Выбор методов обработки и оборудования

 

С учетом характеристик показателей конструктивно-технологических свойств материалов, составляющих пакет изделия, выбираются технологические режимы обработки изготавливаемого изделия.

Режимы склеивания и ВТО представлены в таблицах 9, 10.

Таблица 10.

Режимы склеивания деталей и узлов одежды с клеевыми прокладочными материалами.

Материал		Режимы склеивания
верха	прокладочные	t, °С	усилие прессования, мПа	время, с
Костюмная Волокнистый состав: НПэф	Волокнистый состав: ПрВис ПрПэф НПэф Клей полиамидный	150	10-15	60

 

Таблица 11.

 

Технические требования к ручным стежкам и строчкам

 

Кодовое обозначение	Операция	Длина стежка, мм	Количество стежков в 10 мм	Ассортимент швейных ниток Результирующая линейная плотность, текс
				хлопчатобумажные	армированные
202	Пуговичная	-	Прикрепляющих 5-6 обвивающих 4-5	-	34, 5 43, 5
209	Наметочная	10-20	0, 5-1	39, 4 30, 3
209	выметочная	10-30	0, 2-1	39, 4 30, 3

 

 

Таблица 12.

Технические требования к машинным строчкам.

 

Кодовое обозначение	Изделия швейные и материалы	Строчки	Количество стежков на 10 мм строчки	Ассортимент швейных ниток
				Результат линейная плотность, текс		Условный номер
				армированные	полиэфирные	капроно-высмоно нити
Жакет
Ткань костюмная из синтетических нитей
301		Стачивающая	3-5	34, 5	37, 5	-
304		Петельная	10-12	34, 5	37, 5
Ткань подкладочная
301		Стачивающая	3-4	34, 5 25, 8	37, 5 24, 5

 

 

Таблица 13.

Подбор швейных игл и ниток

 

 

 

Номера игл по ГОСТ 22249 - 82	Ассортимент швейных ниток
	Результирующая линейная плотность, текс
	армированные	полиэфирные
75-80 90-100	25, 8 34, 5	24, 5 37, 5

Методы обработки определяют уровень качества изготовленных изделий и их экономическую эффективность.

При выборе методов обработки были учтены следующие факторы: вид и класс услуг (изготовление одежды в ателье первого разряда), применяемое оборудование, выбранные основные, прикладные и скрепляющие материалы.

Методы обработки всех узлов представлены, в виде сборочных схем с указанием последовательности выполнения операций. Для каждого узла представлено два метода обработки. Справа - более прогрессивный (рис. ). Для выбранных методов обработки узлов составлена технологическая последовательность обработки

Для обработки кармана с клапанами разработана организационно-технологическая карта, которая представлена на листе графической части

При выборе оборудования для изготовления разрабатываемой модели учитывалась степень универсальности, характеризующая возможность выполнения нескольких операций на одном виде оборудования.

Характеристика выбранного оборудования представлена в таблицах

В конце раздела приведен расчет экономической эффективности проектируемых мероприятий по узлам изделия

Таблица 14.

Характеристика гладильных столов и утюгов

Оборудование, предприятие-изготовитель	Марка (тип)	Тип нагрева поверхности	Температура нагрева поверхности, °С	Время разогрева, с	Маска, кг
Утюг электрический, «Филлипс», Германия	HI-510	электрический	100 - 240	1	1
Стол утюжильный ТО.020 1, 5*0, 95*0, 8

 

 

Таблица 15.

Характеристика швейных машин

 

Назначение машины	Тип или класс машины	Тип стежка	Число стежков в мин.	Длина стежков, мм	Исполнительный орган механизма перемещения материала	Иглы ГОСТ 22249-82	Вид обрабатываемого материала	Толщина сшиваемых материалов, мм	Дополнительные данные
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Одноигольная машина для выметочных работ	2222	Одиночный цепной	3000	4, 0-12, 0	нижняя зубчатая рейка	0634230, 150	Пальтовая, костюмная	до 6	-
Полуавтомат для изготовления фигурных петель «Минерва»	73401-Р3	Двухниточный цепной	2200	-	специальный	1807D100, 110	Плащевые, костюмные	до 6	длина петли без закрепки10-500 мм, с попер-й закрепкой 13-35, прокладывается каркасная лента
Для прокладывания копировальных стежков	1622		1000	6-12	нижняя игла и петлитель		Плащевые, костюмные	до 3
Одноигольная стачивающая ОЗЛМ	1022-М	301	4500	1, 7-5	нижняя зубчатая рейка	0203-100 0203-110 0203-120 0203-130 0203-150	Пальтовые, костюмные	до 5	Заменяет машину 1022 кл

 

Совершенствование методов обработки осуществляется за счет внедрения современных прокладочных материалов, технологичных конструкций деталей, замены оборудования на более современное, замены ручных операций машинными и т.д. Сравнивание методов обработки узлов представлено в таблице 16.

 

Эффективность проектируемых методов обработки оценивают по сокращению затраты времени, повышению производительности труда и степени механизации обработки узла. Сокращение затраты времени, 5, 87 %, рассчитывается по формуле:

 

Р_з.в.=(Т_с-Т_п)/Т_с*100

где. Т_с - затрата времени по узлу при существующем, т.е. менее производительном способе обработке, мин.

Т_п - затрата времени по узлу при проектируемом т.е. более производительном способе обработке, мин.

 

Повышение производительности труда, %, рассчитывают по формуле:

Р_п.т..=(Т_с-Т_п)/Т_п*100.

 

Степень механизации обработки узла, %, определяют путем расчета процента механизированных работ при данных методах обработки узла;

Р_м=Т_м/Т_общ*100,

где, Т_м - затрата времени на неделимые механизированные операции при обработке узла, мин.,

Т_общ - общая затрата времени на обработку узла, мин.

 

 

Для расчета эффективности проектируемых методов обработки изделия применяем формулы, приведенные ранее. Из технологической последовательности принимаются затраты времени: Т_с=546, 231 минут, Т_п=515, 661 минут

Р_з.в.= (546, 231-515, 661) /546, 231 * 100 = 5, 87%

Р_{п, т.}= (546, 231-515, 661) /515, 661 * 100 = 6, 23%

 

Получаем, что применение более производительного оборудования и замена ручных работ машинными - привело к сокращению затрат времени при выполнении технологических операций на 5, 87%, а производительность труда составила 6, 23%.

 

Рис 3. Обработка прорезного кармана с клапаном и одной обтачкой

Рис. 4 Обработка накладного кармана

 

Рис. 5 Обработка потайной застежки

 

Рис. 6 Обработка кокетки

 

 

Рис. 7 Обработка застежки замком – молнией

 

Для подведения итогов на изготовление условного изделия приводится расчет эффективности проектируемых мероприятий по узлам и всему изделию. Для этих целей проведен расчет повышения производительности труда, сокращения затраты времени и вычислена степень механизации обработки.

 

Результаты показали, что рост производительности труда составил 6, 23%,  затраты времени сокращены на 5, 87%,. степень механизации обработки равен 38, 89%.

 

Расчет эффективности проектируемых мероприятий приведен в таблице 16.

Таблица 16.

Расчет эффективности проектируемых мероприятий

Наименование узла или операции	Средневзвешанная затрата времени на обработку при		Рост производительности труда по узлу	Сокращение затрат времени, %			Степень механизации обработки, % при методах
	существ.	проектир.		всего по узлу	в т.ч. за счет		существ.	проектир.
					замены ручных	замены оборуд.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
I. Подготовка деталей к пошиву	31, 98	23, 27	37, 4	27, 22	27, 22		54, 63	77, 01
Обработка полочек	7, 8	7, 05	10, 73	9, 69	9, 69		34, 86	61, 48
Обработка спинки	10, 37	9, 99	3, 72	3, 59	3, 59		57, 15	67, 84
Соединение боковых швов	6, 57	4, 03	63, 03	38, 66	38, 66		0, 00	100, 0
Обработка плечевых срезов	4, 04	2, 10	91, 98	47, 91	47, 91		0, 00	100, 0
Обработка рукавов	10, 82	9, 79	10, 52	9, 52	9, 52		30, 67	48, 51
II Уточнение после примерки	28, 87	21, 09	36, 89	26, 95	26, 95		0, 00	26, 63
Обработка полочек	30, 42	29, 00	4, 89	4, 66	4, 66		54, 79	65, 23
Обработка застежек	42, 63	41, 59	2, 50	2, 43	1, 29	1, 14	37, 09	37, 95
Соединение верха с подкладкой	39, 73	37, 19	6, 84	6, 40	6, 40		32, 37	36, 92
Чистка и ВТО	33, 99	31, 53	7, 80	7, 24	7, 24		20, 48	29, 62
Итого по изменяемым узлам	247, 19	216, 62
Итого по неизменяемым узлам	299, 041	299, 041
Всего по изделию	561, 361	530, 791	6, 23	5, 87

 

Предварительный расчет швейного цеха.

Исходные данные для проектирования швейного цеха.

 

Исходной технологической информацией для проектирования швейного цеха является технологическая последовательность изготовления условного изделия и его трудоемкость. Из таблицы эффективности трудоемкость старая Т_ст равна 561, 361 мин., трудоемкость прогрессивная Т_н равна 530, 791 мин.

Так как организация труда в ателье несколько ниже, чем предусмотрено в типовых нормах времени, трудоемкость изготовления изделий на предприятии выше, чем Тн¹, поэтому вводится поправочный коэффициент.

 

Т_с¹ = Т_с + Т_бр = 601, 863+15, 13 = 616, 993 (мин)

Тн^1; =Т_н +Т_бр = 515, 661 +15, 13 = 530, 791 (мин)

К_п =Т_отр / Т_с¹ = 13, 4/10, 28=1, 3

Таблица 17.

Сводная таблица трудоемкости

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: