Охрана труда на деревообрабатывающем предприятии.

Работа на деревообрабатывающем предприятии сопровождается, как правило, высоким уровнем травматизма, что говорит о необходимости тщательной организации мер безопасности на любом предприятии, которое относится к этой отрасли.

Факторами первостепенной важности, влияющими на уровень безопасности труда, являются уровень квалификации персонала, технологические особенности оборудования, проведение инструктажей о технике безопасности и соблюдение должностной инструкции. Учитывая все вышесказанное, можно сказать, что для снижения уровня производственного травматизма на предприятиях деревообработки, необходим контроль за исправным состоянием всего производственного оборудования, и также его соответствие современным стандартам качества и безопасности.

К работе должны допускаться только лица, прошедшие первичный инструктаж по технике безопасности, и для каждого из них должен быть утверждён график прохождения повторных инструктажей. Требуется также контроль на производстве, направленный на то, чтобы каждый работник делал только ту работу, которая ему поручена, и его квалификация должна соответствовать сложности задачи. Каждый работник должен быть полностью обеспечен специальной одеждой, обувью и средствами защиты, в которые он переодевается перед началом работы.

Рабочее место должно находиться в полном порядке, не захламлено и оснащено средствами пожаротушения, производственное оборудование перед началом смены проверяется на исправность как механической, так и электротехнической части. Включать оборудование следует, только полностью убедившись в отсутствии людей в опасной зоне.

При возникновении неполадок при работе оборудования, засорении его рабочих частей и возникновении прочих факторов, препятствующих работе, следует полностью остановить технологическую линию и отключить её от электроснабжения, прежде чем приступать к устранению причин простоя. Уборка отходов должна производиться только при помощи специальных инструментов (крючков, лопат и прочих).

По окончании рабочей смены все отходы должны быть убраны, оборудование отключено, инструменты осмотрены на предмет исправности и возвращены туда, где они хранятся, а рабочее место приведено в порядок. Рабочим следует переодеться из рабочей одежды и по возможности принять душ.

 

СБорка изделия

Сборка изделий — одна из заключительных стадий технологического процесса производства столярных изделий из древесины. Сборка будет последней стадией, если отделка производится в деталях и сборочных единицах, и предпоследней, если отделка производится в изделии.

Процесс сборки расчленяется на несколько операций. В зависимости от сложности изделия число операций будет различным. Простые изделия (например, различного вида полочки) могут быть собраны за одну операцию непосредственно из деталей. Изделия средней и повышенной сложности (окна, двери, предметы мебели, футляры радиоприемников) собирают за две-три и более операций: детали собирают сначала в сборочные единицы, а затем сборочные единицы — в изделие.

Расчленение процесса сборки изделия на ряд простых операций значительно упрощает его. Создаются условия для механизации отдельных операций, для введения промежуточной операции обработки сборочных единиц, что повышает качество сборки, а следовательно, и качество самого изделия. Пооперационный порядок сборки столярных изделий должен предусматриваться при разработке конструкции изделий.

Сборка деталей в сборочные единицы.

Детали в сборочные единицы собирают чаще всего с помощью столярных соединений и клея. Последовательность сборки деталей следующая: нанесение клея на сопрягаемые поверхности; предварительная сборка путем вставки шипов в гнезда и проушины; обжатие сборочной единицы для плотного соединения всех деталей; выдержка до отверждения клея. Если собираемая сборочная единица должна иметь дополнительно крепление в виде винтов, металлических скреп, болтов, то их ставят после обжатия сборочной единицы.

Клей наносят на обе склеиваемые поверхности. В шиповом соединении намазывают клеем шипы и проушины. Обычно эта операция выполняется вручную путем окунания шипов в ванну с клеем; в проушины гнезда клей можно впрыскивать форсунками.

Предварительная сборка как операция может отсутствовать, если обжатие сборочных единиц осуществляется в сборочных станках с многосторонним действием.

Качественную и точную массовую сборку сборочных единиц можно обеспечить только при условии точного изготовления деталей на станках. Детали должны быть взаимозаменяемыми. Для этого их изготовляют по системе допусков и посадок. Если это условие не соблюдено, то сборка потребует дополнительной ручной подгонки деталей. Операция подгонки часто оказывается более трудоемкой, чем весь процесс сборки сборочной единицы.

Оборудование для сборочных работ.

 Сборочные единицы для плотного соединения всех деталей обжимают на сборочных станках. Сборочные станки состоят из приспособления для фиксации собираемых деталей и из обжимного механизма, приводимого в действие электродвигателем, сжатым воздухом или вручную.

Наибольшее распространение в столярно-мебельном производстве получили сборочные станки с пневматическим обжимным механизмом. В зависимости от конструкции сборочные единицы требуют обжатия в одном или двух взаимно перпендикулярных направлениях или в двух направлениях по диагонали (при сборке рамок соединениями на «ус»).

На станках работают следующим образом. Детали кладут на платформу станка в определенном порядке. При этом сопрягаемые поверхности располагают одну напротив другой на некотором расстоянии. Включают привод пневмоцилиндра, и рамка обжимается. На станке с двусторонним обжимом цилиндры включаются поочередно. Вначале включают цилиндр 8 для соединения продольного средника с поперечным, а затем пневмоцилиндры 6 для обжима всей рамки.

Точность изготовления сборочных единиц. Собранные единицы должны удовлетворять, следующим основным техническим требованиям: размеры должны соответствовать заданным по чертежу; они должны иметь правильную геометрическую форму, без перекосов; шиповые соединения должны быть плотными и прочными.

Выполнение этих требований зависит от точности изготовления собираемых деталей, от положения фиксаторов и направляющих в сборочном станке и от давления прижима.

Точность размеров собранной единицы определяется точностью размеров деталей. Величина возможных отклонений для разных измерений будет различной. Внутренние размеры рамки будут иметь меньшие отклонения, чем наружные. Объясняется это тем, что отклонения внутренних размеров рамки определяются только отклонением в расстоянии между заплечиками шипов на брусках,, в то время как отклонения наружного размера рамки складываются из отклонений внутреннего размера и отклонений ширины продольных брусков рамки.

Схемы сборочных станков: а — с односторонним обжимом, б— с двусторонним обжимом; 1 — неподвижный упор, 2— продольные бруски рамки, 3 — поперечные бруски, 4 — подвижный упор, 5 — направляющие, 6, 8 — пневмоцилиндры, 7 — продольный средник

Размеры собранных единиц могут колебаться также от неравномерного обжима или от неравномерной усадки древесины ввиду разной твердости. Отклонения от правильной формы (перекосы) могут быть следствием неточной обработки деталей или неравномерного обжима сборочной единицы в разных частях.

Когда к точности внутренних размеров рамки или коробки предъявляются жесткие требования, при обжиме рамки необходимо в просвет ее вставлять жесткий металлический шаблон, который будет служить своего рода калибром. Для контроля формы сборочных единиц пользуются шаблонами и угольниками.

Выдержка сборочных единиц после сборки. Сборочные единицы, собранные на клею, перед последующей обработкой должны пройти выдержку для отверждения клеевых швов. Если сборочные единицы направить сразу после сборки на дальнейшую обработку, клеевой шов может разрушиться, сборочная единица потеряет прочность и форму. Продолжительность выдержки зависит от вида клея, температурных условий, конструкции сборочной единицы и характера последующей обработки. Время выдержки без подогрева для сборочных единиц, собранных шиповыми соединениями, должно составлять 24 ч.

Продолжительность выдержки можно значительно сократить, если сборочные единицы подогревать, особенно при склеивании смоляными клеями, для чего помещают их в камеры с подогретым воздухом (65...70 °С). Время выдержки сократится до 30...45 мин.

Самым эффектным методом подогрева является подогрев токами высокой частоты.-Время выдержки может быть доведено до 1...2 мин.

Механическая обработка сборочных единиц. При сборке, как было сказано, трудно добиться абсолютной точности размеров и формы сборочных единиц. Перед окончательной общей сборкой сборочных единиц в изделия они проходят механическую обработку, которая заключается в снятии провесов на плоскостях щитов и в углах рамок и коробок, в сверления отверстий под шканты и петли и т. д.

При обработке щитов, рамок и низких коробок выполняют следующие операции: – сездание базисной поверхности — выверка пластей на фуговальном и одностороннем рейсмусовом станках, на двустороннем рейсмусовом или шлифовальном станках; – придание заданных размеров и формы. Эта операция производится в два этапа. Сначала обрабатывается одна кромка как базовая на фрезерном станке. Затем обрабатываются остальные три кромки (стороны) на любом из следующих станков: фрезерном, шипорезном, торцовочном с кареткой, двухпильном концеравнителе. При обработке щитов и рамок на станках применяют шаблоны, направляющие линейки, упорные кольца; – дополнительная обработка, необходимая для соединения сборочных единиц в изделие: выборка гнезд под петли на фрезерном и специальных станках; выборка гнезд под замки на сверлильном или цепнодолбежном станке; выборка отверстий и гнезд под шканты на сверлильно-присадочных станках; – дополнительная зачистка поверхности, приклеивание обкладок и т. п.

При обработке высоких коробок (ящиков) выполняют следующие операции: – придание заданных размеров по высоте обработкой одной стороны на фуговальном станке, другой — на рейсмусовом или фрезерном станке круглыми пилами; – придание заданных размеров по ширине и длине, снятие провесов. Выполняют эту операцию чаще всего на фрезерном станке с ножевой головкой. Коробку ставят на шаблон и укрепляют внутренним распором. Н  езначительные провесы в шиповых соединениях на углах коробок снимают на шлифовальных дисковых или ленточных станках; – дополнительная обработка — выемка гнезд и отверстий под петли и шканты, фрезерование закруглений, зачистка поверхностей шлифованием и циклеванием.

Механическая обработка сборочных единиц все чаще производится на полуавтоматических и автоматических линиях, в которых последовательно установлен ряд станков, соединенных конвейерами, перекладчиками и загрузочными устройствами.

На рис. 2 приведена схема автоматической линии для первичной обработки створок. Створки поступают с линии сборки и подаются в станок для снятия провесов. На этом станке под углом к направлению подачи установлены нижний и верхний ножевые валы. Створка обрабатывается с двух сторон во время ее движения.

После выверки плоскостей створка поступает на продольно-фрезерный станок, где останавливается и фиксируется верхними прижимами. Затем включается механизм подачи двух вертикальных ножевых головок, которые, двигаясь в специальных направляющих, обрабатывают продольные бруски створки. Далее створка поступает на станок, где ее поперечные бруски обрабатываются двумя вертикальными ножевыми головками. Затем она идет на разгрузочное устройство.

Схема автоматической линии для первичной обработки створок: 1 — станок для снятия провесов, 2 — станок для обработки продольных брусков створки, 3 — станок для обработки поперечных брусков створки. 4 — разгрузочное устройство, 5 — пульт управления

Общая сборка сборочных единиц в изделия. Перед сборкой сборочные единицы и детали комплектуют. Различают сборку последовательно-расчлененную и параллельно-расчлененную.

Последовательно-расчлененная сборка представляет собой такой порядок работы, когда все изделие собирают из деталей последовательно, начиная от каркаса. Никаких промежуточных сборочных единиц не собирают.

Параллельно-расчлененная сборка характеризуется тем, что вначале детали собирают в отдельные сборочные единицы, а затем уже из них собирают все изделие.

Технологический процесс сборки изделия можно разделить на следующие последовательно выполняемые операции: сборка каркаса или корпуса изделия; постановка и закрепление неподвижных сборочных единиц или деталей, усиливающих основную конструкцию; установка подвижных частей изделия, закрепляемых в направляющих или на шарнирах; крепление второстепенных деталей (раскладок, штапиков).

Каркас или корпус изделия собирается из основных сборочных единиц и деталей, несущих главную нагрузку. Например, каркас шкафа для платья и белья собирают из боковых стенок, верхней и нижней коробок.

Общую сборку производят с помощью шиповых соединений (чаще всего на круглых вставных шипах), клея, болтов, винтов, металлических скреп и различного рода стяжек.

Общая сборка, как и сборка сборочных единиц, требует обжима собираемого изделия и фиксации собираемых частей в определенном положении в момент соединения. Для этой цели применяют сборочные станки (ваймы, стапеля) и различные приспособления.

Те сборочные станки или приспособления, в которых кроме обжатия каркаса изделия производятся и другие сборочные операции, называются стапелями.

На стапелях при обжатом состоянии каркаса на него крепят неподвижные части, усиливающие жесткость каркаса (бобышки, раскосы, обшивку, задние стенки корпусной мебели и другие элементы). Подвижные и декоративные части крепят к каркасу изделия после освобождения его из обжима.

Возможны случаи, когда общая сборка изделий не производится на предприятии. При соблюдении всех технических и технологических требований производства некоторые изделия, например корпусную мебель разборной конструкции, можно выпускать комплектами отдельных сборочных единиц и деталей и собирать в магазине или у потребителя. На предприятии производят контрольную сборку части комплектов из каждой партии изделий.

Организация общей сборки. Различают стапельную и конвейерную сборку изделий. При стапельной сборке изделие собирают от начала до конца на одном рабочем месте в сборочном станке или приспособлении, при конвейерной сборке — на ряде рабочих мест, расположенных последовательно одно за другим. За каждым рабочим местом закрепляется определенная сборочная операция.

Для перемещения собираемого изделия при конвейерной сборке применяют специальные конвейеры, которые могут быть распределительными и рабочими. Распределительный конвейер предназначен только для транспортирования собираемых элементов изделия. Рабочие места и сборочные станки располагаются последовательно вдоль конвейера с одной или с двух сторон. Рабочий конвейер — это такой вид поточного производства, при котором сборка изделий производится на самом транспортном устройстве без съема с него изделий.

Сборка на рабочем конвейере является более совершенным процессом по сравнению со сборкой на распределительном конвейере. Работа на рабочем конвейере протекает по единому ритму, т. е. каждая отдельная операция выполняется примерно за одно и то же время. Следовательно, ритм конвейера — это промежуток времени между выходом с конвейера идущих друг за другом изделий.

Рабочие сборочные конвейеры имеют пульсирующее или периодическое движение. На время выполнения операции конвейер останавливается, по окончании операции он продвигается на длину рабочего места.

Основным соединением в деревообработке является шиповое. Оно состоит из двух элементов: шипа и гнезда (проушины). Шипы бывают цельными и вставными. Цельные шипы изготовляют на концах деталей, подлежащих соединению. Цельные шипы бывают обычно плоскими. Вставные шипы могут быть плоскими и круглыми. По прочности соединений цельные и вставные шипы одинаковы. Шипы могут быть сквозными и глухими. Сквозной шип при соединении с проушиной или сквозным гнездом проходит через сопрягаемую деталь насквозь. Глухие шипы сопрягают с несквозными гнездами, глубина которых больше длины шипа не менее чем на 2 мм.
Число, форма и размеры шипов существенным образом влияют на прочность соединения. С увеличением числа шипов увеличиваются площадь склеивания и прочность соединения, но растет время для его изготовления.
Прочность столярных соединений зависит также от качества древесины, точности изготовления элементов соединений, качества клея и условий склеивания. На элементах соединений не должно быть пороков древесины, а само соединение не должно иметь щелей и трещин.

Соединение концов деталей вполдерева. Такие соединения могут быть по длине, концевое и серединное (рис.ниже). Они довольно просты в изготовлении, но обладают невысокой прочностью при эксплуатации.

Соединение древесины вполдерева:
а — по длине; б — угловое; в — серединное.

Для изготовления древесину спиливают в местах сопряжения на толщины сопрягаемой детали. Длина элементов соединения по длине равна 2—2, 5 толщинам соединяемых деталей. Элементы соединений крепят между собой склеиванием. Для придания соединениям большей прочности их дополнительно укрепляют гвоздями, шурупами или нагелями.
Для соединения вполдерева по длине и концевого можно использовать кусковые отходы пиломатериалов.

Угловые концевые соединения (УК). Наибольшей простотой и высокой прочностью характеризуются соединения на открытые прямые сквозные шипы. Существенным недостатком этих соединений является что, что торцы их элементов видны на обеих сторонах детали, что ухудшает внешний вид. Поэтому такие соединения применяют в тех конструкциях, где возможно закрыть шипы накладными или соприкасающимися с ними деталями.
Соединение на открытый сквозной одинарный шип ( УК-1 ); толщины шипа ( S1 ) и заплечика ( S2 ) в этом соединении рассчитывают по следующим формулам (рис. ниже, а):

S1 = 0, 4S0; S2 = 0, 5(S0 – S1),
где S0 — толщина детали.

Более прочными соединениями этой группы являются соединения на открытый сквозной двойной УК-2 (рис. б) и тройной УК-3 шипы (рис. в). Для выполнения таких соединений необходимы точные размеры и выпиливание элементов соединений.

Соединения на шип с полупотёмком, (рис. г, д) имеют более сложную форму, и поэтому их сложнее изготовлять. Толщина шипов этих соединений рассчитывается аналогично толщине соединения УК-1.

Данные соединения могут изготовляться с несквозным шипом УК-4 (рис. г) и сквозным шипом УК-5 (рис. д). По прочности соединения УК-4 и УК-5 уступают рассмотренным выше соединениям. Применяются в тех случаях, когда не требуется высокая прочность соединения и необходимо избежать порчи внешнего вида детали, сопряженной с торцом другой детали.

Соединения на шип с потёмком (рис. ж, е) могут быть со сквозным УК-7 и несквозным УК-6 шипом. Толщину шипа и заплечиков определяют так же, как и в соединениях с полупотемком открытым сквозным одинарным шипом.

Соединения на круглые вставные шипы (шканты) несколько уступают по прочности соединениям на прямые открытые шипы. Однако дают некоторую экономию древесины. Ранее шканты изготовлялись преимущественно из твердых лиственных пород древесины, но теперь широко применяют также шканты из пластмасс. Эти соединения характеризуются также простотой изготовления. Для этого необходимо высверлить отверстия необходимого диаметра, установить на клею шипы и выдержать под давлением находящиеся в сопряжении детали. Диаметр шканта в соединении на круглые вставные шипы рассчитывают по следующей формуле:

d = 0, 4S0.

В соединении УК-9 допускается применение сквозных шипов (рис. и).

Соединения на «ус» со вставным плоским шипом могут иметь сквозной ( УК-11 ) и несквозной ( УК-10 ) шипы (рис. к, л). Эти соединения характеризуются невысокой прочностью и более сложным изготовлением по сравнению с соединениями на круглые вставные шипы. Они обладают красивым внешним видом и обеспечивают однотонность при отделке (особенно несквозные). Толщину шипа соединений УК-10 и УК-11 определяют по формуле S1 = 0, 4S0. Допускается соединение на «ус» двойным вставным шипом, при этом S1 =0, 2S0.

Зубчатое соединение УК-12 – это новый вид соединения, элементы которого выполняют на станках.

Для того, чтобы увеличить прочность и долговечность шипового соединения его дополнительно склеивают. При склеивании подобных конструкций давление на этих поверхностях получается за счет того, что древесина подвергается упругой деформации, но даже несмотря на это, нужно зажимать склеиваемые детали конструкции в струбцины

Когда происходит посадка с натягом во время соединения, шип немного деформируется, а проушина, в которой он находится, наоборот, значительно расширяется. Древесина имеет достаточную упругость, но есть усилия, которые направляются перпендикулярно склеиваемым поверхностям. Для того чтобы получить необходимое давление на поверхность склеивания через посадку с натягом, нужно достичь того, чтобы шип и проушина между собой были запилены с большой точностью. Такую конструкцию, вполне вероятно, можно даже склеить без дополнительной прессовки. Если же в подобной конструкции образуются зазоры, то вам не удастся получить соединение необходимого уровня прочности. Если зазор получится достаточно большим, то даже прессование не позволит добиться необходимой прочности соединения. В этом случае лучше всего разобрать всю конструкцию и поместить между шипами и проушиной шпон или стружку, затем вновь посадить всю заготовку на клей, а получившееся соединение хорошенько запрессовать. При сборке конструкции такого соединения с избыточным натягом клей будет фактически сбегать с поверхности склеивания, шипы будут сильно распирать проушины, из-за этого контакт склеиваемых деталей будет лишь около основания шипов. Лучше всего дополнительно запрессовать конструкцию, чтобы в итоге она получилась максимально прочной. Склеивание конструкций типа «ласточкин хвост», ящичные, на шкантах или на вставную рейку можно производить без прессования, так как в конструкциях подобных разновидностей главным является не прочность, а точность соединения их основных элементов. Из-за того, что клей при сборке начинает сгоняться с поверхности, лучше всего наносить его на обе заготовки, склеиваемые между собой.

 

 

Отделка изделия

Виды отделки

Завершающая операция при изготовлении столярно-мебельных изделий - отделка. Она улучшает внешний вид изделия, выявляет естественную красоту древесины, ее текстуру и окраску годичных слоев. Даже хорошо отшлифованные декоративные породы древесины без лакового покрытия остаются тусклыми. Отделочное покрытие не только украшает древесину, но и препятствует проникновению в нее влаги извне. Не защищенная лакокрасочной пленкой древесина под влиянием внешней среды обычно портится: от переменной влажности усыхает, разбухает, коробится и трескается, под воздействием света меняет цвет, приобретая тусклую серую окраску, от пыли загрязняется. Все это сокращает срок службы неотделанных деревянных изделий и делает их негигиеничными и некрасивыми.

Все виды отделки деревянных изделий делятся на следующие группы:

1. Прозрачная отделка, при которой сохраняется, подчерчивается и усиливается природная текстура (рисунок) древесины.

2. Непрозрачная (укрывистая) отделка, при которой полностью закрывается природная текстура древесины в результате нанесения на поверхность непрозрачных лакокрасочных материалов.

3. Имитационная отделка, при которой искусственно воспроизводится текстура, не свойственная отделываемой поверхности древесины.

4. Специальные виды отделки, при которых древесину с декоративной целью подвергают художественной обработке: расписывают, наносят резьбу, применяют тиснение, выжигание, инкрустацию, золочение, серебрение и т. п.

При определении вида отделки древесины следует учитывать ее строение, пористость, твердость, текстуру, цвет, наличие смолы и дубильных веществ в ней. Например, пористая древесина требует повышенного расхода лака, красок. На ней затруднено получение равномерных и сплошных покрытий, так как поры интенсивно впитывают отделочный материал. Чтобы экономно расходовать отделочные материалы, необходимо предварительно закрывать поры. Перед отделкой крупнопористых пород (дуба, ясеня) поры закрывают порозаполнителями, состоящими из порошков мелкого помола: пемзы, каолина, талька, трепела, древесной муки с пленкообразующими веществами и летучими растворителями. Поры мелкопористых пород (ореха, бука, груши и др.) заполняют грунтовкой. Для покраски древесины в нужный тон используют гуминовые и синтетические красители.

Наличие смолы в хвойных породах влияет на прочность соединения лакокрасочного материала с древесиной: на прозрачных покрытиях могут образоваться пятна. Для предотвращения этих явлений древесину обессмоливают 25%-ным водным раствором ацетона, 5-6%-ным водным раствором кальцинированной соды или смеси этих растворов в отношении 1: 4.

Красящие дубильные вещества, содержащиеся в древесине, при воздействии специальных отделочных материалов могут изменить цвет поверхности, придать ей более темный коричневый тон.

Какой же из способов отделки в домашних условиях наиболее рационален и эффективен? Разберём некоторые из них с точки зрения техники выполнения и качества отделочного покрытия.

Прозрачную отделку получают полированием, лакированием и вощением. При отделке поверхностей древесины полированием используют спиртовые шеллачные лаки и политуры, представляющие раствор шеллачной смолы в этиловом спирте. Шеллачный лак содержит 30-35% смолы, это позволяет быстро получить пленку нужной толщины. Шеллачная политура содержит 8-15% смолы, для создания нужной пленки затрачивается значительно больше времени.

Несмотря на красивый, чистый блеск, покрытия шеллачной политурой не имеют большой ценности. Случайно попавшая капля воды оставляет на такой поверхности белое пятно или даже проникает через слой покрытия до самой древесины. Этот дефект часто наблюдается на поверхностях, отполированных только спиртовой шеллачной политурой. Если качество политуры низкое, вода проникает еще быстрее.

Нитрополитуры более стойки к воде, чем спиртовые. Для отделки ответственных покрытий не рекомендуется применять спиртовые лаки, так как их пленки со временем на свету краснеют.

Пленки из масляных или пентафталевых лаков прочны, эластичны, но не обладают достаточной твердостью, шлифовать и полировать их почти невозможно: они при нагреве быстро плавятся, становятся вязкими, белеют. Поэтому такие лаки не применяют для отделки особо ценных предметов мебели.

Значительно выше качество лаковой пленки нитроцеллюлозного лака. При нанесении его кистью или пульверизатором часть лака древесина впитывает в себя, а часть остается в виде тонкой пленки. Если после высыхания нанести еще два-три слоя, толщина пленки будет значительной. Такую пленку можно шлифовать и полировать до зеркального блеска: Она не боится воды, значительно прочнее шеллачной и масляной.

Один из старых и простых способов прозрачной отделки - вощение. Восковая мастика представляет собой расплавленный воск, смешанный со скипидаром или уайт-спиритом. Состав мастики, %: воск - 60; скипидар - 40. Используют воск пчелиный, растительный (карнаубский) и горный - цезерин. Чем выше точка плавления воска, тем выше качество мастики.

Более сложные способы отделки будут освещены в главе " Ремонт и реставрация мебели".

Подготовка изделий к отделке

После выбора способа отделки приступают к подготовке поверхности.

Первый этап включает в себя зачистку поверхности, заделку трещин, сучков, удаление следов грязи с последующим шлифованием. Необлицованные поверхности зачищают шлифтиком, снимая почти прозрачную стружку, до образования гладкой без задиров поверхности. Оставшиеся следы от шлифтика циклюют. Окончательно выравнивают поверхность древесины наждачной бумагой: поочередно № 30-20, затем № 12-10, иногда № 8.

Второй этап подготовки заключается в тщательной обработке поверхности древесины перед нанесением прозрачного лака. При обработке древесины циклями и наждачными шкурками происходит перерезание волокон и вдавливание их в поры. Если такую поверхность покрыть лаком, волокна в виде ворса поднимутся и поверхность станет шероховатой. Поэтому перед отделкой его необходимо удалить. Для этого поверхность увлажняют низкоконцентрированным раствором глютинового (например, костного) клея из расчета 30-50 г сухого клея на 1000 г воды. Остывший раствор равномерно наносят на поверхность и сушат ее в течение 2-3 ч. Поднявшийся ворс становится жестким и легко удаляется наждачной шкуркой № 8-6. При высококачественной подготовке поверхность древесины увлажняют дважды. Хорошо обработанная поверхность должна быть гладкой, чистой и шелковистой на ощупь.

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться: