Электрофизические и электрохимические методы обработки деталей машин.

Электрофизические и электрохимические методы обработки деталей машин.

Электрофизические методы обработки. Электроэрозионная обработка основана на вырывании частиц материала с поверхности импульсом электрического разряда. Если задано напряжение (расстояние) между электродами, погруженными в жидкий диэлектрик, то при их сближении (увеличении напряжения) происходит пробой диэлектрика — возникает электрический разряд, в канале которого образуется плазма с высокой температурой. Электроэрозионный метод обработки объединил электроискровой и электроимпульсный методы. Электроэрозионные методы особенно эффективны при обработке твёрдых материалов и сложных фасонных изделий.Электромеханическая обработка объединяет методы, совмещающие одновременное механическое и электрическое воздействие на обрабатываемый материал в зоне обработки. К ним же относят методы, основанные на использовании некоторых физических явлений (например, гидравлический удар, ультразвук и др.). Электроконтактная обработка. Магнитоимпульсная обработка. Электрогидравлическая обработка.

Лучевая обработка. К лучевым методам обработки относится обработка материалов электронным пучком и световыми лучами. Электроннолучевая обработка осуществляется потоком электронов высоких энергий (до 100 кэв)

Электрохимические методы обработки.Основаны на законах электрохимии. По используемым принципам эти методы разделяют на анодные и катодные , по технологическим возможностям — на поверхностные и размерные.

Поверхностная электрохимическая обработка. . Суть метода состоит в том, что под действием электрического тока в электролите происходит растворение материала анода (анодное растворение), причём быстрее всего растворяются выступающие части поверхности, что приводит к её выравниванию.

Размерная электрохимическая обработка. К этим методам обработки относят анодно-гидравлическую и анодно-механическую обработку. Анодно-гидравлическую обработку можно применять для извлечения из заготовки остатков застрявшего сломанного инструмента. Комбинированные методы обработки сочетают в себе преимущества электрофизических и электрохимических методов.

Сущность групповой организации производства, групповой технологической операции, последовательность проектирования технологического процесса групповой обработки.

Групповое производство – это форма организации прерывных производственных процессов, позволяющая обеспечивать пропорциональность, непрерывность, прямоточность и ритмичность единичного, мелко- и среднесерийного производства за счет применения методов и средств, свойственных крупносерийному и массовому производству. Каждое рабочее место оборудуется групповыми приспособлениями, необходимыми для обработки группы изделий, закрепленной за линией. Изделия передаются от станка к станку поштучно или партиями, иногда комплектами. Станки размещаются в последовательности операций технологического маршрута. Если технологические процессы обработки всех закрепленных за линией изделий удается полностью синхронизировать, то в организационном отношении линия работает как линия массового производства. Если процессы нельзя синхронизировать, то внедряется групповая прямоточная линия. Подбор изделий для закрепления за групповой непрерывно-поточной линией должен обеспечивать единство технологического маршрута и возможность синхронизации операций.

Конические зубчатые колеса. Назначение. Требования. Конструкции. Технологический процесс изготовления.

Конические зубчатые колеса предназначены для передачи вращательного движения между валами с пересекающимися осями. Их изготовляют с прямыми, косыми и круговыми зубьями. По конструкции конические колеса в зависимости от их конструктивной формы, схемы базирования в изделии и в процессе обработки можно разделить на три основные группы: колеса со ступицей, они базируются обычно с использованием двойной направляющей базы; колеса венцового типа, они базируются по торцу и отверстию с использованием двойной опорной базы;- колеса — валы, которые базируются в центрах с использованием двойной направляющей базы.

Конические зубчатые колеса изготовляют из углеродистых сталей: закаливаемых - сталь 40, сталь 45 и цементуемых - сталь 15, сталь 20 или легированных закаливаемых - 40Х и цементуемых - 20Х, хромоникелевых 18ХГТ, 20XHM. Заготовки в зависимости от программы выпуска получают в виде круглого проката, который разрезают по штучно на разрезных станках, штамповкой или свободной ковкой. В массовом и крупносерийном производстве штампованные заготовки для колес с модулем m > 3 мм выполняют с зубьями (конические шестерни полуосей автомобилей, шестерни-сателлиты), В этом случае на чистовое зубонарезание оставляют припуск 0,4 ... 0,8 мм на сторону зуба. Используют также заготовки с горячей накаткой зубьев прямой и спиральной форм, для которых не требуется черновое зубонарезание.

1. Сверление и растачивание отверстия, подрезка торца. 2.Протягивание отверстия и шлицев. 3. Предварительное обтачивание наружных поверхностей заготовки(на оправке по копиру). 4.Чистовое обтачивание на оправке конических и других поверхностей. 5. Предварительное нарезание зубьев. 6.Чистовое нарезание зубьев на зубострогальном или на зубофрезерном станке двумя фрезами методом обкатки. 7. Термическая обработка - закалка.

8. Шлифование внутреннего отверстия и торца. 9. Шлифование зубчатого венца. 10. Промывка детали. 11. Контроль, подбор зубчатых пар на стенде для обкатки.

Методы нарезания и отделки конических зубчатых колёс: 1.Строгание двумя резцами по методу обката. 2. Фрезерование двумя дисковыми сборными фрезами по методу обката. 3.Нарезание зубьев круговой протяжкой.

4. Фрезерование торцовыми резцовыми головками.

Корпусные детали. Служебное назначение. Требования. Материалы. Технологический процесс механической обработки.

К классу «корпусные детали» относятся базовые детали машин, служащие для монтажа с заданной точностью относительного положения сборочных единиц – деталей и узлов. Корпусные детали характеризуются наличием базовых плоскостей и координированных с ними и между собой точных отверстий. К корпусным деталям относятся детали разного конструктивного назначения: корпуса, крышки, стойки, кронштейны и т. д., объединяемые общностью технологического процесса их изготовления. Заготовками для изготовления корпусных деталей в с/х машиностроении чаще служат отливки из серого чугуна СЧ 15-32 и СЧ 18-36, а для деталей испытывающих ударные, изгибающие или скручивающие нагрузки, отливки из ковкого чугуна. Значительно реже заготовки из стального литья и поковки. Перспективными заготовками являются штампо-сварные и сварно-литые заготовки.

Технические требования к точности и чистоте обработке поверхностей корпусных деталей и к точности взаимного расположения плоскостей и отверстий зависят от конструктивного назначения конкретных деталей и по мере совершенствования с/х машин. Основные отверстия корпусных деталей обрабатываются по 2-3 классу точности при чистоте 6 класса. Допускаемые отклонения соосности отверстий устанавливаются также в зависимости от конкретного назначения отверстий и составляют от 0,03 до 0,05мм. Взаимное расположение отверстий детали и ее поверхностей также может быть перпендикулярным или параллельным относительно осей. Взаимное расположение плоскостей корпусных деталей оговаривается в ТУ.

Обработку плоских поверхностей можно производить; строганием, фрезерованием, точением, протягиванием, шлифованием, шабрением, полированием, накатыванием.

Станины. Служебное назначение. Конструкции. Требования. Технологический процесс изготовления станин.

Станины станков, сборочных, измерительных, транспортных, энергетических и других машин и агрегатов предназначены для обеспечения требуемых относительных положений и движений присоединяемых к ним сборочных единиц и деталей в условиях допустимых воздействий рабочих нагрузок и внешней среды в течение заданного периода времени эксплуатации.

В описании служебного назначения станины должны быть указаны следующие группы параметров:

– требуемые относительные положения присоединяемых к станине неподвижных сборочных единиц и деталей;

– требуемые относительные движения устанавливаемых на станине подвижных сборочных единиц и деталей;

– допустимые статические и динамические нагрузки;

– допустимые тепловые воздействия;

– допустимые внешние воздействия и параметры окружающей среды;

– требуемый период эксплуатации до ремонта и общий срок эксплуатации;

– регламент обслуживания станины;

– другие характеристики: эргономические, эстетические, экономические и т.п., габариты, масса.

Классификация станин:

1. По расположению:

– горизонтальные;

– вертикальные;

– наклонные.

2. По конструктивному исполнению:

– цельные;

– составные.

По служебному назначению:

– без направляющих (для обеспечения требуемого относительного положения присоединяемых сборочных единиц и деталей);

– с направляющими (для обеспечения требуемого положения и требуемых движений устанавливаемых на направляющие узлов: кареток, суппортов, столов и т.п.).

Станины с направляющими отличаются числом систем направляющих, их формой, конструкцией, относительным расположением в пространстве. Направляющие станин классифицируют по следующим признакам.

1. По траектории обеспечиваемого движения:

– прямолинейные направляющие;

– круговые направляющие.

2. По виду трения:

– направляющие скольжения;

– направляющие качения;

– комбинированные направляющие.

3. По форме:

– плоские направляющие;

– призматические направляющие;

– цилиндрические направляющие.

4. По способу изготовления:

– направляющие могут быть отлитыми вместе со станиной;

– направляющие могут быть накладными в виде планок или пластин (которые прикрепляют к станине винтами или с помощью клея).

Заготовки станин

Заготовки станин бывают:

– литые;

– сварные;

– из бетона (бетон, железобетон, полимербетон – для тяжелых станков).

Литые заготовки станин должны обладать высокой износостойкостью и твердостью монолитных направляющих, не допустим отбел чугуна в тонких стенках, приводящий к большим напряжениям, короблениям, трещинам.

Отбеливание чугуна – получение белого чугуна, обладающего повышенной твердостью и износоустойчивостью, путем местного увеличения скорости охлаждения отливки при помощи установки в форму металлических вставок-холодильников.

Удовлетворение противоречивых требований к массивным направляющим и тонким стенкам отливки станины может быть обеспечено несколькими путями:

1) использованием высококачественных чугунов;

2) использованием специальной технологии литья;

3) уменьшением разницы в толщине направляющих и стенок станины;

4) упрочняющей обработкой направляющих, например, закалкой;

5) применением накладных направляющих.

Выбор технологических баз

Обработать заготовку за одну установку можно лишь в случае выполнения следующих условий:

1) если процесс обработки резанием не прерывается операциями старения, термообработки, правки и др., требующими открепления обрабатываемой заготовки;

2) если конструкция заготовки позволяет надежно закрепить ее за необрабатываемые поверхности, не мешая доступу инструментов ко всем обрабатываемым поверхностям;

3) если обрабатываемая система позволяет подвести инструмент к заготовке со всех обрабатываемых сторон.

Применительно к заготовкам станин, как правило, первое условие не выполняется, что делает невозможным полную обработку заготовки станины за одну установку.

Однако если выполняются второе и третье условия, то на каждом этапе черновой или чистовой обработки можно обработать станину за одну установку

Если же второе и третье условия не выполняются, то в первую очередь необходимо выбрать и обработать поверхности, которые можно было бы использовать в качестве общих технологических баз для обработки большинства других поверхностей заготовки.

Выбор общих технологических баз для обработки большинства поверхностей. В качестве таких баз при изготовлении станин можно выбрать:

1) поверхности направляющих, другие вспомогательные базы станины – наиболее точные поверхности станины, относительно которых закоординированы в станине большинство поверхностей с наибольшей точностью;

2) поверхности, являющиеся основными базами станины.

Первый вариант менее удобен вследствие необходимости либо устанавливать станину на обработанные поверхности направляющих, что неизбежно их портит, либо на большинстве операций осуществлять выверку заготовки по направляющим, что требует затрат времени и, как правило, осуществляется вручную. Первый вариант можно использовать, если выверка заготовки для обработки большинства поверхностей осуществляется один раз, например, на плитах-спутниках.

При многократной установке заготовки станины более удобен второй вариант. В качестве общих технологических баз для обработки заготовки станины выбирают плоскость основания станины и платики на боковых стенках. Если таких платиков у станины нет, то их необходимо предусмотреть при отработке конструкции на технологичность.

Выбор технологических баз для изготовления комплекта общих баз. При изготовлении общих технологических баз ставятся две цели:

1) обеспечить требуемую точность общих технологических баз;

2) обеспечить требуемую точность положения комплекта общих технологических баз относительно других поверхностей заготовки.

При достижении второй цели необходимо обеспечить:

1) требуемую размерную связь обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей станины, например, равномерность толщины полки;

2) равномерный припуск чугунных направляющих, отлитых как одно целое со станиной.

Влияние выбора технологических баз при обработке основания заготовки станины на некоторые окончательные размеры станины и распределение припуска показано в табл. 3.

Для станин с накладными направляющими и без направляющих задачи первого вида являются более важными. Это объясняется тем, что устанавливаемые на первой операции размерные связи между обработанными и необработанными поверхностями определяют окончательное качество станины, тогда как неравномерность припусков в ряде случаев может лишь повлиять на увеличение числа рабочих ходов и себестоимость обработки.

Материалы

В технологических целях червячное колесо, как правило, изготовляют составленным из двух материалов: венец — из дорогого антифрикционного материала (например, из бронзы), а сердечник — из более дешёвых и прочных сталей или чугунов.

Червячные колеса преимущественно изготовляют из бронзы — БрАЖ-9- 4 или БрОФ-10-1. Для малоответственных тихоходных передач применяют чугун.

Материалы венцов червячных колес по мере убывания антизадирных и антифрикционных свойств и рекомендуемым для применения скоростям скольжения можно условно свести к трем группам.

Группа I. Оловянные бронзы (марок БрО10Ф1, БрО10Н1Ф1 и др.), применяют при высоких скоростях скольжения (= 5...25 м/с). Обладают хорошими антизадирными свойствами, но имеют невысокую прочность.

Группа II. Безоловянные бронзы и латуни применяют при средних скоростях скольжения ( до 3...5 м/с). Чаще других применяют алюминиевую бронзу марки БрА9ЖЗЛ. Эта бронза имеет высокую механическую прочность, но обладает пониженными антизадирными свойствами, поэтому ее применяют в паре с закаленными (Н > 45 HRCэ) шлифованными и полированными червяками.

Группа Ш. Серые чугуны марок СЧ15, СЧ20 применяют при малых скоростях скольжения (< 2...3 м/с).

Материалы

Выбор материала для шпинделя определяется типом станка и условиями работы шпинделя. Шпиндели, работающие на опорах скольжения, должны обладать не только высокими прочностью и жесткостью, но и высокой износостойкостью. В качестве материала для изготовления шпинделей применяют конструкционную сталь 45 с последующей закалкой и высоким отпуском.

При повышенных требованиях применяют сталь 40Х, 40ХН, а также малоуглеродистую сталь типа 20Х с последующей цементацией, закалкой и отпуском, что позволяет получить высокую поверхностную твердость исполнительных поверхностей и опорных шейках HRC 56…62.

Для нагруженных шпинделей применяют марганцовистые стали типа 50Г2 с последующей нормализацией, закалкой и высоким отпуском.

Для шпинделей повышенной точности, работающих на высоких оборотах, применяют сталь 12ХН3 и сталь 35ХМЮА с последующим азотированием. В ряде случаев для шпинделей токарных станков, работающих в обычных условиях, применяют высокопрочный (магниевый) чугун, который по прочности не уступает стали.

Для изготовления пустотелых шпинделей некоторых тяжелых станков также используют отливки из серого чугуна типа СЧ 15, CЧ 21, а также отливки из модифицированного чугуна.

В зависимости от серийности в качестве заготовок для шпинделей применяют поковки, реже стальные отливки, прутковый материал и трубы. Заготовки чугунных полых шпинделей получают центробежным литьем в металлические формы.

19. Исходная информация для разработки ТП сборки Исходными данными для разработки ТП сборки явл.: 1) программа выпуска изделий и условия осуществления ТП; 2) сборочные чертежи изделия и узлов, спецификации деталей, входящих в изделие; 3) технические условия сборки и испытания изделия; 4) рабочие чертежи деталей, входящих в изделие; 5) объем кооперирования; 6) каталоги и справочники по сборочному оборудованию и технологической оснастке; 7) образец собираемого изделия; 8) данные о сборочном пр-ве, где предполагается собирать изделие. Анализ исходной информации. Главным в служебном назначении явл. определение области рационального использования и определение параметров в зависимости от степени специализации машины: универсальная или специальная. При анализе служебного назначения необходимо: 1) оценить технологичность сборочных единиц; 2) произвести точностной анализ (по размерным цепям); 3) выявить обоснованность технологических требований; 4) найти оптимальные решения по видам и методам организации процесса сборки. Из всех технические условия следует выделить и проанализировать те, от которых в первую очередь зависит кач-во сборки и точность машин. Технические условия должны содержать: 1) данные о точности сборки; 2) требуемое кач-во сопряжений, их герметичность; 3) плотность и жёсткость стыков; 4) требуемая точность балансировки вращающихся узлов; Параллельно с анализом технологических условий производят технологический контроль рабочих чертежей. На чертежах сборочных и общих видов должны быть указаны: 1) допуски на линейные и угловые размеры; 2) особые требования к сборке; 3) все проекции и разрезы, необходимые для полного понимания сборки.

20.ТП сборки разраб-ся в след. послед-сти: 1) устан-ся целесообр-я орг-ная форма сборки. 2) производят технолог-кий анализ сб-х и раб-х чертежей дет-ей; 3) произв-ят размерный анализ конструкций собир-х изд-ий, уст-ют рациональные методы достиж-я точности замык-х звеньев; 4) вып-ют разбивку изделия на сб-е ед-цы с учетом след. обстоятельств: выделение соединения в сб-ю ед-цу д.б. целесообразным как в конструктивном, так и в технолог-ом отношении; д.б. обесп-на прав-ая технолог-ая связь и последовательность сб-х операций; Сб-м операциям должны предшествовать подгот-ные пригон-ые операции на спец-х местах вне потока. 5) уст-ют последовательность соед-я всех сб-х ед-ц и дет-ей изд-ия, сост-ют схемы общей сборки и узл-х сборок изд-я; 6) опред-ют наиболее производит-е, эконом-е способы соед-я. 7) разраб-ют необходимую для выполнения ТП нестандартную тех. оснастку; 8) производят рассчёт экономич. показатели процесса сборки; 9) оформляют технич-ю докум-цию процесса сборки. Последовательность сборки м.б. представлена в виде технол -кой схемы сборки – наглядного изображения порядка сборки машины и входящих в нее деталей сборочных единиц. На схемах каждый элемент изделия обозначают прямоугольником, в котором указывают наименование составной части, позицию на сборочном чертеже изделия. Деталь или собранная ранее сборочная единица, с которой начинают сборку изделия, наз. базовой деталью. Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной (вертик-ой) линией, направленной от прямоугольника с изображ-ем базовой детали к прямоугольнику, изображающему готовое изделие. Сверху и снизу от горизонтальной (справа и слева от вертикальной) линии показывают прямоугольники, условно обозначающие детали и сборочные единицы в соответствии с последовательностью их присоединения к базовой детали. На схеме сборки также условными значками показывают места регулировки, пригонки и др. операции. Использование таких схем в масс. и сер. производствах позволяют быстрее освоить сборку сложных машин, когда еще не налажено ритмичное поступление деталей. При ед. пр-ве тяжелых машин наличие схемы обычно достаточно для осуществления сборочного процесса. Технологическая схема сборки разрабатывается технологом и явл. основной для проектирования ТП сборки.

21. 1) такт выпуска изделия – интервал времени, через которое периодически производится выпуск изделия. Может быть номинальный: Тн=60Fг/Nг (мин/шт), где Nг – год.производственная программа, шт; Fг=Д*С*Тсм*𝜂р – годовой фонд раб.времени, ч. (Д – число раб.дней в году, С – число раб.смен за день, Тсм – длительность смены, ч, 𝜂р – коэф., учитывающий потери времени на ремонт оборудования) и действительный: Тд=[60ДС(Тсм 𝜂р-Тобс-Тотд) ]/ Nг, где Тобс – потери времени в течение смены на обслуживание раб.мест,ч, Тотд – потери времени на перерывы в работе,ч; 2) ритм выпуска – кол-во изделий определенного наименования, выпускаемых в единицу времени. Может быть номинальный: Rн=1/Тн (шт/мин) и действительный: Rд=1/Тд; 3) производительность сб. раб.места – кол-во объектов, узлов или изделий, собираемых на раб.месте в единицу времени: Q=t*Вн/Тш (шт/мин), где t – раб.время, к которому отнесена производительность(мин.), Вн- число рабочих, выполняющих операцию на данном раб.месте, Тш- штучн.время выполнения сб.операции (мин.); 4) коэффициент загрузки – степень загруженности работы. Опр-ся для раб.места: Кр=Тш/(Тд*Вн) и для поточной линии: Кпл=1/nп∑Кni; 5) коэф.качества сб.процесса: Ккач=(Тс+Тр+Тшт)/Тсб, где Тс – трудоемкость сб.операций, Тр – трудоемкость операций по производственному перемещению или поворотам детали с последующим их закреплением, Тшт – трудоемкость операции с последующей штифтовкой изделий, Тсб – общая трудоемкость сборки. Чем больше Ккач, тем выше уровень ТП; 6) коэф . расчлененности сб.процесса: К расчл=Тсб.ед/Тсб, где Тсб.ед. – суммарная трудоемкость сборки сб.единиц; 7) коэф.значимости пригоночных работ: Кпр=Тпр/Тс.сб, где Тпр- трудоемкость пригоночных работ, Тс.сб. – трудоемкость собственных сб.операций. чем больше Кпр, тем выше кач-во сб.процесса; 8) коэф.трудоемкости слесарно-сб.работ: Ктр=Тсл.сб/Тм.сб, где Тсл.сб. – трудоемкость слесарно-сб.работ, Тм.сб – общ.трудоемкость механо-сб.работ.

Последовательность сборки машины опр-ся ее конструктивными особенностями и заложенными в конструкцию методами получения требуемой точности. Общая сборка машины должна начинаться с установки базирующей детали (рамы, станины, основания). Ее можно устанавливать в любом положении, если ее упругие деформации настолько малы, что их влиянием на точность машины можно пренебречь. Далее разрабатывают последовательность установки всех ее сб.единиц и деталей. Для этого исп-ся схемы размерных цепей и руководствуются след.положениями: 1) сборку следует начинать с тех.сб.единиц, размеры и относительн.повороты поверхностей которых явл.общими звеньями, принадлежащие наибольшему кол-ву размерных цепей; 2) сборку следует начинать с тех сб.единиц, размеры и отн.повороты пов-стей кот.явл. звеньями осн.ветви (ветви, не содержащей исх.или замыкающего звена); 3) сборку следует начинать с той размерной цепи, при помощи кот.решается наиболее ответственная задача; 4) в размерных цепях, где в конструкции машины намечены получить требуемую точность замыкающего звена, находят компенсирующие звенья, выполняющие роль неподвижн.или подвижн.компенсаторов; 5) в размерных цепях, где в конструкции машины намечены получить требуемую точность замыкающего звена методом пригонки, необходимо проверить правильность выбора компенсирующего звена; 6) в размерных цепях, где в конструкции машины намечены получить требуемую точность замыкающего звена методом взаимозаменяемости, необходимо проверить правильность расчета допусков.

На основе перечисленных положений надо проверить возможность общей сборки на реальной машине.

22. ТП сборки неподвижных соединений Сборка двух или нескольких деталей или узлов можно выполнить в виде неподвижного или подвижного соединения. При неподвижном соединении собранные детали сохраняют неизменное взаимное расположение. Неподвижные соединения могут быть неразборным (разборка машины не предусматривается) и разборным. Неподвижное неразборное соединение получают различными способами: сваркой, пайкой (мягким, твёрдым припоем), склепыванием, посадкой под пресс, нагреванием, охлаждением. Склепывание осуществляется пневматическими молотками, пневмогидравлическими прессами, клепальными машинами. Посадка под прессом или с натягом осуществляется путем запрессовывания (охватываемую деталь – вал, под давлением пресса вводят в отверстие охватывающей детали) и напрессовывания (охватывающая деталь – втулка, насаживается на охватываемую деталь). Способ посадки нагреванием. При этом способе охватывающая деталь в нагретом состоянии свободно надевается на охватываемую деталь и при остывании прочно соединяется, образуя прессовую посадку. Нагревание можно производить в кипящей воде, масле, паром. Если по производственным условиям нагревание охватывающей детали не допустимо, то соединение выполняют путем охлаждения охватываемой детали. При этом способе охватываемая деталь охлаждается до требуемой низкой t-ры и сжимается, она свободно входит в отверстие охватывающей детали. Когда t-ра охлажденной детали повысится до температуры окр. среды, произойдет прочное соединение сопряженных деталей. Охлаждение до t-ры -70-80° происходит в углекислоте (лед) 15-60 мин. Если необходимо получить более низкие t-ры, охлаждение производится в жидком азоте или кислороде.

23. Подш-ки скольж-ия прим-ся цельными в виде втулок и разъёмными. Уст-ка цельного подш-ка в корпус закл-ся в его запрессовке, закреплении от проворачивания и в восстановлении размеров отв-ия втулки. Запрессовка вып-ся в холод-м виде, с нагревом корпуса или с охлажд-ем втулки. Втулка запрес-ся на пресс с помощью оправок или спец-х присп-ний. После запрессовки втулок внутр-й Ø часто умен-ся, поэтому их необх-мо развернуть или расточить. Для норм-ой работы подш-ков при многоопорном вале большое знач-е имеет их соосность. Наруше-е соосности может вызвать изгиб вала, деформировать масляный слой, вызвать появление трения без смазочного материала, снизить несущую способность подш-ка. Установка разъёмного подш-ка в корпус закл-ся в пригонке ниж-го вкладыша к корпусу, пригонке верх-го вкладыша к крышке, пригонке верх-го и ниж-го вкладышей к шейке вала и в контроле плотности прилегания собир-х дет-ей. Правильность формы отв-ия вкладыша контрол-ют по краске при номин-ой нагрузке. Нижние вкладыши закрепляют в корпусах, на них уклад-ют вал с нанесённым тонким слоем краски и вал поворачивают. При правильном прилегании вала и вкладыша пятна краски должны покрывать 80 -90% поверхности вкладыша. Оконч-ную пригонку вкладышей подш-ка вып-ют в собр-ом виде с крышками. После сборки в зазоры между вкладышами подают смазку и производят приработку. В процессе приработки уменьш-ся и сглаж-ся микронеров-сти, и уплотняется повер-сть вкладышей. Подш-ки кач-я на вал и в корпус могут устан-ся с зазорами и с натягами. При уст-ке усилие необх-мо прикладывать к тому кольцу подш-ка, к-ое устан-ся с натягом, равномерно по всему торцу кольца. Если запрес-ют оба кольца, усилие прикл-ют одновр-но к торцам обоих колец с помощью оправки. Для напрессовки подш-ка на вал кроме спец-х оправок исп-ся стаканы, винтовые устр-ва и др. Примен-е стаканов и оправок обесп-ет равномерную уст-ку подш-ка на шейку вала, предотвращает возможность перекосов и предохраняет подш-к от повреждений. При сборке сб-х ед-ц с конич-ми ролик-ми подш-ками необх-мо предусмотреть требуемый зазор между кольцами и роликами. Неправильно уст-ный зазор м.б. причиной его преждевр-го износа. Радиальный зазор в конич-х ролик-х подш-ках регул-ся путем осевого смещения наруж. или внутрен. кольца с помощью набора прокладок.

24. Особенности ТП сборки зубчатых передач. Для качественной сборки зубчатой передачи оси шестерен должны быть в одной плоскости на правильном расстоянии, а радиальное и торцевое биение шестерен, а также зазор в зацеплении — в допустимых пределах и контактное пятно должно соответствовать треб-ям. Биение шестерен проверяют индикат-ми часами. Для выявления контактного пятна зацепления на зубья меньшего колеса наносят тонкий слой краски и поворачивают передачу. В передаче создается нагрузка, чтобы краска перенеслась на зубья ведомого колеса. По форме и расположению пятна заключают о характере зацепления. При правильном зацеплении пятно контакта располагается симметрично относительно делительной линии по всей длине зуба. В конических передачах пятно должно находиться ближе к узкому концу зубьев, т.к. эта сторона легче деформируется при нагружении и зубья прирабатываются быстрее. После приработки зона контакта смещается и занимает среднее положение. Чтобы расположение контактного пятна было постоянным, подшипники валов шестерен должны быть предварительно правильно отрегулированы.Зазор в зацеплении измеряют щупом или через зацепление пропускают кусок свинцовой проволоки, толщина которой позже измеряется.
Установка подшипников. Подшипники на шейки валов или в отверстия запрессовываются, при этом прилагается усилие на запрессовываемое кольцо. При отсутствии пресса используют молоток и оправку с закругленным бойком. Это позволяет ударять по центру, избегая перекоса подшипника. Легко устанавливается нагретый подшипник. Для этого его выдерживают 15…20 мин в нагретом до температуры 90… 100 °С масле. Заключительной операцией сборки зубчатых передач явл. обкатка передачи. Зубчатые передачи при обкатке нагружают ступенями в 0,25; 0,5; 0,75 и 1 от номинальной нагрузки. При этом качество сборки проверяют по t-ре и шуму. Разогрев подшипников не должен превышать 60⁰. А уровень шума не должен быть высоким.

Электрофизические и электрохимические методы обработки деталей машин.

12 3 4 5 6 7 Следующая ⇒

Последнее изменение этой страницы: 2019-05-08; Просмотров: 438; Нарушение авторского права страницы