Расчет режимов резания на вертикально-фрезерную операцию 010

 

Фрезеровать плоскость 3 в размер 103_{-0, 2}.

Обработка производится на вертикально-фрезерном станке 65А80 Ф1.

Фреза ВК8 ГОСТ 17026–71

Глубина фрезерования:

t=12 мм

Подачу определяем исходя из глубины фрезерования и диаметра фрезы:

nфрезы=30 мм;

S(z)=0, 08 мм/зуб ([2], табл. 36, cтр. 285);

Определение скорости резания определим по формуле: ([2], табл. 39, стр. 286)

 

 

Поправочные коэффициенты берем из таблицы [2], 38, стр. 286

где С_V=108;

q=0, 2;

m=0, 32;

y=0, 30;

x=0, 06;

u=0, 2;

p=0;

z=60;

В=1, 25;

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания определяется по формуле:

 

К=К_мv•К_nv•К_иv,

 

Где К_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала ([2], табл. 1–4, стр. 280), К_мv=0, 645;

К_nv-коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки ([2], табл. 5), К_nv=0, 9;

К_иv – коэффициент, учитывающий материал инструмента ([2], табл. 6), К_иv=1;

В результате расчета получаем:

 

;

,

, по паспорту n_пр=200 об/мин

 

Силу резания определяем по формуле:

 

,

Постоянную С_р и показатели степени х, у, n для расчетных условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в источнике [2], табл. 22, стр. 273;

С_р=92;

х=0, 06;

у=0, 3;

n=0;

q=0, 86;

u=1;

w=0 ([2], c. 281)

Поправочный коэффициент К_р представляет собой произведение ряда коэффициентов (K_p= K_mp*K_{φ p}*K_yp*K_{λ p}* K_rp) учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов принимаем по таблице [2], табл. 23, стр. 275:

 

;

 

K_{φ p}=1, 0;

K_yp=1, 1;

K_{λ p}=1, 0

K_rp=0, 87.

K_p= 1*1*1, 1*1* 0, 87=0, 957

 

В результате расчета получаем:

 

Определим мощность резания:

 

Определение основного времени:

 

 

Сводная таблица режимов резания

Операция	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
010 вертикально-фрезерная: 1 фрезеровать плоскость 3, 4 2 фрезеровать плоскость 9, 10 3 фрезеровать плоскость 5, 6	12	0, 08	64, 68	200
015 Горизонтально – фрезерная: Разрезать на 2 части (шатун + крышка)	10	0, 08	78, 2	500
030 Фрезерная с ЧПУ: 1. Фрезеровать плоскость 2. Сверлить 4 отверстия 3. Зенкеровать 4 отверстия 4. Развернуть 4 отверстия	0, 5 13 2 0, 033	0, 09 0, 32 0, 8–1 1, 2	64, 68 40, 82 47, 1 47, 15	200 500 500 500
060 Вертикально-фрезерная: 1. Фрезерование чистовое	3	0, 08	64, 68	200
065Координатно-расточная: 1 точить поверхность 1 2 точить поверхность 2	7 3	0, 25 0, 25	189 189	500 500
080 Вертикально-сверлильная: 1. Сверлить 2 отверстия 2. Нарезание резьбы	5 0, 25	0, 32 0, 6–0, 8	15, 7 8, 2	500 200
090 Горизонтально-расточная: 1. Сверление 2. Зенкерование 3. Развертывание	5 1 0, 015	0, 32 0, 8–1 1, 2	18, 84 18, 84 18, 84	500 500 500

Техническое нормирование

 

Расчет нормы времени на вертикально – фрезерную операцию 010 (фрезерование плоскости)

 

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени T_ш-к:

 

T_ш-к= T_п-з/n+ T_шт,

 

Где Т_пз – подготовительно – заключительное время;

n – количество деталей в настроечной партии, n=225, 33 шт.;

Т_шт – штучное время на операцию;

Определяем состав подготовительно-заключительного времени: наладка станка, инструмента при установке детали на столе фрезерного станка‑ 5 мин; получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки – 10 мин:

T_п-з= 5+10=15 мин.

В серийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:

 

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_об+Т_от=Т_оп+Т_об+Т_от,

 

Где Т_о – основное время, мин;

Т_в вспомогательное время, мин;

Т_об – время обслуживания рабочего места, мин;

Т_от – время отдыха, мин;

Т_оп – оперативное время, мин.

Основное время мы определяли при расчете режимов резания:

Т_о=1, 25•4=5 мин, т. к. идет фрезерование четырех поверхностей

Вспомогательное время определяется по формуле:

 

Т_в=Т_у.с+Т_з.о+Т_уп+Т_из,

Где Т_у.с – время на установку и снятие детали ([I], c. 197);

Т_зо – время на закрепление, открепление детали;

Т_у.с+ Т_зо=0, 148 мин;

Т_уп – Время на приемы управления: включить, выключить станок кнопкой ([1], прил. 5.9);

Т_уп=0, 04 мин;

Т_из – время на измерение ([1], прил. 5.17);

T_из. =0, 18 мин;

Поправочный коэффициент на вспомогательное время при серийном производстве равен 1, 85.

В результате расчетов получаем величину вспомогательного времени, равную:

T_в =(0, 148+0, 04+0, 18) 1, 85=0, 72 мин.

Оперативное время определяется по формуле: ([1], с. 102)

 

Т_оп=Т_о+Т_в

 

T_оп =5+0, 72=5, 72 ин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени: T_об.от. =5, 7*6/100=0, 342 мин.

В результате расчетов получили норму штучного времени:

Т_шт=5+0, 72+0, 342=6, 062 мин

В результате расчетов получили норму штучно-калькуляционного времени:

Т_шт.к.=Т_пз/n+Т_шт=15/225, 33+(5+0, 72+0, 342)=6, 128 мин

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: