Технологическая карта ремонта и обслуживания асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором

№ п/п

 

Наименование и содержание работ	Оборудование и приспособления	Технические требования
1	Наружный осмотр электрической машины, в том числе систем управления, защиты, вентиляции и охлаждения.		Соответствие техническим паспортам по эксплуатации и электрическим схемам.
2	Визуальная проверка состояния заземляющего проводника; проверка состояния контура заземления.	Молоток, лопата	Отсутствие антикорозийного покрытия, ослабление крепления, механические повреждения не допускаются.
3	Проверка на отсутствие посторонних шумов.		Посторонние шумы не допускаются.
4	Чистка доступных частей от загрязнения и пыли.	Уайт спирит, ветошь, щётка по металлу, щётка-смётка.
5	Осмотр элементов соединения двигателя с приводимым механизмом.		Трещины по швам, разрывы, перекосы, ослабления резьбовых соединений не допускаются.
6	Проверка подсоединения и надежности уплотнения подводимых кабелей, технического состояния и герметичности вводных коробок и муфт уплотненного ввода; проверка состояния уплотнителей, поверхностей и деталей, обеспечивающих взрывозащиту; взрывонепроницаемость вводов кабелей и проводов.	Набор слесарных щупов №1 Набор инструментов набор отвёрток Набор головок.	Шероховатость рабочей поверхности Rd не более 1, 25 мкм.
7	Проверка крепления электропривода к раме (задвижке).	Набор инструментов. Набор головок.	Ослабления крепления не допускаются.
8	Осмотр состояния пуско-регулирующей аппаратуры (ПРА).	Набор инструментов. Набор отвёрток.
9	Продувка статора и ротора сжатым воздухом.	Компрессор.
10	Проверка сопротивления изоляции обмоток; при необходимости сушка.	Мегомметр напряжением 500В.	Сопротивление изоляции не должно быть менее 0, 5 МОм.
11	Проверка сопряжения деталей, обеспечивающих герметичность.	Набор слесарных щупов №1. Набор инструментов, набор отвёрток. Набор головок, герметик.	Величины зазоров указаны в руководстве по эксплуатации.
12	Проверка наличия смазки в подшипниках электродвигателя, (при наличии пресс маслёнки пополнение).	Смазка ЦИАТИМ – 221, шприц для запрессовки смазки.
13	Осмотр, зачистка и подтяжка контактных соединений.	Набор инструментов. Шкурка шлифовальная тканевая по ГОСТ 5009-82.	Перекосы, наличие окиси, ослабления контактных соединений не допускаются.
14	Ревизия узлов автоматических выключателей.	Набор инструментов. Набор отвёрток.
15	Проверка наличия маркировки кабелей, надписей и обозначений на кожухе, при необходимости восстановление.	Кисть, краска (табличка).	Отсутствие маркировки и надписей не допускаются.
13	Осмотр, зачистка и подтяжка контактных соединений.	Набор инструментов. Шкурка шлифовальная тканевая по ГОСТ 5009-82.	Перекосы, наличие окиси, ослабления контактных соединений не допускаются.
14	Ревизия узлов автоматических выключателей.	Набор инструментов. Набор отвёрток.
15	Проверка наличия маркировки кабелей, надписей и обозначений на кожухе, при необходимости восстановление.	Кисть, краска (табличка).	Отсутствие маркировки и надписей не допускаются.

Важнейшим условием правильной эксплуатации электрических машин является своевременное проведение планово-предупредительных ремонтов и периодических профилактических испытаний.

Наряду с повседневным уходом и осмотром электрических машин в соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов через определенные промежутки времени проводят плановые профилактические осмотры, проверки (испытания) и различные виды ремонта. С помощью системы планово-предупредительных ремонтов электрические машины поддерживают в состоянии, обеспечивающем их нормальные технические параметры, частично предотвращают случаи отказов, улучшают технические параметры машин при плановых ремонтах в результате модернизации. В настоящее время в соответствии с ГОСТ 18322-78 используют два вида ремонта - текущий и капитальный, хотя для отдельных видов электрооборудования предусматривается и средний ремонт.

Период между двумя плановыми капитальными ремонтами называется ремонтным циклом. Для вновь вводимых в эксплуатацию электрических машин ремонтный цикл - это наработка от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта.

 

Существуют три формы организации ремонтов - централизованная, децентрализованная, смешанная. При централизованной форме ремонт, испытание и наладка электрических машин производятся специализированными ремонтно-наладочными организациями. Эта форма является наиболее прогрессивной, так как обеспечивает минимальную стоимость ремонта при более высоком качестве.

 

При децентрализованной форме ремонт, испытания и наладка производятся ремонтными службами производственных подразделений предприятий, при смешанной часть работ выполняется централизованно, часть - децентрализовано, причем степень централизации зависит от характера предприятия, типа и мощности электрооборудования.

 

С увеличением количества специализированных ремонтных предприятий и их мощности улучшается качество ремонтных работ, уменьшаются их себестоимость и сроки ремонта, что делает централизованный ремонт все более выгодным как для отдельных промышленных предприятий, так и для народного хозяйства страны в целом. Усовершенствование централизованного ремонта предполагает создание централизованного обменного фонда электрических машин и расширение их номенклатуры, распространение сферы услуг ремонтных предприятий на производство текущих ремонтов и профилактического обслуживания.

Продолжительность ремонтного цикла определяется условиями эксплуатации, требованиями к показателям надежности, ремонтопригодностью, правилами технической эксплуатации, инструкциями завода-изготовителя. Обычно ремонтный цикл исчисляется в календарном времени исходя из 8-часового рабочего дня при 41-часовой рабочей неделе. Реальная сменность работы оборудования и сезонность его работы учитываются соответствующими коэффициентами.

 

При определении продолжительности ремонтного цикла исходят из графика распределения отказов электрических машин в функции времени эксплуатацию. На нем можно выделить три области: область І - послеремонтная приработка, когда вероятность отказов повышена за счет возможного применения при ремонте некачественных узлов, деталей и материалов, несоблюдения технологии ремонта и т. д.; область ІІ - нормальный этап работы электрических машин с практически неизменным числом отказов во времени; область ІІІ - старение отдельных узлов электрической машины, характеризующееся ростом числа отказов.

 

Длительность ремонтного цикла не должна превышать длительности нормального этапа работы II. При планировании структуры ремонтного цикла (виды и последовательность чередования плановых ремонтов) исходят из того, что в электрической машине наряду с быстроизнашивающимися деталями (щетки, подшипники качения, контактные кольца), восстановление которых производится их незначительным ремонтом или заменой на новые, имеются узлы с большим сроком наработки (обмотки, механические детали, коллекторы), ремонт которых достаточно трудоемок и занимает много времени, поэтому в течение наработки между капитальными ремонтами электрические машины должны пройти несколько текущих ремонтов.

Текущие ремонты, как правило, не нарушают ритма производства, в то время как капитальный ремонт при отсутствии резерва связан с приостановкой производства (технологического процесса). Поэтому межремонтный период для электрических машин следует приравнивать к межремонтному периоду основного технологического оборудования, если последний оказывается меньшим.

 

.Для электрических машин массового применения, не отнесенных к основному оборудованию и имеющих достаточный резерв, можно перейти от системы планово-предупредительного ремонта к после отказовой системе.

Продолжительность Т ремонтного цикла, а также продолжительность межремонтного периода t определяют, исходя из нормальных условий эксплуатации при двухсменной работе по данным, приведенным в табл. 1 (Т_табл, t_табл ). Для коллекторных машин постоянного и переменного тока приведенные в табл. продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода уменьшают путем введения коэффициента β _к = 0, 75.

 

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты, профилактические и послеремонтные испытания. В связи с большим разнообразием находящихся в эксплуатации электрических машин невозможно дать полный перечень работ по каждому из составляющих этой системы (кроме испытаний), поэтому ограничимся типовыми объемами работ.

 

Перед ремонтом проводятся испытания электрических машин для выявления и последующего устранения дефектов.

Типовым объемом работ по техническому обслуживанию включает: ежедневный надзор за выполнением правил эксплуатации и инструкций завода-изготовителя (контроль нагрузки, температуры отдельных узлов электрической машины, температуры охлаждающей среды при замкнутой системе охлаждения, наличия смазки в подшипниках, отсутствия ненормальных шумов и вибраций, чрезмерного искрения на коллекторе и контактных кольцах и др.); ежедневный контроль за исправностью заземления; контроль за соблюдением правил техники безопасности работающими на электрооборудовании; отключение электрических машин в аварийных ситуациях; мелкий ремонт, осуществляемый во время перерывов в работе основного технологического оборудования и не требующий специальной остановки электрических машин (подтяжка контактов и креплений, замена щеток, регулирование траверс, под регулировка пускорегулирующей аппаратуры и системы защиты, чистка доступных частей машины и т. д.); участие в приемо-сдаточных испытаниях после монтажа, ремонта и наладки электрических машин и систем их защиты и управления; плановые осмотры эксплуатируемых машин по утвержденному главным энергетиком графику с заполнением карты осмотра.

Типовым объемом работ при текущем ремонте включает: производство операций технического обслуживания; отключение от питающей сети и отсоединение от приводного механизма (двигателя); очистку внешних поверхностей от загрязнений; разборку электрической машины в нужном для ремонта объеме; проверку состояния подшипников, промывку их, замену подшипников качения, если зазоры в них превышают допустимые, проверку и ремонт системы принудительной смазки, замену смазки; проверку, очистку и ремонт крепления вентилятора, проверку и ремонт системы принудительной вентиляции; осмотр, очистку и продувку сжатым воздухом обмоток, коллектора, вентиляционных каналов; проверку состояния и надежности крепления лобовых частей обмоток, устранение выявленных дефектов; устранение местных повреждений изоляции обмоток, сушку обмоток, покрытие лобовых частей обмоток покровным лаком; проверку и подтяжку крепежных соединений и контактов с заменой дефектных крепежных деталей; проверку и регулировку щеткодержателей, траверс, короткозамыкающих устройств, механизма подъема щеток; зачистку и шлифовку коллектора и контактных колец, продораживание коллектора; проверку состояния и правильности обозначений выводных концов обмоток и клеммных колодок с необходимым ремонтом; замену фланцевых прокладок и уплотнений; присоединение машины к сети и проверку ее работы на холостом ходу и под нагрузкой; устранение повреждений окраски; проведение приемо-сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.

 

Типовым объемом работ при капитальном ремонте включает: производство операций текущего ремонта; проверку осевого разбега ротора и радиальных зазоров подшипников скольжения с последующей перезаливкой вкладышей; замену подшипников качения; полную разборку машины с чисткой и промывкой всех механических деталей; замену дефектных обмоток (включая ремонт короткозамкнутых обмоток)*, очистку и продувку сохраняемых обмоток; пропитку и сушку обмоток, покрытие лобовых частей обмоток покровными лаками и эмалями; ремонт коллекторов, контактных колец и щеточных узлов (вплоть до их замены на новые); ремонт магнитопровода статора и ротора, включая частичную замену листов; восстановление прессовки магнитопроводов; ремонт подшипниковых щитов, корпуса, восстановление размеров посадочных мест; ремонт вала; ремонт или замену вентилятора; замену неисправных пазовых клиньев, различных изоляционных деталей; сборку и окраску машины; проведение приемосдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.

Обмотки из прямоугольного провода ремонтируются с использованием старого провода. Круглый провод повторно, как правило, не используется.

Перед установкой двигателя на рабочую машину необходимо выполнить следующие подготовительные работы:

Очистить корпус двигателя от пыли. Тряпкой, смоченной в керосине или бензине, снять антикоррозийную смазку со свободного конца вала. Проверить крепёжные детали двигателя. Убедиться в свободном вращение ротора в обе стороны. Проверить наличие смазки в подшипниковых узлах. Измерить сопротивление изоляции между фазами и корпусом мегомметром на напряжение 500В. Если сопротивление изоляции окажется менее 0, 5 Мом, обмотку двигателя необходимо подсушить.

Сушить обмотку можно токовым способом (с разборкой двигателя или без неё), в сушильном шкафу или лампами накаливания.

 Во время сушки температура обмоток не должна превышать 100 градусов по Цельсию. В процессе сушки токовым образом необходимо контролировать температуру обмотки.

Измерить температуру обмотки двигателя в любой части можно термопарой или термометром, шарик которого обёртывают алюминиевой фольгой, а наружную часть покрывают теплоизоляцией (войлоком, ватой и т. д.). Температура в пазовой части обмотки на 10 - 15 градусов выше, чем в лобовой.

 

Температуру обмоток можно определить и по изменению её сопротивления ( в Омах ) в период нагрева. Сопротивление обмотки можно измерить вольтметром - амперметром или мостом постоянного тока.

Сушат обмотки до тех пор, пока, сопротивления изоляции не достигнет значения 0, 5 Мом. Если сопротивление изоляции не поднимается до указанной величины (обмотка сильно отсырела), сушку продолжают.

 

Необходимо произвести установку двигателя на рабочую машину в соответствии с правилами монтажа и подключить к питающей сети. Если маркировки выводных концов нет, можно определить начала и концы фаз опытным путём. Для этой цели можно использовать два простых способа.

В первом случае, определив контрольной лампой или мегомметром начала и концы фаз, соединяют между собой два проводника различных фаз. На эти две последовательно соединенные фазы подают переменное напряжение. К третьей фазе подключают вольтметр или контрольную лампу. Если фазы подключены одноимёнными выводами, например «началами» или «концами», напряжение на третьей фазе будет отсутствовать. Подключённую ранее к вольтметру или лампочке фазу меняют местами с одной из двух последовательно соединённых фаз и аналогично маркируют третью фазу.

 

Во втором случае найденные концы фаз соединяют по три вместе и к полученным точкам подсоединяют миллиамперметр постоянного тока или прибор Ц-435, используя его как амперметр постоянного тока. Если при вращении ротора двигателя от руки стрелка прибора отклоняется, нужно поменять местами выводы одной из фаз.

 

Если после переключения одной фазы стрелка будет отклоняться, следует восстановить первоначальное положение переключённой фазы и поменять местами выводы другой фазы. В одном из трёх вариантов отклонение стрелки прибора прекратится, этим указывая на то, что все фазы соединены одноимёнными выходами. Вращать ротор при переключении выводов фаз нужно в одну сторону.

 

После ремонта электрические машины подвергаются испытаниям на ремонтном предприятии, объем которых зависит от типа машины и вида проведенного ремонта. Заключение о пригодности к эксплуатации дается не только на основании сравнения результатов испытания с нормами, но и по совокупности результатов проведенных испытаний и осмотров.

Значения полученные при испытаниях параметров должны быть сопоставлены с исходными, а также с результатами предыдущих испытаний электрической машины.

Расчет: режимов резания для наружного точения при черновой обработке углеродистой стали на токарно-винторезном станке 1м63.

Исходные данные:

Диаметр обрабатываемой заготовки -300 мм.

Длина заготовки 1200 мм.

Резец из твердого сплава Т30К4 с углом в плане 45 градусов.

Расчет:

Глубина резания t (мм) определяется толщиной снимаемого слоя металла за один рабочий ход резца, измеренной по перпендикуляру к обрабатываемой поверхности детали.

При черновом точении величина t принимается равной припуску на обработку(h)=8 мм.

Подача S (мм/об) Подачей называется путь, пройденный режущей кромкой инструмента относительно вращающейся заготовки. По справочным данным для наружного чернового точения углеродистой стали выбираем подачу S= 0.63 мм/об.

Скорость резания V _р (м/мин) зависит от конкретных условий обработки.

При наружном продольном и поперечном точении расчетная скорость резания определяется по эмпирической формуле:

V_p =C_v *K_v /T^m *t^x *S^{Y ,} где (1)

C_v - коэффициент, учитывающий условия резания =350

Т-период стойкости инструмента, мин =90 мин.

S – подача в мм/об =0.63 мм/об

К_v – корректирующий коэффициент

m, x, y – показатели степени (выбираем из таблицы 0.15, 0.35, 0.20 соответственно)

Корректирующий коэффициент определяется по формуле:

K_v =K_mv *K_nv *K_{и v} *K_фи *K_{r ,} где

K_mv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки =1

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки =0.85

K_{и v} – коэффициент, учитывающий материал режущей части резца =1.4

K_фи - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца =1

K_r – коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца =1

K_v =1*0.85*1.4*1*1=1.19

Теперь по формуле (1) определяем расчетную скорость резания:

V_p =350*1.19/90^0.15 *8^0.35 *0.63^0.2 =112, 87 м/мин

Для проверки возможности реализации V_p на нашем станке определим расчетную частоту вращения шпинделя n_p 1/мин:

n_p = V_p *1000/ *D₀, где

D₀ -диаметр заготовки до обработки

n_p =112.87*1000/3.14*300=119.8 об/мин

Наименьшая близкая частота на станке является 100 об/мин. =n_ст

По принятому значению n_ст определяем фактическую скорость резания V_ф м/мин:

V_ф = D₀ * n_ст /1000=3.14*100*300/1000=94.2 м/мин

Сила резания Р, Н раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенсальную P_z, радиальную P_{y ,} осевую P_{x )} и рассчитывается по формуле:

P_{z , x , y} =10*C_p *t^x *S^y *V_ф ⁿ *K_{p ,} где (2)

С_р - постоянный коэффициент =300

X, y, n – показатели степени (1, 0.75, -0.15 соответственно)

K_p – поправочный коэффициент

K_p = К_mp *К_{ф up} *К_{у p} *K_{л p} *K_rp =0.94, где

К_mp = 1 – коэффициент, учитывающий влияние материала детали на силовые зависимости

К_{ф up} =1_, К_{у p} =0.94_, K_{л p} =1_, K_rp =1 – коэффициенты, учитывающие влияние параметров режущей части инструмента на силу резания

По формуле (2) находим, что P_z = 10*300*8¹ *0.63^0.75 *94.2^-0.15 *0.94= 8054.71 Н

P_x =(0.3–0.4)* P_z =2416 Н (246 кгс – что соответствует паспортным значениям)

P_z =(0.4–0.5)* P_z = 3222 Н

Мощность резания. Вначале рассчитывается эффективная мощность резания

N_э =Р_z *V_ф /1020*60=8054*94.2/61200=12.4 КВт

Основное технологическое время – время в минутах, затрачиваемое непосредственно для снятия заданного припуска. Оно определяется по формуле:

Т₀ =L*i/n_ст *S_ст = 1308/100*1=13.08 мин_, где

L‑ расчетная длина обработки, мм

i – количество проходов – в нашем случае=1

L=l+l₁ +l₂ =1308, мм, где

l‑ чертежный размер обрабатываемой поверхности, мм; l₁ -величина врезания резца;

l₂ -величина перебега резца, мм l₁ =t*ctg(фи)=8*1=8, мм l₂ =(2–3) Sст=300, мм

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: