Недостатки фрикционных передач

1)значительная радиальная нагрузка на опоры валов, которая может до 35 раз превышать передаваемое окружное усилие и вызывающее интенсивное изнашивание рабочих элементов передачи и разрушение катков.
2)фрикционные не обеспечивают строгого постоянства передаточного числа при изменении нагрузки
3)имеют сравнительно невысокий КПД.

Виды скольжения. При передаче вращательного момента за счёт трения, возникающей на площадке контакта прижатых друг к другу катков, неизбежно возникает относительное проскальзывание их рабочих поверхностей, причём рабочая поверхность ведущего катка является опережающей, а рабочая поверхность ведомого катка – отстающей. Степень этого проскальзывания зависит от предварительного окружного усилия, упругих свойств материала катков и поэтому называется упругим скольжением (рис. 2.2.1), сопутствующим работе фрикционной передачи с катками любой формы.

Рисунок 2.2.1 Схема фрикционной передачи

При перегрузках, когда сила трения на площадке контакта катков оказывается меньше окружного условия, ведомый каток останавливается, ведущий каток скользит по нему и наступает буксование, приводящее к интенсивному местному износу ведомого катка. Скольжение является причиной износа, снижения КПД и непостоянства передаточного числа фрикционных передач.

Ременная передача (рис. 14.1) состоит из ведущего 1 и ведомого 2 шкивов и надетого на них ремня 3. В состав передачи могут также входить натяжные устройства и ограждения. Возможно применение нескольких ремней и нескольких ведомых шкивов. Основное назначение — передача механической энергии от двигателя передаточным и исполнительным механизмам, как правило, с понижением частоты вращения.

 

5. Неразъемные соединения. Их виды. Требования к качеству неразъемного соединения.

К неразъемным относятся соединения, которые нельзя разобрать без разрушения соединительных элементов или повреждения соединенных деталей. Это соединения с гарантированным натягом (см.§ 18), заклепочные, сварные, соединения пайкой, клеевые.

В заклепочных соединениях соединительным элементом является з а к л ей к а. Она представляет собой круглый стержень с головкой. В зависимости от формы головок различают заклепки с полукруглой, потайной и полупотайной головками ( 41). В зависимости от материала склепываемых деталей и требований к прочности соединения применяют заклепки из мягкой стали, меди или алюминия.

Заклепки стандартизированы, и при проектировании заклепочного соединения следует подбирать стандартные заклепки.

Ряд заклепок, соединяющих детали, называется заклепочным ш в о м. В зависимости от числа рядов заклепок и их расположения различают однорядные, двухрядные и многорядные швы. По расположению скрепляемых деталей швы подразделяются на швы внахлестку и встык с одной или двумя накладками ( 42).

По назначению заклепочные швы подразделяются на следующие виды: п р о ч н ы е, выдерживающие высокие механические нагрузки, например заклепочные швы для соединения деталей ферм мостов; плотные, обеспечивающие главным образом плотность соединения, например швы различных сосудов для жидкостей и газов; прочнеплотные, удовлетворяющие требованиям, предъявляемым к первому и второму видам заклепочных швов.

Сведения о сварке и сварных соединениях будут приведены в § 35.

Среди способов получения неразъемных соединений металлических деталей широко используют пайку. Пайкой называется способ соединения деталей с помощью специальных металлов или сплавов — п р и поев.

Процесс пайки заключается во введении расплавленного припоя в поверхностный слой соединяемых частей в месте их соприкосновения. Соединение частей основного металла происходит вследствие диффузии между расплавленным припоем и предварительно нагретым основным металлом. Место спая называют швом.

Одним из старейших способов получения неразъемных соединений является склеивание, т. е. соединение с помощью клея. В последнее время он получает все большее распространение благодаря совершенствованию качеств клеев. Клей представляет собой вязкое вещество, обладающее склеивающей способностью. Клеевые соединения обеспечивают высокую прочность, позволяют соединять тонкие детали. Склеивать можно как металлы, так и неметаллы.

Клеи подразделяются на белковые, или растительные (крахмал, декстрин, резиновый), и животные (костяной, казеиновый, мездровый, или столярный).

В машиностроении используются клеи различных видов. Эпоксидный клей, состоящий из эпоксидной смолы, наполнителя и отвердителя, служит для склеивания однородных и разнородных материалов. Фенольные клеи БФ-2, БФ-4 применяют для склеивания металлов, пластмасс и некоторых других материалов, БФ-6 — для склеивания текстильных материалов. В соединениях деталей, которые не подвергаются ударным нагрузкам, применяют карбинольный клей (смесь карбинола и перекиси бензоила).

 

6. Зубчатые и червячные передачи. Принцип их работы, классификация, параметры.

Зýбчатая переда́ча — это механизм или часть механизма механической передачи, в состав которого входят зубчатые колёса.

Назначение: передача вращательного движения между валами, которые могут иметь параллельные, пересекающиеся и скрещивающиеся оси. преобразование вращательного движения в поступательное и наоборот.

При этом усилие от одного элемента к другому передаётся с помощью зубьев. Зубчатое колесо передачи с меньшим числом зубьев называется шестернёй, второе колесо с большим числом зубьев называется колесом. Пара зубчатых колёс имеющих одинаковое число зубьев — в этом случае ведущее зубчатое колесо называется шестернёй, а ведомое — колесом.

Обычно число зубьев на сопряжённых зубчатых колёсах стремятся делать взаимно простым, что обеспечивает бо́льшую равномерность износа: в этом случае каждый зуб одного колеса будет по очереди работать со всеми зубьями другого колеса.

По форме профиля зубьев: эвольвентные; круговые (передача Новикова); циклоидальные.

По типу зубьев: прямозубые; косозубые; шевронные; криволинейные; магнитные.

По взаимному расположению осей валов: с параллельными осями (цилиндрические передачи с прямыми, косыми и шевронными зубьями); с пересекающимися осями — конические передачи; с перекрещивающимися осями.

По форме начальных поверхностей: цилиндрические; конические; глобоидные;

По окружной скорости колёс: тихоходные; среднескоростные; быстроходные.

По степени защищенности: открытые; закрытые.

По относительному вращению колёс и расположению зубьев: внутреннее зацепление (вращениие колёс в одном направлении); внешнее зацепление (вращение колёс в противоположном направлении).

Винтовые, червячные и гипоидные передачи относятся к зубчато-винтовым передачам. Элементы этих передач скользят относительно друг друга.

Цилиндрические зубчатые передачи:

Число зубьев шестерни —

Число зубьев колеса —

Модуль —

Угол наклона линии зуба — ( — для прямозубых колёс, — для косозубых колёс, — для шевронных колёс)

Передаточное отношение —

Конические зубчатые передачи

Число зубьев шестерни —

Число зубьев колеса —

Внешний окружной модуль —

Передаточное число —

Червячные передачи:

Модуль —

Коэффициент диаметра червяка —

Число витков червяка —

Вид червяка — (архимедов, эвольвентный, конволютный и цилиндрический)

Передаточное отношение —

Червя́чная переда́ча (зубчато-винтовая передача) — механическая передача, осуществляющаяся зацеплением червяка и сопряжённого с ним червячного колеса^[1].Червяки различают по следующим признакам:

по форме поверхности, на которой образуется резьба: Цилиндрические,Глобоидные

по направлению линии витка: правые, левые

по числу заходов резьбы: однозаходные, многозаходные

по форме винтовой поверхности резьбы: с архимедовым профилем, с конволютным профилем, с эвольвентным профилем

Зубчатые колёса различают по следующим признакам:

по профилю зуба

прямой — (контакт по точке, ненагруженные передачи)

вогнутый — «охватывающий» червяк (контакт по линии)

роликовый — зубы вырожденного сектора заменены на винтовой ролик

по типу зубчатого колеса

полное колесо (полный оборот, непрерывное вращение)

зубчатый сектор (поворот сектора от одного крайнего положения до другого)

вырожденный сектор (в паре с глобоидным червяком — рабочая длина сектора меньше рабочей длины червяка)

 

7. Цепные передачи. Их назначение, схемы устройства, классификация, параметры.

Цепная передача — это передача механической энергии при помощи гибкого элемента — цепи, за счёт сил зацепления. Может иметь как постоянное так и переменное передаточное число (напр. цепной вариатор).

Состоит из ведущей и ведомой звездочки и цепи. Цепь состоит из подвижных звеньев. В замкнутое кольцо для передачи непрерывного вращательного движения концы цепи соединяются с помощью специального разборного звена.

Обычно число зубьев на звёздочках и число звеньев цепи стремятся делать взаимно простыми, что обеспечивает равномерность износа: каждый зуб звёздочки будет поочерёдно работать со всеми звеньями цепи.

Ц. п. универсальны, просты и экономичны. По сравнению с зубчатыми передачами (См. Зубчатая передача) они менее чувствительны к неточностям расположения валов, ударным нагрузкам, допускают практически неограниченные межцентровые расстояния, обеспечивают более простую компоновку, большую подвижность валов друг относительно друга. В сравнении с ремёнными передачами (См. Ремённая передача) они характеризуются следующими достоинствами: отсутствие проскальзывания и постоянство среднего передаточного отношения; отсутствие предварительного натяжения и связанных с ним дополнительных нагрузок на валы и подшипники; передача большой мощности как при высоких, так и при низких скоростях; сохранение удовлетворительной работоспособности при высоких и низких температурах; приспособление к любым изменениям конструкции удалением или добавлением звеньев.

Достоинства:

большая прочность стальной цепи по сравнению с ремнем позволяет передать цепью большие нагрузки с постоянным передаточным числом и при значительно меньшем межосевом расстоянии (передача более компактна);

возможность передачи движения одной цепью нескольким звездочкам;

по сравнению с зубчатыми передачами — возможность передачи вращательного движения на большие расстояния (до 7 м);

сравнительно высокий КПД (>> 0,9 ÷ 0,98);

отсутствие скольжения;

малые силы, действующие на валы, так как нет необходимости в большом начальном натяжении;

возможность легкой замены цепи.

Недостатки:

растяжение цепи со временем;

сравнительно высокая стоимость цепей;

невозможность использования передачи при реверсировании без остановки;

передачи требуют установки на картерах;

сложность подвода смазочного материала к шарнирам цепи;

скорость движения цепи, особенно при малых числах зубьев звездочек, не постоянна, что вызывает колебания передаточного отношения.

Ц. п. применяются в с.-х. машинах, велосипедах, мотоциклах, автомобилях, строительно-дорожных машинах, в нефтяном оборудовании и т. д. Преимущественное распространение имеют открытые Ц. п., работающие без смазки, или с периодической ручной смазкой, с однорядными втулочно-роликовыми цепями, непосредственно встроенные в машины.

Классификация цепей

По назначению:

приводные цепи

тяговые цепи

грузовые цепи.

В некоторых механизмах грузоподъёмные цепи, например цепная таль с ручным приводом, выполняют роль приводных цепей.

 

8. Редукторы. Назначение, классификация, устройство, работа, схемы, параметры.

Реду́ктор (механи́ческий) — механизм, передающий и преобразующий крутящий момент, с одной или более механическими передачами. Основные характеристики редуктора — КПД, передаточное отношение, передаваемая мощность, максимальные угловые скорости валов , количество ведущих и ведомых валов, тип и количество передач и ступеней.

Обычно редуктором называют устройство, преобразующее высокую угловую скорость вращения входного вала в более низкую на выходном валу, повышая при этом вращающий момент.

Передаточным отношением редуктора называют отношение угловой скорости ведущего вала к угловой скорости ведомого вала:

где — угловая скорость ведомого вала; — угловая скорость ведущего вала.

Редукторы классифицируют по следующим основным признакам:

Тип передачи: зубчатые, червячные, зубчато-червячные);

Число ступеней: одноступенчатые, двухступенчатые и т. д.

Тип зубчатых колес: цилиндрические, конические, коническо-цилиндрические и т. д.

Относительное расположение валов редуктора в пространстве: горизонтальные, вертикальные;

Особенности кинематической схемы: развернутая соосная, с раздвоенной ступенью и др.

 

9. Подшипники. Их назначение, классификация, составные части, индексация.

Подши́пник (англ. bearing)(от слова шип) — изделие, являющееся частью опоры или упора, которое поддерживает вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью. Фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качение или линейное перемещение (для линейных подшипников) с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части конструкции.

Опора с упорным подшипником называется подпятником.

Основные параметры подшипников:

Максимальные динамическая и статическая нагрузка (радиальная и осевая).

Максимальная скорость (оборотов в минуту для радиальных подшипников).

Посадочные размеры.

Класс точности подшипников.

Требования к смазке.

Ресурс подшипника до появления признаков усталости, в оборотах.

Шумы подшипника

Вибрации подшипника

Нагружающие подшипник силы подразделяют на:

радиальную, действующую в направлении, перпендикулярном оси подшипника;

осевую, действующую в направлении, параллельном оси подшипника.

Подшипники качения состоят из двух колец, тел качения (различной формы) и сепаратора (некоторые типы подшипников могут быть без сепаратора), отделяющего тела качения друг от друга, удерживающего на равном расстоянии и направляющего их движение. По наружной поверхности внутреннего кольца и внутренней поверхности наружного кольца (на торцевых поверхностях колец упорных подшипников качения) выполняют желоба — дорожки качения, по которым при работе подшипника катятся тела качения.

В некоторых узлах машин в целях уменьшения габаритов, а также повышения точности и жёсткости применяют так называемые совмещённые опоры: дорожки качения при этом выполняют непосредственно на валу или на поверхности корпусной детали.

Имеются подшипники качения, изготовленные без сепаратора. Такие подшипники имеют большое число тел качения и большую грузоподъёмность. Однако предельные частоты вращения бессепараторных подшипников значительно ниже вследствие повышенных моментов сопротивления вращению.

В подшипниках качения возникает преимущественно трение качения (имеются только небольшие потери на трение скольжения между сепаратором и телами качения), поэтому по сравнению с подшипниками скольжения снижаются потери энергии на трение и уменьшается износ. Закрытые подшипники качения (имеющие защитные крышки) практически не требуют обслуживания (замены смазки), открытые — чувствительны к попаданию инородных тел, что может привести к быстрому разрушению подшипника. Классификация подшипников качения:

По виду тел качения

Шариковые,

Роликовые (игольчатые если ролики тонкие и длинные);

По типу воспринимаемой нагрузки

Радиальные (нагрузка вдоль оси вала не допускается).

Радиально-упорные, упорно-радиальные. Воспринимают нагрузки как вдоль так и поперек оси вала. Часто нагрузка вдоль оси только одного направления.

Упорные (нагрузка поперек оси вала не допускается).

Линейные. Обеспечивают подвижность вдоль оси, вращение вокруг оси не нормируется или невозможно. Встречаются рельсовые, телескопические или вальные линейные подшипники.

Шариковые винтовые передачи. Обеспечивают сопряжение винт-гайка через тела качения.

По числу рядов тел качения

Однорядные,

Двухрядные,

Многорядные;

По способности компенсировать несоосность вала и втулки^[4]

Самоустанавливающиеся.

Несамоустанавливающиеся.

Подшипник скольжения — опора или направляющая механизма или машины, в которой трение происходит при скольжении сопряжённых поверхностей. Радиальный подшипник скольжения представляет собой корпус, имеющий цилиндрическое отверстие, в которое вставляется рабочий элемент — вкладыш, или втулка из антифрикционного материала и смазывающее устройство. Между валом и отверстием втулки подшипника имеется зазор, заполненный смазочным материалом, который позволяет свободно вращаться валу. Расчёт зазора подшипника, работающего в режиме разделения поверхностей трения смазочным слоем, производится на основе гидродинамической теории смазки.

При расчёте определяются: минимальная толщина смазочного слоя (измеряемая в мкм), давления в смазочном слое, температура и расходсмазочных материалов. В зависимости от конструкции, окружной скорости цапфы, условий эксплуатации трение скольжения бывает сухим,граничным, жидкостным и газодинамическим. Однако даже подшипники с жидкостным трением при пуске проходят этап с граничным трением.

Подшипники скольжения разделяют:

в зависимости от формы подшипникового отверстия

одно- или многоповерхностные,

со смещением поверхностей (по направлению вращения) или без (для сохранения возможности обратного вращения),

со/без смещением центра (для конечной установки валов после монтажа);

по направлению восприятия нагрузки

радиальные

осевые (упорные, подпятники),

радиально-упорные;

по конструкции

неразъемные (втулочные; в основном для I-1),

разъемные (состоящие из корпуса и крышки; в основном для всех, кроме I-1),

встроенные (рамовые, составляющие одно целое с картером, рамой или станиной машины);

по количеству масляных клапанов

с одним клапаном,

с несколькими клапанами;

по возможности регулирования

нерегулируемые,

регулируемые.

 

10. Соединительные муфты. Их назначение, классификация, конструктивные схемы, примеры использования.

 

11. Классификация строительных машин по основным признакам, их индексация.

Классификация.

По назначению (технологическому признаку) машины делят на транспортные; транспортирующие; погрузочно-разгрузочные; грузоподъемные; для земляных работ; для свайных работ; для переработки и сортировки каменных материалов; для приготовления, транспортировки, укладки и уплотнения бетонных и растворных смесей; для уплотнения грунтов; для ремонта и содержания дорог; для отделочных работ; ручные машины. Каждая группа делится на подгруппы (бульдозеры, скреперы, экскаваторы в группе машин для земляных работ). Внутри подгрупп машины отдельных типов различаются конструкцией узлов или машин в целом (экскаваторы одноковшовые с прямой или обратной лопатой, траншейные роторные или цепные, шагающие, с поперечным копанием). Каждый тип машин имеет ряд типоразмеров (моделей), близких по конструкции, но отличающихся отдельными параметрами (вместимость ковша, размеры, масса, мощность, производительность). При изготовленш машин одного типоразмерного ряда широко используются стандартные детали и унифицированные сборочные единицы.

По режиму работы (принципу действия) различают машины периодического (цикличного) действия, выполняющие работу путем периодического многократного повторения одних и тех же чередующихся рабочих и холостых операций с цикличной выдачей продукции (бульдозеры, скреперы, одноковшовые экскаваторы) и машины непрерывного действия, выдающие или транспортирующие продукцию непрерывным потоком (многоковшовые экскаваторы непрерывного действия, конвейеры). Машины цикличного действия отличает их универсальность и приспособленность к работе в различных производственных условиях, а машины непрерывного действия — повышенная производительность. Имеются машины и комбинированного действия (шагающие экскаваторы, экскаваторы поперечного копания для формирования откосов каналов и т.п.).

По степени подвижности машины делят на переносные, стационарные и передвижные (в том числе в кузове автотранспорта, прицепные и полуприцепные к грузовым автомобилям, тракторам, тягачам и самоходные).

По типу ходового оборудования различают машины на гусеничном, пневмоколесном, рельсовом ходу, шагающие и комбинированные.

По виду силового оборудования машины подразделяют на работающие от электрических двигателей и двигателей внутреннего сгорания. Первые обладают большой готовностью к работе, но зависят от наличия электроэнергии, а вторые не зависят от источников энергии и являются автономными.

Многие строительные машины имеют комбинированный привод с использованием гидравлических и пневматических двигателей. К таким относят дизель-электрический, дизель-гидравлический (наиболее распространен), дизель-пневматический, электрогидравлический, электропневматический и т.п.

По количеству двигателей, установленных на машине, различают одномоторные (все механизмы приводятся в действие от одной силовой установки) и многомоторные (для каждого механизма предусмотрен индивидуальный двигатель).

По системам управления машины делят на механические (рукоятки и педали, приводящие в действие системы рычагов), гидравлические (безнасосные и насосные, где частично или полностью используются гидроустройства), пневматические (с использованием сжатого воздуха), электрические (с использованием электрооборудования) и комбинированные (электрогидравлические, пневмоэлек-трические и т.п.).

По степени универсальности машины подразделяют на универсальные многоцелевого назначения, снабженные различными видами быстросъемных рабочих органов, приспособлений и оборудования для выполнения большого разнообразия технологических операций (строительные одноковшовые экскаваторы, погрузчики) и специализированные, имеющие один вид рабочего оборудования и предназначенные для выполнения только одного технологического процесса (дробильные машины, бетононасосы).

По степени автоматизации различают машины с механизированным управлением, с автоматизированным управлением и контролем на базе микропроцессорной техники, с автоматизированным управлением на расстоянии, с автоматическим управлением на базе микропроцессоров и мини-ЭВМ, строительные манипуляторы и роботы, а также роботизированные машины и комплексы.

Индексация строительных машин. На все выпускаемые в нашей стране строительные машины распространяется единая система индексации, в соответствии с которой каждой машине разработчиком присваивается индекс (марка), содержащий буквенное и цифровое обозначение. Основные буквы индекса, располагаемые перед цифрами, обозначают вид машины. Например, буквенная часть индекса одноковшовых строительных экскаваторов содержит буквы ЭО, экскаваторов траншейных роторных — ЭТР, цепных — ЭТЦ, земле-ройно-транспортных машин — ДЗ, машин для подготовительных работ и разработки мерзлых грунтов — ДП, машин для уплотнения грунтов и дорожных покрытий — ДУ, кранов стреловых самоходных — КС, строительных башенных кранов — КБ, оборудования для погружения свай — СП, бурильных и бурильно-крановых машин — БМ, машин для отделочных работ — СО, лебедок — ТЛ, погрузчиков многоковшовых — ТМ и одноковшовых — ТО, подъемников — ТП, конвейеров и питателей — ТК, машин для уборки и очистки городов — КО, ручных машин электрических — ИЭ, пневматических — ИП, вибраторов — ИВ и т.п. Цифровая часть индекса означает техническую характеристику машины. После цифровой части в индекс могут быть включены дополнительные буквы, обозначающие порядковую модернизацию машины, вид ее специального исполнения и т.п.

 

12. Основные элементы строительных машин. Их виды и краткая характеристика, ДВС.

Каждая строительная машина состоит из: рабочего оборудования, непосредственно выполняющего технологическую операцию; ходового оборудования для передвижения машины (у стационарных и переносных машин оно отсутствует); силового оборудования (двигателя или группы двигателей), приводящего в движение рабочее и ходовое (у самоходных машин) оборудование; передаточных механизмов (трансмиссии), связывающих рабочее и ходовое оборудование с силовым; системы управления для включения, выключения, реверсирования и изменения скоростей механизмов и рабочего органа машины; рамы (обычно стальной, сварной конструкции), несущей на себе все узлы и механизмы машины.

Основное силовое оборудование, применяемое в современных строительных машинах: электродвигатели постоянного и переменного тока с питанием от внешней силовой сети (стационарные, переносные и передвижные машины); двигатели внутреннего сгорания— карбюраторные и дизели (последние наиболее распространены), устанавливаемые преимущественно на передвижных (самоходных) строительных машинах (стреловые краны, погрузчики, экскаваторы и др.).

Электродвигатели отличаются удобством пуска и управления, простотой реверсирования, экономичностью и пригодностью для индивидуального привода отдельных механизмов машин. К преимуществам двигателей внутреннего сгорания относится их автономность от внешнего источника энергии.

Дизельные двигатели являются основой комбинированного дизель-электрического привода, широко применяемого в самоходных строительных машинах (стреловых кранах, экскаваторах) с индивидуальным электрическим приводом каждого рабочего механизма (т. е. многомоторным приводом).

Электроэнергия для питания электродвигателей вырабатывается генератором тока„ установленным непосредственно на машине и получающим вращение от дизеля. Дизель-электрический привод не зависит от внешних силовых электросетей, упрощает кинематику машин (отсутствуют сложные механические трансмиссии, свойственные машинам с одномоторным приводом) и обеспечивает в широком диапазоне плавное бесступенчатое регулирование рабочих скоростей исполнительных механизмов.

От основного силового оборудования могут получать механическую энергию гидравлический и пневматический приводы рабочего и вспомогательного оборудования строительных машин.

Гидравлический привод используют главным образом для сообщения поступательного, возвратно-поступательного и вращательного движения исполнительным механизмам и рабочему органу машины, а также в системах управления машиной. Привод состоит из насоса (или насосов), системы распределения, бака с жидкостью, соединительных трубопроводов и гидравлических двигателей поступательного (силовые гидравлические цилиндры) и вращательного (гидромоторы) действия. В гидродвигателях давление рабочей жидкости, создаваемое гидронасосом, преобразуется в поступательное движение поршня со штоком или во вращательное движение ротора, связанных с рабочим органом.

Основными достоинствами гидравлического привода (по сравнению с механическим), определяющими его широкое применение в качестве силового оборудования строительных машин, являются: высокий КПД, экономичность, удобство управления и реверсирования, способность обеспечивать большие передаточные числа, бесступенчатое независимое регулирование в широком диапазоне скоростей исполнительных механизмов, простота преобразования вращательного движения в поступательное, предохранение двигателя и механизмов от перегрузок, компактность конструкции и надежность в работе.

Пневматический привод состоит в основном из тех же элементов, что и гидравлический, но приводится в действие энергией сжатого до 7 кгс/см2 (0,69 МПа) воздуха, вырабатываемого компрессорами. Низкий КПД пневматического привода (вследствие утечки воздуха и падения давления в системе) ограничивает его применение в качестве силового оборудования. Такой привод используют в паровоздушных молотах для забивки свай, в ручных пневмомашинах и в системах управления строительных машин для плавного включения механизмов в работу и их торможения.

Ходовое оборудование, применяемое в строительных машинах, делят на рельсовое, пневмоколесное и гусеничное.

Рельсовое оборудование имеет башенные, козловые и .мостовые краны, подвесные электротельферы, копры и т. д.

Пневмоколесное оборудование применяется для самоходных и прицепных строительных машин (стреловые краны, скреперы, грейдеры, погрузчики, одноковшовые строительные экскаваторы и т. п.), требующих значительной маневренности, мобильности и скорости перемещения при работе и транспортировании, а также частых перебросок своим ходом с одного объекта на другой при движении по любым дорогам. Проходимость таких машин в условиях бездорожья обеспечивается за счет применения шин сверхнизкого давления, равного 0,2—0,8 кгс/см2 (0,02—0,08 МПа).

Гусеничное оборудование (обычно двухгусеничное) характеризуется сравнительно небольшим удельным давлением на грунт и применяется для самоходных строительных машин, часто передвигающихся с малыми скоростями в условиях плохих дорог и полного бездорожья.

Погрузчики, стреловые краны и экскаваторы оснащаются нормальным гусеничным ходом для работы на уплотненных грунтах и уширенно-удлиненным гусеничным ходом для работы на слабых, переувлажненных и заболоченных грунтах. Многие самоходные строительные машины монтируют на базе серийных автомобилей, тракторов (колесных и гусеничных) и пневмоколесных тягачей.

Системы управления в строительных машинах могут быть: рычажные (механические) — при помощи системы рычагов, перемещаемых рукоятками и педалями; гидравлические (насосные и безнасосные), где рычаги заменены полностью или частично гидравлическими устройствами; пневматические, отличающиеся от гидравлических тем, что в них вместо жидкости применяется сжатый до 7 кгс/см2 (0,69 МПа) воздух; электрические — при помощи контроллеров, кнопок, магнитных станций — контакторов, тормозных электромагнитов и конечных выключателей; смешанные— пневмоэлектрические, электрогидравлические и т. д.

 

13. Силовое оборудование строительных машин. Виды, типы, устройство ДВС.

Двигатель машины вместе с ее трансмиссией образует привод. По количеству силовых установок на машине различают одномоторный (групповой) и многомоторный (индивидуальный) приводы. У машин с одномоторным приводом переключение механизмов и изменение направления их вращения осуществляются соответственно муфтами и реверсом. При многомоторном приводе муфты отсутствуют, а каждый основной механизм снабжается индивидуальным двигателем, приводящим в движение соответствующий механизм. Реверсирование осуществляется изменением направления вращения вала двигателя.

На строительных машинах применяют следующие типы силового оборудования:
а) электрический — двигатели переменного и постоянного токов;
б) двигатели внутреннего сгорания;
в) пневматический;
г) комбинированный — дизель-электрический, дизель-пневматический, дизель- или электро-гидравлический;
д) паровой.

Основным видом силового оборудования стационарных машин являются электродвигатели, для питания которых электроэнергия подводится извне по кабелю. Для машин передвижных, как правило, применяют двигатели внутреннего сгорания, преимущественно дизели. Электродвигатели применяют и в ряде передвижных машин (кранах, экскаваторах); на этих машинах электроэнергия для питания электродвигателей вырабатывается установленным на машине генератором, приводимым во вращение дизелем (комбинированный привод).

Электрический привод находит широкое применение благодаря своим положительным качествам — высокой экономичности, возможности применения индивидуальных приводов для отдельных механизмов, постоянной готовности к работе, удобству управления и чистоте рабочего места.

В строительных машинах применяют преимущественно электроприводы на переменном трехфазном токе нормальной частоты (50 гц). Приводы постоянного тока и по системе генератор — двигатель применяют при необходимости регулирования скоростей машины с обеспечением плавности ее работы (например, для мощных экскаваторов). Для привода машин, имеющих длительно-непрерывный режим работы (конвейеры, дробилки, бетоносмесители и т. п.), применяют электродвигатели общепромышленных типов. Для привода машин, имеющих кратковременно-повторный режим работы (краны, экскаваторы), применяют специальные крановые электродвигатели, работающие при частых пусках и торможениях, с широко регулируемой скоростью’ вращения, обладающие значительной перегрузочной способностью (отношением максимального момента, развиваемого двигателем, к его номинальному моменту). Крановые электродвигатели имеют переменную номинальную мощность, зависящую от режима их использования, определяемого относительной продолжительностью включения (ПВ %).

Двигатели внутреннего сгорания являются основным видом силового оборудования для передвижных строительных машин. Наиболее широкое применение нашли дизели, работающие на тяжелом жидком топливе. Они имеют по сравнению с карбюраторными двигателями более высокий к. п. д. (0,4—0,6), меньший расход топлива (на 40—50%) и потому более экономичны. Независимость двигателя внутреннего сгорания от внешних источников энергии обеспечивает работу машин в любых условиях. В современной практике мощность дизеля, установленного на строительной машине (бульдозере, скрепере), достигает 1215 кет (1650 л. с).

Двигатели внутреннего сгорания характеризуются малой удельной массой, постоянной готовностью к работе и широкими пределами регулирования скорости. Недостатки этих двигателей: невозможность непосредственного реверсирования, необходимость коробки перемены передач для регулирования величины крутящего момента, развиваемого двигателем, так как этот момент практически не зависит от числа оборотов вала.

Гидравлический объемный привод с использованием поршневых двигателей широко применяют для машин малой мощности :(погрузчиков, экскаваторов с емкостью ковша до 1,0 м3). Гидравлические двигатели являются двигателями вторичными; они получают энергию от насосов, подающих к ним рабочую жидкость и приводимых электродвигателями или двигателями внутреннего сгорания. Гидравлические приводы наиболее часто работают при давлении до 10—12 Мн/м2 (100—120 кГ/см2), однако имеются гидроприводы с давлением до 55 Мн/м2 (550 кГ/см2). Достоинства гидравлического привода: возможность работы при больших усилиях, широкие возможности регулирования скорости, надежность в работе.

Пневматический привод применяют лишь в различных вспомогательных устройствах в виде поршневых толкателей. Питание сжатым воздухом осуществляется компрессором с рабочим давлением 0,5—1 Мн/м2 (5—10 кГ/см2).

Паровой привод применяется редко и лишь для некоторых типов машин — паровоздушных молотов и паровых лебедок при забивке свай.

В настоящее время двигатель внутреннего сгорания является основным видом автомобильного двигателя. Двигателем внутреннего сгорания (сокращенное наименование – ДВС) называется тепловая машина, преобразующая химическую энергию топлива в механическую работу.

Различают следующие основные типы ДВС:

поршневой двигатель внутреннего сгорания;

роторно-поршневой двигатель внутреннего сгорания;

газотурбинный двигатель внутреннего сгорания.

Из представленных типов двигателей самым распространенным является поршневой ДВС, поэтому устройство и принцип работы рассмотрены на его примере.

Достоинствами поршневого двигателя внутреннего сгорания, обеспечившими его широкое применение, являются:

автономность;

универсальность (сочетание с различными потребителями);

невысокая стоимость;

компактность;

малая масса;

возможность быстрого запуска;

многотопливность.

Вместе с тем, двигатели внутреннего сгорания имеют ряд существенных недостатков, к которым относятся:

высокий уровень шума;

большая частота вращения коленчатого вала;

токсичность отработавших газов;

невысокий ресурс;

низкий коэффициент полезного действия.

В зависимости от вида применяемого топлива различают следующие поршенвые ДВС:

бензиновые двигатели;

дизельные двигатели.

Альтернативными видами топлива, используемыми в двигателях внутреннего сгорания, являются природный газ, спиртовые топлива – метанол и этанол, водород.

Водородный двигатель с точки зрения экологии является перспективным, т.к. не создает вредных выбросов. Наряду с ДВС водород используется для создания электрической энергии в топливных элементах автомобилей.

Поршневой двигатель внутреннего сгорания имеет следующее общее устройство:

корпус;

кривошипно-шатунный механизм;

газораспределительный механизм;

впускная система;

топливная система;

система зажигания (бензиновые двигатели);

система смазки;

система охлаждения;

выпускная система;

система управления.

Корпус двигателя объединяет блок цилиндров и головку блока цилиндров. Кривошипно-шатунный механизм преобразует возвратно-поступательное движение поршня во вращательное движение коленчатого вала. Газораспределительный механизмобеспечивает своевременную подачу в цилиндры воздуха или топливно-воздушной смеси и выпуск отработавших газов.

Впускная система предназначена для подачи в двигатель воздуха.Топливная система питает двигатель топливом. Совместная работа данных систем обеспечивает образование топливно-воздушной смеси. Основу топливной системы составляет система впрыска.

Система зажигания осуществляет принудительное воспламенение топливно-воздушной смеси в бензиновых двигателях. В дизельных двигателях происходит самовоспламенение смеси.

Система смазки выполняет функцию снижения трения между сопряженными деталями двигателя. Охлаждение деталей двигателя, нагреваемых в результате работы, обеспечивает система охлаждения. Важные функции отвода отработавших газов от цилиндров двигателя, снижения их шума и токсичности предписанывыпускной системе.

Система управления двигателем обеспечивает электронное управление работой систем двигателя внутреннего сгорания.

Принцип работы двигателя внутреннего сгорания основан на эффекте теплового расширения газов, возникающего при сгорании топливно-воздушной смеси и обеспечивающего перемещение поршня в цилиндре.

Работа поршневого ДВС осуществляется циклически. Каждый рабочий цикл происходит за два оборота коленчатого вала и включает четыре такта (четырехтактный двигатель):

впуск;

сжатие;

рабочий ход;

выпуск.

Во время тактов впуск и рабочий ход происходит движение поршня вниз, а тактов сжатие и выпуск – вверх. Рабочие циклы в каждом из цилиндров двигателя не совпадают по фазе, чем достигается равномерность работы ДВС. В некоторых конструкциях двигателей внутреннего сгорания рабочий цикл реализуется за два такта – сжатие и рабочий ход (двухтактный двигатель).

 

14. Производительность строительных машин: конструктивная, техническая, эксплуатационная.

Производительность машины — это количество продукции (выраженное в массе, объеме или штуках), вырабатываемой (перерабатываемой) в единицу времени — час, смену, год. Различают производительность: теоретическую (расчетную, конструктивную), техническую и эксплуатационную.

Теоретическая,(расчетная конструктивная) производительность — это количество продукции, вырабатываемой в единицу времени непрерывной работы при расчетных: скоростях рабочих движений, значениях нагрузок, условиях работы.

Для машин циклического действия теоретическая часовая производительность:

Для машин непрерывного действия теоретическая часовая производительность:

где F — количество материала, размещающегося на 1 м длины потока продукции (материала); v — скорость движения потока продукции, м/с.

Техническая производительность — это количество продукции, вырабатываемой в единицу времени непрерывной работы машины непосредственно в производственных условиях, при правильно выбранных режимах работы и нагрузках на рабочие механизмы.

где kт — коэффициент, учитывающий конкретные условия работы.

Эксплуатационная производительность Пэ — это количество продукции, вырабатываемой в единицу времени, с учетом всех перерывов в работе, вызываемых требованиями эксплуатации, условиями труда работающих, организационными причинами, и простоев машин в ремонте:

где kе — коэффициент использования машины по времени; kу — коэффициент влияния качества системы управления и квалификации машиниста.

Годовая эксплуатационная производительность в год среднесписочной машины определяется на основании данных годового режима работы машины и ее среднечасовой эксплуатационной производительности:

где Т — число часов работы в течение года.

 

15. Гидравлический и пневматический привод строительных машин, схемы, работа.

В большинстве современных моделей универсальных одноковшовых экскаваторов, самоходных стреловых кранов, погрузчиков, бульдозеров, скреперов и других строительных машинах для передачи мощности от двигателя к рабочим механизмам применяется гидравлический объемный (статический) привод. В объемном гидроприводе используется энергия (статический напор) практически несжимаемой рабочей жидкости (минеральное масло), нагнетаемой гидравлическими насосами. Рабочая жидкость всасывается-из бака через фильтр насосом и подается через золотниковое распределительное устройство в одну из полостей силовых цилиндров. Из противоположных полостей через тот же распределитель рабочая жидкость сливается в бак.

Для предохранения гидросистемы от перегрузок на нагнетательной линии устанавливают предохранительный клапан, сбрасывающий при максимальном давлении, на которое он отрегулирован, избыток рабочей жидкости обратно в бак. Привод насоса осуществляется от основного двигателя машины.

В гидроприводах строительных машин широко распространены шестеренные, аксиально-поршневые насосы и гидромоторы.

Насосы преобразуют механическую энергию привода в энергию потока рабочей жидкости; гидромоторы преобразуют энергию потока рабочей жидкости в механическую, вращая приводные валы механизмов.

Пневматический привод применяют для приведения в движение рабочего органа в ручных пневмомашинах (перфораторах, отбойных молотках и др.), в пневмотол-кателях системы управления машин, тормозных устройствах, в смесительных машинах для наклона барабана при разгрузке, для приведения в движение падающей части в сваебойных установках и др. Широкое применение пневмопривод находит в системах управления многих строительных машин.

Пневматический привод машин состоит из компрессорной установки, вырабатывающей сжатый воздух, системы воздухопроводов и пневматических двигателей, пневмоцилиндров и пневмокамер, приводимых в движение энергией сжатого воздуха. Отработанный воздух из пневмодвигателя выбрасывается в атмосферу.

 

16. Передвижные компрессоры и электростанции. Их назначение, общее устройство, работа.

 

17. Назначение, классификация компрессорных станций.

Компрессорная станция — стационарная или подвижная (другое наименование — передвижная или самоходная) установка, предназначенная для получения сжатых газов. Получаемый сжатый газ или воздух может использоваться как энергоноситель (для пневматического инструмента), сырье (получение отдельных газов из воздуха), криоагент (азот). Станция состоит из компрессора и вспомогательного (дополнительного) оборудования. Чаще всего компрессорная станция представляет собой блок-бокс, в котором и размещается всё установленное оборудование с обвязкой. Часто станции оснащаются такими системами как - системами пожаротушения, освещения, вентиляции, сигнализации, газоанализации и т.д.

 

18. Автомобили и тракторы. Их назначение, классификация, схемы и устройства.

Автомобили служат для быстрого перемещения грузов, пассажиров, установленного оборудования по различным типам дорог и участкам местности. Для удовлетворения разнообразных транспортных и производственных потребностей заводы автомобильной промышленности выпускают различные типы автомобилей, которые можно классифицировать по двум основным признакам: назначению и проходимостью. По назначению автомобили делятся на грузовые, пассажирские и специальные.

По степени приспособления к работе в различных дорожных условиях

Дорожный (обычной проходимости) — предназначенный для работы по дорогам общей сети

Повышенной проходимости — для систематической работы по неблагоустроенным дорогам и в отдельных случаях по бездорожью.

Вездеходы

По общему числу колёс и числу ведущих колёс

Условно обозначают формулой, где первая цифра — число колёс автомобиля, а вторая — число ведущих колёс, при этом каждое из сдвоенных ведущих колёс считается за одно колесо.

4х2 — двухосный автомобиль с одной ведущей осью (ГАЗ-53А, ЗИЛ-130)

4х4 — двухосный автомобиль с обеими ведущими осями

6х6 — трёхосный автомобиль со всеми ведущими осями (ЗИЛ-131)

6х4 — трёхосный автомобиль с двумя ведущими осями (КАМАЗ 5320)

По числу осей

2-x осные

3-x осные

4-x осные

6-и осные

По составу

Одиночные автомобили

Автопоезда с прицепом или полуприцепом.

По типу двигателя

по способу преобразования тепловой энергии в механическую(внутреннего сгорания, с внешним подводом теплоты)

по способу осуществления рабочего цикла (четырёхтактные с наддувом и без наддува, двухтактные с наддувом и без наддува)

по способу воспламенения рабочей смеси(С искровым зажиганием, с воспламенением от сжатия, с воспламенением газового топлива от небольшой дозы дизельного топлива воспламеняющегося от сжатия, с форкамерно-факельным зажиганием)

По роду используемого топлива(лёгкие жидкие топлива нефтяного происхождения (бензин, керосин), тяжёлые жидкие топлива нефтяного происхождения (мазут, соляровое масло, дизельное топливо), газовое топливо (природный газ, сжиженный газ нефтяного происхождения, биогаз), альтернативные топлива (спирты, водород, органические масла))

по конструкции (поршневые тронковые, поршневые крейцкопфные, поршневые траверсные, поршневые барабанные, поршневые бесшатунные, роторно-поршневые, газотурбинные и др.)

по способу регулирования в зависимости от нагрузки (с количественным регулированием, с качественным регулированием, со смешанным регулированием)

по способу охлаждения (жидкостного и воздушного охлаждения)

Электродвигатели

Газотурбинные двигатели

Силовые агрегаты со свободно-поршневым генератором газа

По типу шасси

Колёсные

Гусеничные

Классификация тракторов
Трактор - колесная или гусеничная самоходная машина, предназна­ченная для выполнения различных работ с применением прицепных, на­весных, полунавесных и стационарных машин-орудий, с которыми она об­разует машинно-тракторный агрегат (МТА).
Тракторы классифицируют по ряду признаков.

По области применения - сельскохозяйственные; промышлен­ные; лесопромышленные; лесохозяйственные.

По назначению и специализации - следующие типы.
Сельскохозяйственные тракторы. Общего назначения - энергоем­кие работы в сельскохозяйственном производстве (пахота, культивация, посев и др.), исключая обработку пропашных культур и их уборку.
Универсальные - работы общего назначения, а также работы по воз­делыванию и уборке пропашных культур.
Универсально-пропашные - посев, уход и уборка пропашных куль­тур, ограниченное использование на первичной обработке почвы.
Специализированные по видам культур и производственных условий - хлопководческие, виноградниковые, свекловодческие, рисоводческие, чаеводческие, табаководческие, хмелеводческие, семеноводческие, садо­водческие, овощеводческие, тепличные, животноводческие, горные, мало­габаритные и мотоблоки.
Самоходные шасси - особый тип универсально-пропашного трактора с передней рамой для навески машин и орудий.
Промышленные тракторы. Общего назначения - землеройные ра­боты в агрегате с бульдозером и рыхлителем.
Болотоходные - землеройные и мелиоративные работы на фунтах с низкой несущей способностью.
Специализированные по видам работ и производственных условий:
погрузчики - погрузочные, землеройные и землеройно-транспортные работы;
трубоукладчики - механизация работ по монтажу и укладке магистральных трубопроводов;
подземные - работы в стесненных условиях горных разработок (в шахтах, на строительстве тоннелей);
земноводные и подводные- землеройные работы на глу­бине 6...7 м в портах, в акваториях рек, добыча полезных ископаемых на континентальном шельфе морей и океанов на глубине до нескольких де­сятков метров;
малогабаритные - малообъемные землеройно-очиститель-ные работы в стесненных условиях.
Лесопромышленные тракторы. Трелевочные - заготовка, сбор и транспортирование леса в полупогруженном состоянии.
Болотоходные - лесозаготовка на грунтах с низкой несущей способ­ностью.
Плавающие - работы на лесосплаве в акватории рек и прибрежной зоне.
Лесохозяйственные тракторы. Общего назначения - лесовосстано-вительные работы, трелевка древесины при рубках ухода.
Болотоходные - работа на грунтах с низкой несущей способностью.

По типу ходовой системы - колесные и гусеничные.
Колесные подразделяются по "колесной формуле", отражающей об­щее число колес, число ведущих колес и их размеры. Так, "классический" четырехколесный трактор с передними управляемыми колесами меньшего диаметра и задними ведущими большего диаметра имеет колесную фор­мулу 4К2. Здесь первая цифра "4" показывает общее число колес, а вторая цифра "2" - число ведущих колес. Если при тех же данных и передние ко­леса ведущие, но меньшего диаметра, то трактор имеет колесную формулу 4К4а, где вторая цифра "4" показывает, что трактор имеет четыре ведущих колеса (все колеса ведущие), а буква "а" - указывает на меньший диаметр передних ведущих колес. Тракторы со всеми четырьмя ведущими колеса­ми одного диаметра имеют колесную формулу 4К46, где буква "б" указы­вает на равенство диаметров передних и задних колес. Встречаются трак­торы с большим числом ведущих колес, особенно среди лесотехнических и лесохозяйственных (6К6, 8К8). Трактор с одним или двумя сближенными передними управляемыми колесами имеет колесную формулу ЗК2.
Кроме того, тракторы бывают полугусеничные и колесно-гусеничные. В первом случае трактор имеет два движителя (колесный пе­редний управляемый и гусеничный задний ведущий), а во втором - они оба ведущие, но используется только один из движителей в зависимости от ус­ловий работы.
По типу компоновки тракторы подразделяют на тракторы тради­ционной (классической) и нетрадиционной компоновки.
По номинальному тяговому усилию сельскохозяйственные и ле­сохозяйственные тракторы делят на десять тяговых классов, а промыш­ленные и лесопромышленные тракторы - на восемь (табл. 1.1 и 1.2).

 

19. Силовые передачи грузового автомобиля, гусеничного и колесного трактора, тягачей.

Тип силовой передачи оказывает существенное влияние на компоновку автомобиля и трактора. На рис. 10 показаны схемы механической трансмиссии, применяемой на автомобилях с различным числом ведущих мостов. У двухосных автомобилей с колесной формулой 4X2 (см. рис. 10, а) применяется классическая схема расположения двигателя в передней части автомобиля и с приводом на задние ведущие колеса (см. рис. 10, б). На рис. 10, в, г представлены схемы механических трансмиссий автомобилей с колесной формулой 4X4. При расположении двигателя в передней части сокращается общая длина трансмиссии и улучшается управление автомобилем. Для лесовозных автопоездов с высокой проходимостью хорошо себя зарекомендовала трехосная компоновка с подводом крутящего момента к двум задним мостам, осуществляемая одним проходным (рис. 10, д) или двумя (рис. 10, е) карданными валами. Четырехосные автомобили отличаются многообразием компоновки и могут быть с одним проходным валом и с тремя межосевыми дифференциалами (рис. 10, ж, з).

Рис. 10. схемы механических трансмиссий автомобиля:
1 —вал, передающий момент от двигателя; 2—дополнительная и раздаточные коробки; J —главная передача; 4 — редуктор; 5 — межколесный дифференциал; 6 — межосевой и межбортовой дифференциал (ведущие колееа заштрихованы)

 

 

Рис. 11. Компоновка механизмов на тракторе:
а — колесный трактор общего назначения; б — гусеничный трактор; в — самоходное шасси; 7 —радиатор; 2 — двигатель; 3 —муфта сцепления; 4 — коробка передач; 5 — задний мост; 6 — центральная передача; 7 — дифференциал (механизм поворота у гусеничных тракторов); 5 — конечная передача; 9 — ведущее колесо (гусеница); 10 — направляющее колесо

Применение гидродинамического трансформатора облегчает управление автомобилем и улучшает его тяговую характеристику, однако не исключает механическую трансмиссию. Компоновка силовой передачи трактора показана на рис. 11. Взаимное расположение групп механизмов является установившимся и проверенным многолетней практикой конструирования и эксплуатации трактора. Широкое распространение в промышленных тракторах получили фрикци-онно-зубчатые ступенчатые и гидродинамические передачи с гидравлическим трансформатором крутящего момента трансмиссии.

 

20. Машины непрерывного транспорта: ленточные конвейеры, ковшовые элеваторы, винтовые конвейеры, аэрожелоба. Назначение, устройства, работа, классификация, производительность.

Ленточный конвейер — (англ. belt conveyor) транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты^[1].

Ленточный конвейер является наиболее распространённым типом транспортирующих машин, он служит для перемещения насыпных или штучных грузов. Применяется на промышленных производствах, в рудниках и шахтах, в сельском хозяйстве. Груз перемещается по ленте в горизонтальной плоскости или под углом до 30° к горизонту^[1].

Часто конвейерная лента является одной из частей транспортирующего устройства. Например, зернопогрузчик применяющийся на механизированном току для сбора зерновой массы с площадки имеет щёточные скребки, далее зерно поднимается норией и попадает на ленточный конвейер который забрасывает зерно в кузов грузового автомобиля.

Ленточные конвейеры бывают передвижными, переносными, поворотными и стационарными. Стационарные машины применяют для перемещения большого количества материалов на расстояние от 30 до 3000 м., а передвижные и переносные машины – для перемещения небольшого количества материала на расстояние от 2 до 20м. В практике применяют последовательно расположенные конвейеры для перемещения материала на десятки километров. Основное назначение стационарного конвейера – перемещение материалов в горизонтальном направлении до 80м и в наклонном направлении с подъемом 7м при полной длине рамы.

элеватор ковшовый – устройство, которое предназначено для перемещения различных насыпных грузов. Среди таких грузов – зернистые, кусковые и пылевидные грузы (химикаты, цемент, зерно, песок, уголь, мука, торф и т.д.).

Элеватор ковшовый находит свое применение на предприятиях металлургической, химической и машиностроительной промышленности, на производстве огнеупоров и строительных материалов, в зернохранилищах, на фабриках по обогащению угля, пищевых комбинатах и т.д. Такое устройство, как элеватор ковшовый, может быть использовано лишь для подъема грузов до конечного пункта от начального, без возможности промежуточной перегрузки.

1234567Следующая ⇒

Поделиться: