Рубка металла (инструмент назначения)

 

Рубкой называется обработочная операция, при которой с заго­товки удаляются слои металла или заготовка разрубается на части. Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила или крейцмейселя. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка за­готовок трудно выполнима или нерациональна. С помощью рубки удаляют (срубают) с заготовки неровности металла, снимают твердую корку, окалину, острые кромки детали, вырубают пазы и канавки, разрубают листовой металл на части. Рубку производят, как правило, в тисках. Разрубание листо­вого материала на части можно выполнять на плите Основным рабочим режущим инструментом при рубке является зубило или крейцмейсель, а ударным — молоток. Слесарное зубило (рис. 69, а) — это стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой стали. Оно состоит из трех ча­стей: ударной 1, средней 2 и рабочей. Ударная часть зубила вы­полняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) — закруг­ленной. За среднюю часть зубило держат во время рубки. Рабочая (режущая), часть имеет клиновидную форму. Угол заострения вы­бирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Рабочая и ударная части зубила подвергаются термической обработке (закалке и отпуску). Степень закалки зубила можно определить напильником, которым проводят по закаленной части зубила. Если при этом напильник не снимает стружку, а скользит по поверхности, то закалка выполнена хорошо. Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кром­кой. Он используется для вырубания узких пазов и канавок. Мо­жет применяться и для снятия широких слоев металла: сначала крейцмейселем прорубают канавки, а оставшиеся выступы срубают зубилом. Слесарные молотки, используемые при рубке металлов, изготов­ляются двух типов: с круглым и квадратным бойком. Основной ха­рактеристикой молотка является его масса. Для рубки металлов применяют молотки массой от 400 до 600 г. Изготовляют молотки обычно из инструментальной углеродистой стали Большое значение при рубке металла имеют рабочая поза (положение корпуса и ног работающего) дер­жание (хватка) инструмента и техника выполнения ударов мо­лотком. Рабочая поза должна создавать наибольшую устойчивость цент­ра тяжести тела при ударе. Корпус работающего должен быть вы­прямлен и обращен в четверть оборота (45°) к оси тисков; левая нога выставлена на полшага вперед так, чтобы угол, образованный линиями осей ступней, составлял 40° (рис. 70, а и г). Зубило берут в левую руку за среднюю'часть на расстоянии 1о—Л) мм от края ударной части. Устанавливают зубило так чтобы режущая кромка находилась на линии снятия стружки (линии сре­за), а продольная ось стержня зубила составляла угол 30—35° обрабатываемой поверхности заготовки и угол 45° к продольной оси губок тисков (рис. 70, б и в). Молоток берут правой рукой за рукоятку на расстоянии 15— 20 мм от ее конца. Крепко сжимая рукоятку всеми пальцами, на­носят достаточно сильные удары по центру бойка зубила. Удар может быть кистевым, локтевым или плечевым

 

 

 24Правка и гибка металла

Правкой называется операция по устранению дефектов загото­вок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, короб­ления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от вели­чины прогиба, размеров и материала изделия. Правка может быть ручной — на стальной или чугунной пра­вильной плите или машинной — на правильных вальцах или прес­сах. Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий ли­стовой металл правят киянкой. При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизме­рять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему. Для правки полосового металла полосу кла­дут на плиту и, поддерживая ее левой рукой, правой наносят удары молотком по выпуклым местам. По мере необходимости полосу по­ворачивают с одной стороны на другую Правку металла круглого сечения с диамет­ром до 12 мм можно производить также на плите или наковальне. Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала край­ние, а затем расположенные в середине. По мере выправления из­гиба силу ударов уменьшают, заканчивая правку легкими ударами и поворачиванием прутка вокруг оси. Наиболее сложной является правка листового ме­талла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Поддержи­вая лист левой рукой, правой наносят удары молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая — выправляться.

 

 

Гибка металлов по приемам работы и характеру рабочего про­цесса близка к правке. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать пре­дел упругости, а деформация заготовки — быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки. Гибка металлов применяется для придания заготовке. изогну­той формы согласно чертежу. Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного мо­лотка и различных приспособлений. Последовательность выполне­ния гибки зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла произво­дят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла. Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым уг­лом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0, 6 до 0, 8 толщины металла. При гибке надо учитывать, что после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба свя­зано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте из­гиба Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Это зависит от материала трубы, ее диаметра и радиуса изгиба. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров). Холодную гибку труб с наполнителем выполняют в следующем порядке. Один конец трубы плотно за­крывают деревянной пробкой. Через второй наполняют трубу су­хим песком. При этом слегка постукивают по трубе молотком чтобы песок уплотнился. После этого второй конец трубы также забивают пробкой. Намечают мелом место изгиба и устанавливают трубу в приспособление (рис. 68). Если труба сварная, то шов должен находиться сбоку изгиба. Берут трубу за длинный конец и осторожно сгибают на заданный угол. После проверки получен­ного угла шаблоном или по образцу вынимают трубу из приспо­собления, выбивают пробки и высыпают песок. Горячую гибку труб выполняют, как правило, с наполнителем. Труба также заполняется песком, но в пробках дела­ют небольшие отверстия для выхода газов, образующихся при на­гревании трубы. Нагревают место изгиба паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 850—900 °С и сгибают в при­способлении до заданного угла. Длина нагреваемого участка при изгибе под углом 90° должна быть равной шести диаметрам трубы, при угле 60° — четырем, а при угле 45° — трем диаметрам трубы. Закончив гибку, трубу охлаждают водой, выбивают пробки и осво­бождают ее от песка.

25. Клепка металла (типы заклепок, виды швов)

Клепкой называется процесс соединения нескольких деталей (обычно из листового материала) при помощи заклепок.\ Заклепочные соединения применяют при изготовлении различных металлических конструкций. Широкое распространение они имеют в самолетостроении, судостроении и других отраслях производств

Рис. 87. Основные типы заклепок:

а — заклепочное соединение (/ — стержень заклепки; 2 — замыкающая головка; S — закладная головка); б — заклепка с полукруглой головкой; в — заклепка с полупотай­ной головкой; г — заклепка с потайной головкой; д — заклепка с плоскоконической головкой; е — заклепка с плоской головкой; ж — заклепка с сердечником; э » заклеп­ка с сердечником повышенной прочности; и ■ — взрывная заклепка.

Заклепка (рис. 87, а) состоит из стержня и закладной головки. Замыкающую головку образуют непосредственно при клепке. Го­ловки заклепок бывают полукруглые, потайные, полупотайные и плоские (рис. 87, б—е). Изготовляют заклепки из стали, цветных металлов и сплавов. Разделяют клепки на холодную, т. е. выполняемую без нагрева заклепок, и горячую — с нагревом стальных заклепок до 1000 — 1100 °С. В практике занятий в учебных мастерских используют обычно холодную клепку с применением заклепок диаметром не свыше 8 мм. Диаметр отверстия под заклепку делают несколько больше, чем диаметр самой заклепки. Длину заклепки выбирают такой, чтобы ее свободный конец (выходящий за край отверстия) состав­лял 1, 25—1, 5 диаметра стержня и можно было образовать полу­круглую головку. Для образования потайной головки эта вели­чина должна составлять 0, 8—1, 2 диаметра стержня. Место соединения деталей заклепками называют заклепочным швом. Заклепочные швы подразделяют на прочные (выдерживаю­щие большие нагрузки), плотные (герметичные) и прочноплотные (рассчитанные на одновременное действие больших механических нагрузок и высоких давлений). Швы могут быть однорядными (заклепки расположены в один ряд) и многорядными. Расстояние между центрами заклепок на­зывают шагом заклепочного шва.

Рис. 6.7. Схема работы кулачковых механизмов: а — дискового; б -цилиндрического.

На рисунке 39, а приведена схема работы дискового кулачкового механизма. Кулачок 1 равномерно вращается вокруг оси и через ролик 2 и рычаг с зубчатым сектором 3 передает движение суппорту 4, снабженному рейкой. Кулачок имеет ряд участков. Участок а описан дугой окружности, и при контакте ролика 2 с кулачком 1 на этом участке суппорт неподвижен. Участок б соответствует быстрой подаче суппорта (холостой ход), участок в — медленной подаче (рабочий ход), участок г — быстрому отводу суппорта в исходное положение (холостой ход).

На рисунке 39, б показана схема работы цилиндрическо­го кулачка. Кулачок имеет винтовую рабочую поверхность. Через ролик 2 и рычаг 4 суппорт 3 получает движение в одну, а затем в другую сторону. Величину подачи суп­порта можно регулировать путем изменения числа оборотов кулачка или угла подъема рабочей поверхности. Наиболее часто цикл работы суппорта следующий: быстрый подвод, рабочая подача и быстрый отвод.

⇐ Предыдущая6789101112131415Следующая ⇒

Поделиться: