Анализ технологичности процесса изготовления детали-шкива

 

В действующем технологическом процессе заготовку для шкива коленчатого вала получают методом отливки в песчаные формы. Этот метод позволяет получить заготовку, близкую по форме и размерам к готовой детали. Размеры отливки выполняют по III классу точности ГОСТ 1855-55, хотя, исходя из справочных данных (1, стр. 116) для серийного производства применяют способ формовки, обеспечивающий II класс точности. Из всех способов литья метод отливки в песчаные формы является наиболее приемлемым, так как по ряду сравнительных характеристик (2, стр. 12) имеет самые высокие показатели. Например, производительность сплавов, неограниченность размеров, стоимость оснастки, продолжительность освоения, наименьшая экономичная партия. Этот метод получения заготовки является наиболее дешевым для серийного производства. Недостатками этого метода является качество поверхности отливок и допуски на размеры, что влияет на величину припуска механической обработки. Так как деталь № 14-03-12 не требует высокой точности размеров, а также шероховатости, то применяем данный метод получения заготовки, рациональный для данного масштаба производства.

Поступающие на обработку заготовки должны соответствовать утвержденным техническим требованиям, поэтому заготовки подвергают техническому контролю по соответствующей инструкции, устанавливающей метод контроля, периодичность, количество проверяемых заготовок в процентах к выпуску. Проверке подвергаются химический состав и механические свойства материала, структура, наличие внутренних дефектов, размеры и масса заготовки. Из-за небольших габаритов и массы детали (№ 14-03-12) существует возможность получения шести заготовок в одной форме. Для чистоты поверхности отливок их очищают в дробеметном барабане, затем обрубают места подвода литниковой системы, заливы, заусенцы и другие дефекты зачищают. Полость отливки подвергается особо тщательной очистке. Отмеченные на чертеже заготовки базы для механической обработки служат исходными базами при изготовлении и проверке технологической оснастки (форм). Перед отправкой в другой цех отливки грунтуют с целью защиты поверхности от коррозии.

Проанализируем структуру действующего технологического процесса изготовления детали № 14-03-12.

000 – Заготовительная операция.

001 – Транспортирование.

В данной операции технологический процесс механической обработки шкива коленчатого вала не нуждается, так как эта операция не участвует в процессе изготовления детали.

005 – Токарная операция на восьмишпиндельном токарном полуавтомате 1К282.

На данной операции осуществляется токарная обработка детали со стороны меньшего диаметра. Деталь базируется в трехкулачковом пневматическом патроне по торцу и диаметру. Припуск снимается за несколько проходов.

010 – Протяжная операция на горизонтально-протяжном станке ТА 510.

На данной операции происходит протягивание шпоночного паза. Деталь базируется по обработанным торцу и конусному отверстию.

015 – Токарная операция на восьмишпендельном полуавтомате 1К282.

На данной операции осуществляется обработка со стороны большего диаметра. Деталь базируется в специальном приспособлении по конусному отверстию и протянутому шпоночному пазу. Припуск снимается за несколько проходов.

020 – Сверлильная операция на агрегатно-сверлильном станке АМ 12385.

На данной операции происходит сверление крепежных отверстий и нарезание в них резьбы. Базирование осуществляется в специальном гидравлическом приспособлении по меньшему торцу и по поверхности крепления.

025 – Балансировочная операция на балансировочном станке Г538.

На данной операции осуществляется сверление отверстий для получения статической уравновешенности детали. Деталь базируется в специальном приспособлении по конусному отверстию и шпоночному пазу.

030 – Полировальная операция на токарном многорезцовом станке 1 А730.

На данной операции происходит получение заданной шероховатости поверхности канавок для ремней. Деталь базируется по коническому отверстию и шпоночному пазу с поджимом на внутренний торец.

035 – Слесарная операция.

На данной операции зачищаются заусенцы, притупляются острые кромки.

040 – Контроль.

Маршрут действующего техпроцесса составлен рационально, с возможностью изменения только за счет использования более совершенного оборудования. Например, исключив 030 операцию за счет выполнения ее на 015 операции, при условии использования другого станка, более точного и совершенного.

При детальном рассмотрении действующего техпроцесса можно обнаружить, что припуски на заготовке не рассчитаны, а следовательно завышены, что приводит к перерасходу материала и повышенному количеству проходов инструментов. Деление на проходы невыгодно с экономической точки зрения, поэтому необходимо весь припуск снимать за как можно меньшее количество проходов. Это достигается: сведением к минимуму припуска; увеличением мощности станка, увеличением прочности и жесткости инструмента.

На многие предварительные проходы не просчитаны режимы резания, что приводит к некачественной обработке при последующих проходах. Из-за этого увеличивается процент брака деталей.

 

⇐ Предыдущая12

Поделиться: