РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ГЛАДКИХ КАЛИБРОВ

 

Исполнительным размером калибра является размер, по которому изготавливается новый калибр. Допуски на изготовление калибра задаются «в тело» калибра в виде одностороннего отклонения: положительного для скобы и отрицательного для пробки. Номинальными размерами проходных калибров ПР и непроходных НЕ служат соответственно предельные размеры детали.

Номинальный размер проходного калибра ПР соответствует максимуму материала проверяемого объекта, т.е. для вала – наибольшему предельному размеру, а для отверстия – наименьшему предельному размеру.

Номинальный размер непроходного калибра НЕ соответствует минимуму материала проверяемого объекта, т.е. для вала − наименьшему предельному размеру, а для отверстия – наибольшему предельному размеру.

Допуски на изготовление и износ гладких калибров заданы в ГОСТ 24853 «Калибры гладкие для размеров до 500мм. Допуски». Приняты условные обозначения полей допусков Н − для пробок и Н ₁ − для скоб. Значение допуска калибра зависит от номинального размера детали и квалитета контролируемого размера (табл. 8. 1). Схемы расположения полей допусков калибров-пробок даны на рис. 8.1.

У всех проходных калибров поля допусков ( H и Н ₁ ) сдвинуты внутрь поля допуска детали: на величину Z − для калибров-пробок и Z ₁ − для калибров-скоб. Для номинальных размеров свыше 180 мм поле допуска непроходного калибра также смещается внутрь поля допуска детали на величину a − для пробок и a ₁ − для скоб. Для размеров до 180 мм a = a ₁ = 0.

 

Таблица  8.1

Допуски и отклонения гладких калибров

и контркалибров, мкм, (по ГОСТ 24853-81)

 

Квалитет	Обозначение	Интервалы номиналов контролируемых размеров, мм										Допуски формы пробки
		Св. 3 до 6	6… 10	10… 18	18… 30	30… 50	50… 80	80… 120	120… 180	180… 250	250… 315
6	Z	1, 5	1, 5	2, 0	2, 0	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	5, 0	6, 0	IT1
	Y	1, 0	1, 0	1, 5	1, 5	2, 0	2, 0	3, 0	3, 0	4, 0	5, 0
	a, a1	0	0	0	0	0	0	0	0	2, 0	3, 0
	Z1	2, 0	2, 0	2, 5	3, 0	3, 5	4, 0	5, 0	6, 0	7, 0	8, 0
	Y1	1, 5	1, 5	2, 0	3, 0	3, 0	3, 0	4, 0	4, 0	5, 0	6, 0
	H	1, 5	1, 5	2, 0	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	5, 0	7, 0	8, 0
	H1	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	4, 0	5, 0	6, 0	8, 0	10	12
	Hp	1, 0	1, 0	1, 2	1, 5	1, 5	2, 0	2, 5	3, 5	4, 5	6, 0
7	Z, Z1	2, 0	2, 0	2, 5	3, 0	3, 5	4, 0	5, 0	6, 0	7, 0	8, 0	IT2
	Y, Y1	1, 5	1, 5	2, 0	3, 0	3, 0	3, 0	4, 0	4, 0	6, 0	7, 0
	a, a1	0	0	0	0	0	0	0	0	3, 0	4, 0
	H, H1	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	4, 0	5, 0	6, 0	8, 0	10	12
	Hp	1, 0	1, 0	1, 2	1, 5	1, 5	2, 0	2, 5	3, 5	4, 5	6, 0
8	Z, Z1	3, 0	3, 0	4, 0	5, 0	6, 0	7, 0	8, 0	9, 0	12	14	IT2
	Y, Y1	3, 0	3, 0	4, 0	4, 0	5, 0	5, 0	6, 0	6, 0	7, 0	9, 0
	a, a1	0	0	0	0	0	0	0	0	4, 0	6, 0
	H	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	4, 0	5, 0	6, 0	8, 0	10	12
	H1	4, 0	4, 0	5, 0	5, 0	7, 0	8, 0	10	12	14	16
	Hp	1, 5	1, 5	2, 0	2, 0	2, 5	3, 0	4, 0	5, 0	7, 0	8, 0
9*	Z, Z1	6, 0	7, 0	8, 0	9, 0	11	13	15	18	21	24	IT2
	a, a1	0	0	0	0	0	0	0	0	4, 0	6, 0
	H	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	4, 0	5, 0	6, 0	8, 0	10	12
	H1	4, 0	4, 0	5, 0	6, 0	7, 0	8, 0	10	12	14	16
	Hp	1, 5	1, 5	2, 0	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	5, 0	7, 0	8, 0
10*	Z, Z1	6, 0	7, 0	8, 0	9, 0	11	13	15	18	24	27	IT2
	a, a1	0	0	0	0	0	0	0	0	7, 0	9, 0
	H	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	4, 0	5, 0	6, 0	8, 0	10	12
	H1	4, 0	4, 0	5, 0	6, 0	7, 0	8, 0	10	12	14	16
	Hp	1, 5	1, 5	2, 0	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	5, 0	7, 0	8, 0
11*	Z, Z1	12	14	16	19	22	25	28	32	40	45	IT4
	a, a1	0	0	0	0	0	0	0	0	10	15
	H, H1	5, 0	6, 0	8, 0	9, 0	11	13	15	18	20	23
	Hp	1, 5	1, 5	2, 0	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	5, 0	7, 0	8, 0
12*	Z, Z1	12	14	16	19	22	25	28	32	45	50	IT4
	a, a1	0	0	0	0	0	0	0	0	15	20
	H, H1	5, 0	6, 0	8, 0	9, 0	11	13	15	18	20	23
	Hp	1, 5	1, 5	2, 0	2, 5	2, 5	3, 0	4, 0	5, 0	7, 0	8, 0

 

Примечание: Для квалитетов, отмеченных (*) для всех интервалов размеров Y = Y₁ =0.

 

Рис. 8.1. Схемы расположения полей допусков калибров–пробок для контроля отверстий:

а − до 180 мм, квалитеты 6…8; б − свыше180 мм, квалитеты 6…8;

в − до 180 мм, квалитеты 9…17; г − свыше180 мм, квалитеты 9…17

 

а)

б)

 

 

Рис. 8.2. Схемы расположения полей допусков калибров-скоб для контроля валов

квалитетов 6...8: а − до 180 мм; б − свыше 180 мм

а)

б)

 

Рис. 8.3. Схемы расположения полей допусков калибров-скоб

для контроля валов квалитетов 9…17: а − до 180 мм;  б − свыше 180 мм

 

 

Для проходных калибров предусматривается допуск на износ, который отражает средневероятный износ калибра. Для калибров до 8-го квалитета допуск на износ выходит за границу поля допуска детали на величину Y − для пробок и Y ₁ − для скоб. Для калибров более грубых квалитетов (9...17) износ ограничивается проходным пределом, т.е. Y = Y ₁ =0. Эксплуатация калибра возможна в пределах границы износа. Этими калибрами пользуются представители заказчика и их называют приемочными калибрами.

При эксплуатации калибров-скоб контроль их годности осуществляется с помощью контркалибров, по форме соответствующих валу. Контркалибры имеют допуски на изготовление Нр, которые располагаются симметрично относительно середины полей допусков калибров на изготовление и границы износа. Схемы расположения полей допусков калибров-скоб даны на рис.8.2 и рис.8.3. Контркалибры изготавливаются в виде шайб в комплекте из 3-х штук, так как проверяют проходную сторону рабочего калибра ( К-ПР ), износ проходной стороны (К-И) и непроходную сторону ( К-НЕ ).

Контрольные калибры целесообразно изготавливать только на специализированных предприятиях, выпускающих скобы большими партиями. В остальных случаях контроль скоб выполняется блоками из концевых мер длины.

Исполнительные размеры калибров, согласно соответствующей схеме расположения полей допусков, подсчитываются по формулам табл. 8.2.

 

 

Таблица  8. 2

Формулы для расчета предельных и исполнительных
размеров калибров

Вид калибра	Контролируемый размер
	до 180 мм	свыше 180 мм
Пробки	(рис. 8.1, а; рис.8.1, в) предельные размеры ПРmax = ( Dmin + Z + H /2) ПРmin = (Dmin + Z − H/2) ПРизн = (Dmin − Y) НЕmax = (Dmax + H/2) НEmin = (Dmax − H/2) исполнительные размеры (d)* ПР = ( Dmin + Z + H /2) - H НЕ = (Dmax + H/2) - H	(рис. 8.1, б; рис.8.1, г) предельные размеры ПРmax = ( Dmin + Z + H /2) ПРmin = (Dmin + Z − H/2) ПРизн = (Dmin − Y + a) НЕmax = (Dmax − a + H/2) НEmin = (Dmax − a − H/2) исполнительные размеры (d)* ПР = ( Dmin+ Z + H /2) - H НЕ = (Dmax − a + H/2) - H
Скобы	(рис. 8.2, а; рис.8.3, а) предельные размеры ПРmax = (dmax - Z1 + H1/2) ПРmin = (dmax - Z1 - H1/2) ПРизн = (dmax+ Y1) НЕmax = (dmin + H1/2) НEmin = (dmin − H1/2) исполнительные размеры (D)* ПР = (dmax − Z1− H1/2)+ H1 НЕ = (dmin – H1/2) + H1	(рис. 8.2, б; рис.8.3, б) предельные размеры ПРmax = ( dmax − Z1 + H 1 /2) ПРmin = ( dmax − Z1 − H1/2) ПРизн = ( dmax + Y1 − a1) НЕmax = (dmin + a1 + H1/2) НEmin = (dmin + a1 − H1/2) исполнительные размеры (D)* ПР = ( dmax − Z 1 − H1/2) + H1 НЕ = (dmin+ a1 − H1/2) + H1
Контр- калибры	(рис. 8.2, а; рис. 8.3, а) исполнительные размеры (d) К-И =(dmax+Y1 +H R /2) - Нр К-ПР = (dmax – Z1 + H R /2) - Нр К-НЕ = (dmin+ H R /2) - Нр	(рис. 8.2, б; рис.8.3, б) исполнительные размеры (d) К-И = (dmax+Y1 − a1 +H R /2) - Нр К-ПР = (dmax – Z1 +H R /2) - Нр К-НЕ = (dmin+a1 +H R /2) - Нр

 

Примечание: *. Исполнительные размеры указывать на рис. 8.6….рис.8.13.

 

 

Исполнительные размеры калибров следует округлять:

- для изделий 6...14 квалитетов и всех контркалибров − до 0, 5 мкм в сторону сокращения производственного допуска контролируемой детали, величина допуска калибра и контркалибра должна сохраниться;

- для изделий 15...17 квалитетов − округлять до 1 мкм при таких же условиях.

КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КАЛИБРАМ

 

В конструкции калибров соблюдается принцип подобия (принцип Тейлора ), согласно которому по своей форме калибры являются прототипом сопрягаемой детали. Это обеспечивает собираемость деталей, входящих в соединение. Проходная сторона калибра контролирует в комплексе все погрешности элемента изделия, а непроходная сторона проверяет раздельно, не нарушен ли непроходной предел (не чрезмерно ли удален при обработке металл) [2].

Калибры для контроля валов обычно выполняют в виде скоб, так как кольца неудобны для использования и сложны в изготовлении. Рекомендуется проверять валы в нескольких сечениях по длине и не менее чем в двух взаимно перпендикулярных направлениях каждого сечения, чтобы оценить погрешность формы контролируемой детали.

 Проходная пробка выполняется большей длины (равной длине отверстия), чем непроходная и должна свободно проходить под действием силы тяжести в годное отверстие. Непроходная пробка не должна входить в отверстие. Конструкция калибров должна быть удобной в эксплуатации, жесткой, обеспечивать высокую точность и износоустойчивость. Технические требования на калибры оговариваются в ГОСТ 2015. Обеспечиваются необходимые требования выбором материала калибра (сталь Х и Ш, ШХ15; У10А; У12А и др.), термообработкой – закалкой до HRC 57…63, применением износостойких покрытий (хромирование) или вставок из твердого сплава.

Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров определяется по табл. 8. 3.

 

Таблица 8.3

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: