Порядок работы с электронным осциллографом PCS64 i

Осциллографирование вибропроцессов

1. Подключите кабель электропитания осциллографа DC IN к клеммам «Питание осциллографа» на стенде контроля вибраций с соблюдением полярности.

2. Подключите кабель входного сигнала осциллографа СН1 к клеммам «Самописец» стенда.

3. Включите электропитание стенда и питание осциллографа - переключатель POWER переведите в положение ON, при этом загорится красный светодиод.

4. Включите ПК и запустите программу «Осциллограф»- левая пиктограмма в нижнем поле экрана ПК.

5. Настройте с помощью мыши режим осциллографа:

- установите для канала СН1 усиление 0, 5V;

- установите скорость развертки 10мкс;

- отключите СН2.

6. Нажмите с помощью мыши кнопку Run на экране и запустите развертку осциллографа, при этом на экране наблюдайте изменение входного сигнала во времени.

7. Установите выключатель СН1 на осциллографе в среднее положение (на вход будет подан нулевой сигнал), и с помощью регулировочной ручки СН1 установите луч на экране самописца на средней линии рабочего поля.

8. Переведите выключатель СН1 на осциллографе в верхнее положение, при этом осциллограф готов к работе.

9. Включите источник вибраций в положение «Меньше». Нажмите на экране с помощью мыши кнопку «Single», тем самым зафиксируйте картину на экране. Зарисуйте в отчете форму сигнала, определите и запишите его частоту. Период сигнала Т=10N (мкс), где N число меток на экране. Частота в Гц составит: F = 1000/Т(мкс)

10. Повторите работы по п.9 для режимов источника вибраций «Норма» и «Больше».

 

Содержание отчёта

1. Цель работы.

2. Вибрационные процессы, виды вибраций.

3. Основные параметры вибрации, средства их контроля.

4. Состав лабораторного стенда.

5. Порядок выполнения работы, результаты измерений.

6. Выводы.

Лабораторная работа №3

ДИНАМИЧЕСКОЕ ТЕНЗОМЕТРИЗОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

РАБОЧИХ ОРГАНОВ МАШИН

    

Продолжительность работы – 4 часа.

Элементы машин испытывают переменные (динамические) напряжения. Изменение напряжений является либо следствием изменения величины и положения действующих нагрузок (например на рабочих органах), либо следствием движения самого элемента. Задачами технического диагностирования машин являются: а) определение остаточного ресурса, т.е. длительность времени (наработки), в течение которого гарантирована их работоспособность, б) определение коэффициента запаса прочности, гарантирующего заданную наработку.

Для деталей машин и агрегатов, работающих в условиях динамического нагружения, одной из основных причин выхода из строя является усталостное разрушение. Оно возникает при длительной работе деталей в условиях циклических нагрузок (изгиб, растяжение, сжатие, кручение) при напряжениях значительно ниже предела прочности и предела упругости (пропорциональности) материала, вследствие зарождения и развития усталостных трещин. Под влиянием переменных напряжений происходит местное прогрессирующее рыхление структуры материала и образование микротрещины. Постепенное развитие микротрещины внешне ничем не проявляется до тех пор, пока поперечное сечение не будет ослаблено на столько, что произойдёт внезапное разрушение. Наибольшее напряжение цикла, которое может выдержать материал детали без разрушения при весьма большом (условно задаваемом) числе циклов нагружения «N», называется пределом усталости (выносливости) и обозначается «s_-1». Долговечностью называют число циклов, необходимое для разрушения материала детали при заданной величине (амплитуде) динамических напряжений.

Цель работы: освоение методов и средств измерения динамических напряжений, возникающих в циклически нагруженных деталях для определения запаса прочности.

Общие положения

Реальные материалы обладают свойством упругости, которое заключается в том, что деформации, возникающие под воздействием внешних сил, после разгрузки полностью или частично исчезают. Деформация, исчезающая с прекращением действия сил, называется упругой. Измерение деформаций ведётся с помощью приборов называемых тензометрами. Тензометр состоит из частей, воспринимающих деформацию (тензодатчик), передающих и увеличивающих эффект её действия и устройства для отчёта и регистрации показаний. Тензометрирование наиболее широко применяется для измерения деформаций и напряжений в статически нагруженных конструкциях: мостовые и ферменные конструкции, рамы и станины машин и оборудования. Однако тензометрирование может применяться и для определения деформаций и напряжений в процессе динамического нагружения конструкций.

Виды тензометров.

По назначению различают тензометры: а) для статических измерений (при статических или медленно меняющихся нагрузках), б) для динамических измерений.

В зависимости от длины базы тензометры разделяются на: а) малобазные (0, 5 – 3 мм) для исследования в зонах концентрации напряжений; б) со средними базами (3 – 25 мм) для исследований стержневых конструкций, деталей машин с небольшим градиентом напряжений и образцов; в) с большими базами (более 25 мм) для исследования крупногабаритных конструкций.

По положению измеряемого волокна тензометры делятся на: а) измеряющие деформации на поверхности детали или образца (по действительному волокну); б) измеряющие деформации фиктивного волокна, расположенного на некотором расстоянии от поверхности.

По виду деформации различают тензометры: а) для измерения линейных деформаций (измерение расстояния между ножками тензометра или длины наклеиваемого датчика); б) для измерения деформаций сдвига, при котором две неподвижные по отношению к корпусу прибора ножки устанавливаются на одной линии, а третья, подвижная ножка – на другой, к ней перпендикулярной: измеряется получаемое при деформации изменение прямого угла (сдвиг); в) для измерения нескольких компонентов деформации.

По принципу действия и способу увеличения сигнала различают тензометры:

а) С механической передачей. Деформация воспринимается двумя призмами: неподвижной, соединенной с корпусом прибора, и подвижной, обычно являющейся продолжением главного рычага передаточного механизма. Отсчёт деформации производится визуально по шкале. Увеличение т = 30…200.

б) Оптико-механические. Воспринимающий орган выполнен в виде призм. Увеличение достигается частично рычажной передачей (до т=100), а также использованием светового рычага или микроскопа (увеличение до т=100). Отсчёт ведётся по шкале при помощи зрительной трубы или непосредственно.

в) Оптические. Используется интерференция луча при прохождении его через две плоскопараллельные полупрозрачные пластинки. Приборы позволяют измерять деформацию менее 0, 1 мкм.

г) Звуковые. Величина деформации определяется по изменению частоты звучания стрелы тензометра.

д) Электромеханические. Разделяются на: 1) электромагнитные, в которых при деформации детали, воспринимаемой ножками прибора, изменяется воздушный промежуток, что приводит к изменению индуктивного сопротивления электрической цепи тензометра; 2) омического сопротивления, где перемещение рычага тензометра вызывает изменение омического сопротивления тензометра; 3) фотоэлектрические, в которых перемещение главного рычага вызывает изменение ширины щели диафрагмы, через которую падает луч света на фотоэлемент; 4) ёмкостные, в которых при деформации изменяется ёмкость электрической цепи; применяются для точных лабораторных исследований.

е) Электрические. Датчик не имеет механической передачи и укрепляется непосредственно на поверхности исследуемого образца или детали. При деформации происходит изменение параметров электрической цепи.

По способу отсчёта различают тензометры: а) с визуальным отсчётом по шкале; б) с записью механической, оптической, электронной, благодаря которой достигается возможность регистрации деформации во времени и дистанционное наблюдение.

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: