010 Ø 30 -0.027 О 0,015 /О/ 0,015
Масса детали, кг	10 кг
Свариваемость материала	хорошая
Установочные базы	Тески

 

Таблица 2 Условия работы детали

№	Наименование дефектов	Род и вид трения	Действие нагрузки	Агрессивная среда
1	Трещина в рубашке охлаждения		Высокие температуры	агрессивная
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Полусухое	Постоянные, знакопеременные, ударные	агрессивная

 

Характеристика дефектов

 

Таблица 3 Технические условия на дефектацию и сортировку детали

№	Наименование дефектов	Способ установления дефекта	Размеры		Заклю- чение
			Номиналь- ный	Допустимый без ремонта
1	Трещина в рубашке охлаждения	Линейка			ПМ
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Нутромер индикаторный НИ-50	Ø30+0,2	Ø30+0,25	РР

 

Таблица 4 Причины возникновения дефектов

Дефекты	Причины
1 Трещина в рубашке охлаждения 2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Ударная нагрузка Ударные нагрузки, не хватка смазки.

 

Технологическая часть

Исходные данные

1 Наименование детали – Головка блока цилиндра

2 Материал – специальный чугун HB 183-235

3 Твердость – HB 183-235

4 Масса детали – 10 кг

5 Оборудование – Алмазно-расточной станок 278

6 Режущий инструмент - Резец

 

Содержание операции

1 Установить деталь

2 Расточить втулку

3 Измерить диаметр втулки

4 Снять деталь

 

2.2.3 Определение припусков на обработку [5]

Рассчитываем припуски на обработку, мм.:

 

мм.

 

2.2.4 Расчет режимов на обработку [5]

1. Определяем длину обработки:

 

где -длина обрабатываемой поверхности;

-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;

- перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;

-взятие пробной стружки 2мм.

 

мм.

 

2. Определяем число проходов:

 

 

где -припуск на обработку ;

-глубина резания.

 

 

3. Определяем теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.

4. Определяем фактическую подачу по паспорту станка Sф= 0,2 мм/об

5. Определяем скорость резания табличную, мм/мин:

 

 

где -коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;

-поправочный коэффициент ;

-глубина резания, мм;

- подача, об/мин.

 

мм/мин

 

6. Корректируем скорость с учетом обработки детали, мм/мин.;

 

 

где К1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;

К2 -поправочный коэффициент учитывающий стойкость резца;

К3 -поправочный коэффициент, учитывающий диаметр детали;

К4 -поправочный коэффициент учитывающий угол резца .

 

мм/мин.

 

7. Определяем число оборотов шпинделя, об/мин.:

 

 

где -скорректированная скорость, м/мин;

-диаметр детали до обработки, мм.

 

об/мин.

8. Определяем фактическое число оборотов по паспорту станка:

 

n = 450 об/ мин.

 

Расчет норм времени

1. Определяем вспомогательное время, мин.;

 

 

где  -время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке);  -время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);

 -время, связанное с замерами детали, мин.

 

мин.

 

2. Определяем основное время:

 

 

где -длина обработки, мм;

-число проходов;

-подача, об/мин;

-число оборотов шпинделя, об/мин.

мин.

 

3. Определяем оперативное время, мин.:

 

где -вспомогательное время, мин;

-основное время, мин. (оно может быть: машинным - , машинно-ручным - , ручным - ).

 

мин.

 

4. Определяем дополнительное время, мин.:

 

 

где -процент от оперативного времени.

 

мин.

 

5. Определяем штучное время, мин:

 

 

где -оперативное время, мин;

-дополнительное время, мин. (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).

 

мин.

 

6. Определяем дополнительно заключительное время, мин:

 

мин.

 

7. Определяем нормируемое время, мин.:

 

 

где -нормируемое время, мин;

-штучное время, мин;

-подготовительно-заключительное время, мин;

N -число деталей в партии, шт.

 

мин.

Оформление маршрутной и операционной карт

 

М.У. В этом разделе указать значение маршрутной и операционных карт в технологическом процессе, какие основные параметры и показатели включены в данные карты.

Маршрутные и операционные карты оформляются отдельно и размещаются в приложении курсового проекта. (Бланки карт взять у преподавателя).

Конструкторская часть

Планировка поста слесаря

 

Таблица 9 Наименование и объём работ на рабочем месте

Наименование работ	Объём работ		Норма выработки деталей
	в чел-ч	в штуках
Расточить отверстие под ремонтный размер	1,7	15,6	75
Применение полимерных материалов	15,34	15,6	8,1

Объём работ расточной операции Qш1, чел-ч [ 6 ]

 

Qш1 =

 

где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12 ;

КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР =1,3;

п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.

ТН – техническая норма времени на операцию, 6,4мин (принимается из п.2.2);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

 

Qш1=

 

Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]

 

Qш1.1 = N· КМР·п

Qш1.1 = 12· 1,3·1=15,6

 

Норма выработки НВ1, дет.

 

НВ1 =

 

где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

 

НВ1 = =75

Литература

 

1 Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988. -327с.

2 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М., «Академия», 2002. – 496с.

3 Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

4 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г. М., Транспорт, 1977.

5 Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н.Новгород, 1999. – 155с.

6 Корольков Л.К. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Технологические процессы в сервисе». Смоленск

 

Содержание

 

1 Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали

1.2 Характеристика дефектов

1.3 Выбор способов восстановления детали

2 Технологическая часть

2.1 Проектирование технологического процесса восстановления детали

2.1.1 Обоснование размера производственной партии детали

2.1.2 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

2.2 Разработка операций по восстановлению деталей

2.2.1 Исходные данные

2.2.2 Содержание операции

2.2.3 Определение припусков на обработку

2.2.4 Расчет режимов на обработку

2.2.5 Расчет норм времени

2.3 Оформление маршрутной и операционной карт

3 Конструкторская часть

3.1 Планировка поста слесаря

3.2 Охрана труда и техника безопасности                                                      Литерату

Аннотация

В курсовом проекте приведена характеристика детали, ее дефекты и проанализированы причины их возникновения и способы устранения.

По критериям долговечности и экономичности выбран способ восстановления детали под ремонтный размер. Разработана маршрутная технология ремонта, подобрано оборудование и инструмент. Произведен расчет затрат времени на операции по устранению дефектов. Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Введение

 

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

Исследовательская часть

Характеристика детали

Таблица 1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Параметры	Значения параметров
Класс детали	Корпусные
Материал детали	специальный чугун
Твердость поверхности	HB 183-235.
Способ получения заготовки	Литьё
Термическая обработка	-
Шероховатость поверхности	Rа=1,25 мкм
Применяемое оборудование	Оборудование для механической обработки, слесарное оборудование
Конструктивно-технологические особенности детали	Отверстия под втулки, шпильки, резьба под болты
Требования к точности: - размеров - формы и поверхностей - взаимного расположения поверхностей	-0.010 Ø 30 -0.027 О 0,015 /О/ 0,015
Масса детали, кг	10 кг
Свариваемость материала	хорошая
Установочные базы	Тески

 

Таблица 2 Условия работы детали

№	Наименование дефектов	Род и вид трения	Действие нагрузки	Агрессивная среда
1	Трещина в рубашке охлаждения		Высокие температуры	агрессивная
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Полусухое	Постоянные, знакопеременные, ударные	агрессивная

 

Характеристика дефектов

 

Таблица 3 Технические условия на дефектацию и сортировку детали

№	Наименование дефектов	Способ установления дефекта	Размеры		Заклю- чение
			Номиналь- ный	Допустимый без ремонта
1	Трещина в рубашке охлаждения	Линейка			ПМ
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Нутромер индикаторный НИ-50	Ø30+0,2	Ø30+0,25	РР

 

Таблица 4 Причины возникновения дефектов

Дефекты	Причины
1 Трещина в рубашке охлаждения 2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Ударная нагрузка Ударные нагрузки, не хватка смазки.

 

Выбор способов восстановления детали

Таблица 5 Выбор способов восстановления детали по критериям применимости

Обозначение способов ремонта деталей	Обоснование выбора способов ремонта
	Дефект № 1		Дефект № 2
	Обозначение	Обоснование	Обозначение	Обоснование
РР ДРД ПД РЭС РГС АДС НДФ НУГ ВДН П Н Х Ж ПМ	- - - - - + - - - - - - - +	не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог. технолог. Не целесообр. Не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог Не технолог технолог.	+ + - - - - - - - - - - - -	технолог. технолог. не технолог. Не технолог. Не технолог. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог.

 

Примечание:

РР – обработка под ремонтный размер;

ДРД – постановка дополнительной ремонтной детали;

ПД – пластическое деформирование;

РЭС – ручная электродуговая сварка;

РГС – ручная газовая сварка;

АДС – аргонно-дуговая сварка;

НДФ – наплавка под слоем флюса;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

ВДН – вибродуговая наплавка;

П - пайка;

Н – напыление

Х – хромирование;

Ж – железнение (осталивание);

ПМ – применение полимерных материалов.

 

Таблица 6 Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование дефектов	Способ восстановления по критериям применимости	Значения критерия		Принять для ремонта
		Долговечности	Экономичности
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ АДС	0,62 0,49	83,8 30,5	ПМ
2 Износ отверстий под втулки шкворня	РР ДРД	0,86 0,81	27,5 24,2	РР

 

Технологическая часть

123Следующая ⇒

Поделиться: