Тема проекта: Разработка технологического процесса механической обработки деталей узла

Дипломный проект

Тема проекта: Разработка технологического процесса механической обработки деталей узла

«Парораспределения 112-Б-0474».

 

Деталь представитель:

Втулка 112 – С - 02129

ДП.151001-51.127.001.000.ПЗ

г. Калуга 2009

Оглавление

Введение

1. Основная часть.

1.1 Назначение и принцип действия сборочной единицы, в которую входит деталь.

1.2 Определение типа производства, его характеристика.

1.3 Материал детали и его свойства.

1.4 Анализ технологичности детали.

2. Технологическая часть.

2.1 Выбор, обоснование и описание метода получения заготовки.

2.2 Расчёт общих припусков, определение размеров заготовки. Выбор последовательности обработки элементарных поверхностей.

2.3 Технические требования на деталь и методы их обеспечения.

2.4 Разработка маршрута обработки детали.

2.5 Обеспечение способов базирования заготовки.

2.6 Выбор оборудования. Его краткое описание.

2.7 Обоснование выбора технологической оснастки и её краткое описание.

2.8. Расчёт межоперационных припусков на две элементарные поверхности.

2.9 Расчёт режимов резания. Определение норм времени по операциям.

3.1 Организация рабочего места токаря.

3.2 Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранительные меры.

Перечень используемой литературы.

Введение

 

Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств и реконструкции действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. В машиностроении внедряется производственное оборудование, оснащённое системами числового программного управления и микропроцессорной техникой, на его базе создаются автоматизированные участки и цеха, управляемые от ЭВМ.

Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на неё труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затратах.

Проектированием и реконструкцией машиностроительного производства занимается ряд проектных институтов ГИПРО и ОРГ по отраслям машиностроения, которые на основе изучения специфики отрасли используют при проектировании последние достижения науки и техники, внедряют новые безотходные и ресурсосберегающие технологии, широко применяют типовые проекты, унифицированные конструкции, системы автоматизированного проектирования (САПР), а также поддерживают тесную связь с научно-исследовательскими, проектно-техническими, строительными организациями и машиностроительными предприятиями в целях быстрейшего внедрения в проекты результатов их работ. Эти проектные институты принимают участие в разработке заданий на проектирование, выборе площадки для строительства или обследовании действующего производства при реконструкции и техническом перевооружении, определении объёмов, этапов и стоимости проектных и изыскательских работ. Они выдают заказчику технические требования на разработку специального производственного оборудования, определяют объёмы строительно-монтажных работ, состав и число оборудования, комплектующих изделий и материалов, обеспечивают патентную чистоту проектных решений, строительные организации технической документацией в сроки, установленные договором, участвуют в приёмке в эксплуатацию объектов строительства и освоении проектных мощностей, организуют авторский, а в необходимом случае и технический надзор за строительством.

Основой производственного процесса является подробно разработанная технологическая часть, что свидетельствует о приоритетной роли технолога в процессе изготовления изделий машиностроения. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и в работе таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения, контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технического обслуживания и управления, а также подготовки производства.

Таким образом, круг задач, стоящий перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления изделий; он должен решать весь комплекс вопросов, связанных с построением производственного процесса: хорошо разбираться в экономике, организации и управлении производством.

Необходимость решения подобных вопросов возникает при работе на промышленных предприятиях, в проектных организациях, научных институтах, планирующих ведомствах и учреждениях.

Очевидно, что круг задач эффективной эксплуатации производственных систем весьма широк, эти задачи сложны и многообразны, особенно если учесть масштабы современного производства и уровень техники, и решение их требует от технолога широкого кругозора и глубоких знаний различных дисциплин.

Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения опыта использования новейших средств производства и комплексной автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т.п. В дальнейшем это позволит создавать интегрированные производства, обеспечивающих автоматизацию основных и вспомогательных процессов, и при минимальном участии человека в производственном процессе выпускать изделия требуемого качества и в необходимом объёме.

В настоящее время идёт интенсивное расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это ведёт за собой необходимость повышения точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени автоматизации и экологической чистоты всей производственной системы.

Существенным является и то, что рост стоимости производственного оборудования опережает повышение уровня его точности и производительности. Естественно, что в таких условиях без достаточно высокой надёжности работы всей производственной системы нельзя рассчитывать на эффективное её функционирование. Широкая номенклатура выпускаемых изделий требует высокой гибкости производственной системы, т.е. быстрой перенастройки производственного процесса. Из этого следует, что принимаемые технико-организационные решения должны приниматься оперативно. В этих условиях неоптимальные решения значительно снижают потенциальную возможность используемой производственной системы. И чем сложнее эта система, тем потери будут больше. Решение указанных проблем видится в углублении познаний о закономерностях в производственных процессах и производстве в целом.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

Определение типа производства, его характеристика

Расчет типа производства

 

Эффективный годовой фонд рабочего времени (F_эф)

 

F_эф = [(D_г- D_в – D_пр.)•T- D_пр. •1]•S•K

 

Д _г. – количество дней в году = 365

Д _в. – количество выходных дней в году = 107

Д _пр. – количество праздничных дней в году = 9

Т _см. – продолжительность рабочей смены в часах = 8 часов

S – количество смен работы оборудования = 2.

К – коэффициент потери времени на ремонт оборудования = 0, 97.

1 – сокращение продолжительности рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни.

 

F_эф= [(365-107-9)•8-6•1]•2•0, 97 = 3852 часа.

 

Количество рабочих мест (Р)

 

Р = N_г · T_шт · K_уж / F_эф · K_вн

 

N_г- годовая программа выпуска изделий = 220

T_шт- трудоемкость создаваемых изделий = 37, 15

K_уж- коэффициент ужесточения норм = 0, 9

K_вн- коэффициент выполнения норм = 1

 

Р = 220 * 37, 15 * 0, 9 / 3852 * 1 = 1, 91

Коэффициент закрепления операции К_з.о.

К_з.о.= О / Р

 

О - количество операций выполняемых для изготовления детали на станках - 12

 

Р - количество рабочих мест = 1, 91

К_з.о.= 12 / 1, 91 = 6, 28

Крупносерийное производство – это изготовление изделий по неизменным чертежам, партиями или сериями, которые повторяются через определенные промежутки времени. Оборудование высокопроизводительное, универсальное и специальное. Оснастка быстродействующая переналаживаемая. Инструмент как специальный, так и универсальный. Оборудование располагается как по ходу тех. процесса, так и по типу станков. Классификация рабочих – средняя.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

2.1 Выбор, обоснование и описание метода получения заготовки

 

Выбор вида исходной заготовки и способа ее получения коренным образом влияет на технологию изготовления детали. От него зависит также расход материала, себестоимость изготовления детали и изделия в целом. При решении этого вопроса следует стремиться к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально близки к форме и размерам готовой детали, хотя это и приводит к увеличению стоимости заготовки.

Руководствуясь рабочим чертежом детали и выше сказанным, выбираю заготовку - трубу бесшовную горячекатаную Ø 121х38 ГОСТ 9567-75.

Описание метода получения заготовки.

При производстве горячекатаных труб имеются две главные операции: прошивка заготовки в гильзу и раскатка гильзы в трубу. Для операции прошивки в основном используют процесс поперечно - винтовой прокатки, осуществляемый двумя или несколькими волками, вращающимися в одну сторону, поверхности которых сближаются в направлении оси заготовки. При этом заготовка получает осевое перемещение за счёт сил трения, возникающих на контактной поверхности валков, оси которых наклонены под некоторым углом ( угол подачи) к оси заготовки. Угол перекоса валков составляет 5-17° и поэтому осевое перемещение заготовки за каждый оборот невелико. Невелико также и обжатие заготовки по диаметру за полуоборот. Вследствие этого поперечно – винтовая прокатка протекает в условиях неравномерной деформации по диаметру и длине заготовки, что вызывает в центральной области очага деформации напряжённое состояние, близкое к объёмной схеме растяжения. Центральная часть заготовки деформируется вынужденно под действием периферийных обжимаемых слоёв. Всё это делает возможным прошивку отверстия в заготовке при относительно небольшой величине усилия прошивки.       

При достижении критической степени деформации возможно самопроизвольное раскрытие полости под действием растягивающих напряжений. Процесс прошивки с помощью неподвижной оправки ведут таким образом, чтобы не допускать критическую величину обжатия.

 

2.2 Расчёт общих припусков, определение размеров заготовки

 

Исходя из того, что заготовка труба, то общие припуски на её изготовление регламентируются ГОСТом 9567-75 « Трубы стальные прецизионные»

Горячекатаные трубы изготавливают:

немерной длины от 4 до 12 м;

мерной длины от 4 до 8 м;

длины, кратной мерной, - до 8 м с припуском на каждый рез 5 мм;

Предельные отклонения по длине труб мерной и кратной мерной длины должно быть +15мм.

Предельные отклонения труб не должны превышать:

· по наружному диаметру

±0, 35мм- при Ø до 50 мм,

±0, 8 %- при Ø более 50 до 219 мм,

±1, 0% - при Ø более 219 мм,

· по толщине стенки

±10% - при толщине стенки до 15 мм,

±8% - при толщине стенки более 15 мм,

Трубы изготавливаются по наружному диаметру и толщине стенки.

Овальность и разностенность труб не должны выводить размеры труб за предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки.

Кривизна труб на участке длиной 1 метр не должна превышать 1, 5 мм

 

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

Дипломный проект

Тема проекта: Разработка технологического процесса механической обработки деталей узла

«Парораспределения 112-Б-0474».

 

Деталь представитель:

Втулка 112 – С - 02129

ДП.151001-51.127.001.000.ПЗ

г. Калуга 2009

Оглавление

Введение

1. Основная часть.

1.1 Назначение и принцип действия сборочной единицы, в которую входит деталь.

1.2 Определение типа производства, его характеристика.

1.3 Материал детали и его свойства.

1.4 Анализ технологичности детали.

2. Технологическая часть.

2.1 Выбор, обоснование и описание метода получения заготовки.

2.2 Расчёт общих припусков, определение размеров заготовки. Выбор последовательности обработки элементарных поверхностей.

2.3 Технические требования на деталь и методы их обеспечения.

2.4 Разработка маршрута обработки детали.

2.5 Обеспечение способов базирования заготовки.

2.6 Выбор оборудования. Его краткое описание.

2.7 Обоснование выбора технологической оснастки и её краткое описание.

2.8. Расчёт межоперационных припусков на две элементарные поверхности.

2.9 Расчёт режимов резания. Определение норм времени по операциям.

3.1 Организация рабочего места токаря.

3.2 Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранительные меры.

Перечень используемой литературы.

Введение

 

Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств и реконструкции действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. В машиностроении внедряется производственное оборудование, оснащённое системами числового программного управления и микропроцессорной техникой, на его базе создаются автоматизированные участки и цеха, управляемые от ЭВМ.

Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на неё труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затратах.

Проектированием и реконструкцией машиностроительного производства занимается ряд проектных институтов ГИПРО и ОРГ по отраслям машиностроения, которые на основе изучения специфики отрасли используют при проектировании последние достижения науки и техники, внедряют новые безотходные и ресурсосберегающие технологии, широко применяют типовые проекты, унифицированные конструкции, системы автоматизированного проектирования (САПР), а также поддерживают тесную связь с научно-исследовательскими, проектно-техническими, строительными организациями и машиностроительными предприятиями в целях быстрейшего внедрения в проекты результатов их работ. Эти проектные институты принимают участие в разработке заданий на проектирование, выборе площадки для строительства или обследовании действующего производства при реконструкции и техническом перевооружении, определении объёмов, этапов и стоимости проектных и изыскательских работ. Они выдают заказчику технические требования на разработку специального производственного оборудования, определяют объёмы строительно-монтажных работ, состав и число оборудования, комплектующих изделий и материалов, обеспечивают патентную чистоту проектных решений, строительные организации технической документацией в сроки, установленные договором, участвуют в приёмке в эксплуатацию объектов строительства и освоении проектных мощностей, организуют авторский, а в необходимом случае и технический надзор за строительством.

Основой производственного процесса является подробно разработанная технологическая часть, что свидетельствует о приоритетной роли технолога в процессе изготовления изделий машиностроения. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и в работе таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения, контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технического обслуживания и управления, а также подготовки производства.

Таким образом, круг задач, стоящий перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления изделий; он должен решать весь комплекс вопросов, связанных с построением производственного процесса: хорошо разбираться в экономике, организации и управлении производством.

Необходимость решения подобных вопросов возникает при работе на промышленных предприятиях, в проектных организациях, научных институтах, планирующих ведомствах и учреждениях.

Очевидно, что круг задач эффективной эксплуатации производственных систем весьма широк, эти задачи сложны и многообразны, особенно если учесть масштабы современного производства и уровень техники, и решение их требует от технолога широкого кругозора и глубоких знаний различных дисциплин.

Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения опыта использования новейших средств производства и комплексной автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т.п. В дальнейшем это позволит создавать интегрированные производства, обеспечивающих автоматизацию основных и вспомогательных процессов, и при минимальном участии человека в производственном процессе выпускать изделия требуемого качества и в необходимом объёме.

В настоящее время идёт интенсивное расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это ведёт за собой необходимость повышения точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени автоматизации и экологической чистоты всей производственной системы.

Существенным является и то, что рост стоимости производственного оборудования опережает повышение уровня его точности и производительности. Естественно, что в таких условиях без достаточно высокой надёжности работы всей производственной системы нельзя рассчитывать на эффективное её функционирование. Широкая номенклатура выпускаемых изделий требует высокой гибкости производственной системы, т.е. быстрой перенастройки производственного процесса. Из этого следует, что принимаемые технико-организационные решения должны приниматься оперативно. В этих условиях неоптимальные решения значительно снижают потенциальную возможность используемой производственной системы. И чем сложнее эта система, тем потери будут больше. Решение указанных проблем видится в углублении познаний о закономерностях в производственных процессах и производстве в целом.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

123Следующая ⇒

Поделиться: