Рентгенолюминесцентные сепараторы.

Сепаратор предназначен для обогащения мокрой исходной алмазосодержащей руды и доводки концентрата крупностью-20+10и-10+5 мм.

Принцип работы сепаратора основан на использовании свойства алмазов люминесцировать под воздействием рентгеновского излучения и различия этих свойств у алмазов и сопутствующих люминесцирующих минералов.

Сепаратор состоит из сортировочной машины и стойки автоматического управления.

Технические характеристики:

Обрабатываемый материал	Мокрый; отмытый от глины и шлама; классифицированный (содержание основного класса – не менее 85%)
Классы крупности материала	– 20 +10 и –10 +5мм
Система подачи и транспортировки материала	Поточная; две стадии обработки, верхняя – с вибропитателем. Допускается только монослойная подача материала в зону анализа
Производительность (номинальная)	20 т/ч (– 20 +8 мм) 9 т/ч (– 8 +4 мм)
Рентгеновское излучение:
количество рентгеновских трубок	2 - по одной трубке в каждой стадии.
режим излучения	Импульсный (длительность импульса – 0, 5 мс; период следования – 4 мс)
анодное напряжение, анодный ток	До (33-2) кВ; (330±10) мА
Габаритные размеры (длина × ширина × высота), масса:
МС	не более 2150× 880× 2300 мм; 1100 кг
САУ	не более 765× 555× 1745 мм; 230 кг
Условия эксплуатации:
t° окружающего воздуха	От + 10°С до + 35°С
относительная влажность (при t° окружающего воздуха +25°С)	МС – до 100% САУ – до 80%
Защита от рентгеновского излучения	Обеспечивается полная защита персонала от воздействия рентгеновского излучения

 

Отсадочные машины.

Отсадочная машина - предназначена для обогащения полезных ископаемых отсадкой. Разделение на отсадочной машине происходит в результате периодического воздействия восходящего и нисходящего потоков (пульсаций) разделительной среды на слой обогащаемого материала, находящийся на решете. Сформировавшиеся слои из-за различной плотности материала раздельно удаляются в виде концентрата, отходов и промежуточного продукта.

Отсадочная машина представляет собой камеру, разделённую на 2 отделения: отсадочное и рабочее.

В отсадочном отделении материал расслаивается по скорости осаждения в пульсирующем потоке среды, рабочее - предназначено для создания вертикального восходящего и нисходящего потоков с помощью специального механизма или сжатого воздуха. Материал, подвергаемый расслоению и осевший на отсадочном решете, называется естественной постелью. При обогащении мелкозернистого материала на решето укладывают слой искусственной постели из другого материала, который по плотности меньше тяжёлого, но больше лёгкого минерала разделяемой смеси, а по крупности в 2-2, 5 раза больше самого крупного зерна разделяемой смеси. В качестве искусственной постели используются гематит, магнетит, ферросилиций, металлические дробь и др. Слой искусственной постели предотвращает прохождение мелких лёгких зёрен под решето машины и тем самым препятствует засорению тяжёлого продукта лёгкими зёрнами. Тяжёлый продукт из отсадочной машины разгружается через шиберные устройства и решето, лёгкий - потоком разделительной среды через сливной порог.

Отсадочные машины классифицируют: по конструкции приводного механизма - поршневые, диафрагмовые, с подвижными конусами, с подвижным решетом, с гидравлическим пульсатором, беспоршневые (воздушно-пульсационные); по направлению движения разгружаемого продукта - прямоточные, противоточные; по способу разгрузки продуктов обогащения - с шиберной разгрузкой, с разгрузкой через решето, с комбинированной разгрузкой через шибер и решето; по числу ступеней - одноступенчатые (однокамерные), двухступенчатые, трёх- ступенчатые, многоступенчатые; по целевому назначению - для обогащения крупнозернистого, мелкозернистого или неклассифицированного материала, шламовые; по расположению приводного механизма - с боковым расположением от решета машины, с воздушной камерой, поршнем, диафрагмой, конусами под решетом машины, с расположением пульсаторов между 2 решётами машины, с надрешётным расположением камер. Известно около 90 различных конструкций машин.

Процесс отсадки на отсадочной машине состоит из циклически повторяющихся стадий: разрыхление постели; разделение зёрен по скорости осаждения; транспортировки материала вдоль решета; выгрузки готовых продуктов. Разделение частиц в объёме пульпы производится при одновременном продольном перемещении потока частиц. В основном разделение происходит в пульсирующем потоке среды при вертикальных колебаниях постели и слоя материала.

Классификаторы.

В зависимости от действующих сил различают классификаторы гравитационные и центробежные; в зависимости от комбинации действующих сил и способа разгрузки: с механической разгрузкой песков - гравитационные, механические (реечный, спиральный, чашевый, дражный, гидроосциллятор), центробежные (шнековые осадительные центрифуги); с самотёчной разгрузкой песков - гравитационные (гидравлический классификатор), центробежные (гидроциклон, центрифуга).

Наибольшее распространение на рудных и углеобогатительных фабриках получили мокрые механические спиральные классификаторы для классификации в циклах измельчения и подготовки исходного материала к флотации. Спиральный классификатор представляет собой наклонное корыто, в котором помещены один или два вращающихся вала с насаженными на них ленточными спиралями, выполненными по винтовой линии (погружёнными в пульпу или непогружёнными в пульпу).

Пульпа подаётся в нижнюю треть корыта классификатора, осевшие пески с помощью спиралей удаляются и частично обезвоживаются. Тонкие частицы, не успевшие осесть, переходят в слив. Толщина слива зависит от наличия глинистых шламов, увеличивающих вязкость, плотности и степени разжижения пульпы, а также скорости вращения спиралей и наклона корыта. Производительность классификаторов зависит главным образом от площади зеркала пульпы, т.е. определяется шириной, высотой лобовой стенки и наклоном корыта, и от требуемой крупности слива, плотности и вязкости пульпы. Спиральные классификаторы отличаются простой и надёжной конструкцией, их важное достоинство - подъём песков выше точки поступления питания, что позволяет компоновать замкнутый цикл измельчения без дополнительных транспортирующих устройств (см. Измельчение). Как правило, механические классификаторы используют в сочетании с шаровыми мельницами. При крупности классификации 0, 2 мм и выше применяют классификаторы с непогружённой спиралью, для получения тонкого слива (более 65% класса - 0, 074 мм) - классификаторы с погружённой спиралью. В связи с появлением более компактных и экономичных центробежных классификаторов - гидроциклонов область применения механических классификаторов уменьшилась.

Совершенствование классификаторов идёт по пути увеличения производительности и надёжности работы оборудования за счёт широкого внедрения аппаратов большой единичной мощности, применения износостойких материалов, автоматизации.

Флотационные машины.

 Это процесс разделения мелких твёрдых частиц (главным образом минералов) в водной суспензии (пульпе) или растворе, основанный на избирательной концентрации (адсорбции) частиц на границах раздела фаз в соответствии с их поверхностной активностью или смачиваемостью. Гидрофобные (плохо смачиваемые водой) частицы избирательно закрепляются на границе раздела фаз (обычно газа и воды) и отделяются от гидрофильных (хорошо смачиваемых водой) частиц.

Различия в конструкциях флотационных машин в основном определяются способом аэрации пульпы.

По этой характеристике машины делят на три группы:

1. механическая (перемешивание пульпы, засасывание и диспергирование воздуха осуществляется импеллером);

2. пневмо-механическая (воздух подаётся из воздуходувки, диспергирование и перемешивание пульпы выполняются импеллером);

3. пневматическая - машины пенной сепарации, колонные, аэролифтные (перемешивание и аэрация пульпы осуществляется подачей сжатого воздуха через аэраторы различных конструкций).

Кроме этих типов следует выделить флотационные машины, пока не получившие широкого распространения; вакуумные и компрессионные (аэрация обеспечивается выделением растворённых газов из пульпы); электрофлотационные (аэрация жидкости пузырьками, выделяющимися при электролизе); центробежные и со струйным аэрированием жидкости. Каждая группа классифицируется и по другим признакам (например, для машин механического и пневмомеханического типа по конструкции импеллера, способу подвода воздуха к нему, особенностям перекачивания импеллером пульпы и её циркуляции в камере). Конструкции импеллеров различных флотационных машин могут быть разделены на два основных типа: лопастные и пальцевые.

Механическая флотационная машина состоит из последовательного ряда камер. В центральной части каждой камеры внутри трубы размещен вращающийся вал с импеллером. При вращении импеллера проходящая через него пульпа эжектирует (засасывает) атмосферный воздух и выбрасывает его в камеру, заполненную пульпой. Образование воздушных пузырьков и аэрация пульпы происходят в результате турбулизации пульповоздушной смеси, поступающей из импеллера в камеру. Пенный продукт (обычно концентрат) с помощью гребкового устройства направляется на обезвоживание (или перечистку). Камерный продукт самотеком поступает в следующую камеру или выдается в качестве хвостов (из последней камеры машины). Пневмомеханическая флотационная машина отличается от механической тем, что в ней на валу установлена мешалка (аэратор), назначение которой - перемешивать пульпу и подаваемый от воздуходувки под давлением воздух.

Пневматическая (аэрлифтная) флотомашина конструктивно является наиболее простой. Она представляет собой емкость, вытянутую вверх, прямоугольного или круглого сечения, с коническим днищем, внутри которой расположена аэрлифтная труба. В трубу под давлением подается сжатый воздух, который интенсивно перемешивает пульпу и насыщает ее пузырьками. Образующаяся на поверхности пена самотеком разгружается в желоба.

Флотационные машиныпредназначены для проведения собственно флотации. В них осуществляют перемешивание твердых частиц (суспендирование пульпы) и поддержание их во взвешенном состоянии; аэрацию пульпы и диспергирование в ней воздуха; селективную минерализацию пузырьков путем контакта с обработанными флотореагентами частицами; создание зоны пенного слоя; разделение пульпы и минерализов. пены; удаление и транспортировку продуктов обогащения.

Широкое использование флотации для обогащения полезных ископаемых привело к созданию разных конструкций машин. Каждая машина состоит из ряда последовательно расположенных камер с приемными и разгрузочными устройствами для пульпы; каждая камера снабжена аэрирующим и пено-съемным устройствами. Различают одно- и многокамерные флотационные машины. К однокамерным относятся флотационные колонны, в которых высота камер превышает их ширину более чем в 3 раза; эти аппараты применяют при флотационном обогащении мономинеральных руд и флотационном отделении шламов.

Щековая дробилка.

Щековые дробилки - это универсальные машины для дробления материалов. Применяется для дробления горных пород любой прочности, шлаков, а также некоторых металлических материалов.

Щековые дробилки применяются во всех областях дробления: крупном, среднем и мелком. Входная крупность дробимого материала может достигать 1500 мм. Крупность готового продукта для небольших щековых дробилок может составить 10 мм.

В технологических процессах горной промышленности щековые дробилки применяют в основном при крупном (1500-350 мм) и среднем (350-100 мм) дроблении руд чёрных и цветных металлов, углей, сланцев, нерудных и других полезных ископаемых.

Максимальная степень дробления материалов в щековых дробилках достигает восьми. Но обычно все же этот показатель меньше, например в условиях цементного производства щековые дробилки работают при степенях дробления от 3 до 6, на горно-обогатительных комбинатах и обогатительных фабриках ближе к 3-м.

Щековые дробилки - наиболее распространённый вид технологического оборудования обогатительных фабрик. Удельный расход электроэнергии на дробление составляет от 0, 3 до 1, 1 квт-ч/т.

Из-за особенностей процесса дробления в щековой дробилке, конечный продукт может содержать в своем составе от 25 до 50% пластин и лещадных зерен. Если технологический процесс включает высокие требования к форме получаемых зерен, то щековые дробилки стоит использовать только на предварительной стадии дробления. Окончательную доводку готового продукта необходимо производить на конусных или роторных дробилках.

Основные достоинства щековых дробилок: простота конструкции, легкость замены изнашивающихся частей и распорных плит, удобство обслуживания и ремонта, они пригодны для дробления вязких и глинистых руд.

Недостатки щековых дробилок: значительные вибрации, требующие установки дробилок на очень прочном фундаменте, что не позволяет устанавливать их на верхних этажах; требуют равномерной подачи питания, не могут работать «под завалом» и поэтому нуждаются в установке питателя; мало пригодны для дробления плитнякового материала; их сменные части изнашиваются быстрее, чем сменные части конусных дробилок.

Щековые дробилки не применяются для разрушения вязкоупругих материалов, таких как древесина, полимеры, определенные металлические сплавы.

Принцип работы: принцип работы щековой дробилки основан на сжатии рабочими поверхностями (щеками) материала, что приводит к возникновению больших напряжений сжатия и сдвига, разрушающих материал. Одна из щек дробилки делается неподвижной. Вторая щека крепится на шатуне, обеспечивающем перемещение верхнего края щеки так, что щека совершает качающееся движение. Вал шатуна приводится во вращение через клиноремённую передачу от двигателя (электрический, дизельный). На этом же валу крепится второй шкив, играющий роль маховика и противовеса для основного шкива. Нижний край подвижной щеки имеет возможность регулировки положения в горизонтальном направлении (механический или гидравлический привод), которое влияет на ширину минимальной щели, определяющую максимальную крупность материала на выходе из дробилки. Щеки образуют клинообразную форму камеры дробления, в которой материал под действием силы тяжести продвигается после разрушения от верхней части, в которую загружаются крупные куски, до выходной (разгрузочной) щели. Боковые стенки в процессе дробления не участвуют.

Конусная дробилка.

Дробящий агрегат непрерывного действия, предназначенный для работы под завалом, что допускает прямую подачу горной массы. Чаще всего, используется для дробления рудных полезных ископаемых, в частности железистых кварцитов, реже, монцонитов. Конусные дробилки классифицируют по технологическому признаку - крупного дробления (неподвижная конусообразная чаша установлена вершиной вниз, дробящий конус крутой, угол при вершине около 20°), среднего и мелкого дробления (неподвижная конусообразная чаша установлена вершиной вверх, дробящий конус пологий, угол при вершине около 100°). Конусные дробилки крупного дробления характеризуются шириной приёмного и выходного отверстий. Дробилки этого типа могут принимать куски размером до 1200 мм и имеют производительность до 2600 м3/ч; применяются обычно как головные машины горно-обогатительных комплексов.

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления характеризуются диаметром основания подвижного конуса. Для обеспечения равномерного зернового состава продуктов дробления в конусных дробилках среднего и мелкого дробления имеются две зоны. В верхней, сужающейся, происходит основное дробление материала, в нижней, параллельной, - додрабливание сверхмерных кусков. У дробилок мелкого дробления по сравнению с дробилками среднего дробления камера дробления имеет параллельную зону большей длины и подвижный конус меньшей высоты. Рабочие поверхности дробящих конусов конусных дробилок защищены сменными футеровками из износостойкой стали дробящего конуса (гирационное движение).

Водораздельные галечники.

Мезозойская погребённая россыпь алмазов Водораздельные Галечники расположена на левобережье р. Ирелях в непосредственной близости от коренного месторождения алмазов - кимберлитовой трубки Мир.

Россыпь Водораздельные Галечники открыта в 1955 г. Утверждённые в 1961 году балансовые запасы алмазов составляли 12, 5 млн. карат.

Большая часть россыпи локализована в пределах полузамкнутой палеодепрессии конусовидной формы с вершиной около трубки Мир. В геологическом строении россыпи принимают участие терригенно-карбонатные породы холомолоохской свиты верхнего кембрия, образования позднетриасовой коры выветривания, раннеюрские продуктивные отложения юлегирской и оруктахской свит, низкоалмазоносные отложения нижней подсвиты вакунайкинской свиты позднего плинсбаха и продуктивные элювиально-делювиальные образования четвертичного возраста.

По результатам валового опробования в составе алмазоносных терригенных отложений россыпи общей мощностью 53 м выделено шесть залежей с промышленными содержаниями алмазов (снизу вверх): Нижняя, залежь “В”, Основная, залежь “Б”, залежь “А" и Верхняя. Основные запасы минерального сырья сосредоточены в Основной (74 % запасов алмазов россыпи) и Нижней (18 %) залежах. Залежь Основная приурочена к основанию оруктахской свиты раннего плинсбаха. Кимберлитовый материал в залежи Основная представлен алмазом, пикроильменитом, пиропом, хромшпинелью, редко хромдиопсидом, оливином, цирконом и мелкими обломочками самих кимберлитов. Алмазоносность залежи Основная весьма неравномерная, по отдельным пробам - 0, 01-107, 56 кар/м3, а по горным выработкам - 0, 12-20, 54 кар/м3. Наиболее высокие концентрации алмазов наблюдаются на западном фланге россыпи, прилегающем к коренным источникам. Здесь установлено рекордное для Основной залежи количество алмазов в I м3 песков, равное 140 кристаллам.

По типоморфным признакам устанавливается идентичность алмазов залежи Основная и трубок Мир и Спутник. Усредненный количественный гранулометрический состав их выглядит следующим образом: -8 + 4 мм - 0, 7 %; -4 + 2 мм - 13, 6 %; -2 + 1 мм - 47, 7 %; -1+ 0, 5 мм - 38, 0 %. На долю кристаллов переходных форм и ромбододекаэдров приходится 25, 9 и 3, 6 % соответственно. Средний вес алмазов составляет 8, 33 мг.

 

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: