Расчет припусков и допусков на заготовку по ГОСТ 7505-89

Штамповочное оборудование – горячештамповочный пресс.

6.1 Расчетная масса детали:

p=7800 кг/м³

6.2 Класс точности поковки:

Т3

6.3 Группа стали:

М2

6.4 Степень сложности:

С1

6.5 Исходный индекс: 9

6.6 Диаметральные размеры:

Размер	Шероховатость			Z	T	Размер заготовки
	Rz 40	1.4	0.5	1.9	+0.8 -0.4
	Ra 1.25	1.6	0.5	2.1	+0.9 -0.5
	Ra 1.25	1.4	0.5	1.9	+0.8 -0.4

6.7 Линейные размеры:

Размер	Шероховатость			Z	T	Размер заготовки
	Rz 40	1.4	0.5	1.9	+0.9 -0.5
	Rz 40	1.4	0.5	1.9	+0.9 -0.5
132	Rz 40	1.5	0.5	2.0	+1.1 -0.5
	Rz 40	1.7	0.5	2.2	+1.4 -0.8

Расчёт припусков на заготовку расчетно-аналитическим

Технологические операции и переходы	Элементы припуска, мкм				Расчетный		Допуск, мкм	Предельные размеры		Предельные значения припусков
	Rz i-1	Hi-1			Припуск  Zmin	Размер		max	min	max	min
285-0.34 Rz 40
Заготовительная						285.359	2200	287.6	285.4
Предварительное торцевое фрезерование	160	200	339	-	699	284.66	340	285	284.66	2.6	0.74
Rz 40
Заготовительная						286.099	2200	288.3	286.1
Предварительное торцевое фрезерование	160	200	339	-	699	285.4	2200	287.6	285.4	0.7	0.7

Методом

7.1 Расчет линейного размера

Схема получения размеров заготовки:

	285-0, 34

 

7.2 Расчет диаметрального размера

 

 

Технологические операции и переходы	Элементы припуска, мкм				Расчетный		Допуск, мкм	Предельные размеры		Предельные значения припусков
	Rz i-1	Hi-1			Припуск  Zmin	Размер		max	min	max	min
Ra 1.25
Заготовительная						29.092	1200	30.3	29.1
Черновое точение	160	200	755	-		26.862	280	27.142	26.862	3.158	2.238
Чистовое точение	50	50	453	-		25.756	045	25.801	25.756	1.341	1.106
Термообработка	-	-	-	-
Шлифование	25	50	302	-		25.002	015	25.017	25.002	0.784	0.754

Выбор технологического процесса изготовления детали

Для данной детали в условиях крупносерийного производства составим два варианта обработки детали.

 

Вариант 1:

 

Оп.00 Заготовительная

Оп.05 Фрезерно-центровальная

Оп.10 Токарно-копировальная черновая

Оп.15 Токарно-копировальная черновая

Оп.20 Термообработка

Оп.25 Центрошлифовальная

Оп.30 Токарно-копировальная чистовая

Оп.35 Токарно-копировальная чистовая

Оп.40 Зубонарезная (нарезание дисковой модульной фрезой)

Оп.45 Шпоночно-фрезерная

Оп.50 Круглошлифовальная

Оп.55 Круглошлифовальная

Оп.60 Зубошлифовальная (двустороннее модульным дисковым кругом)

 

Вариант 2:

 

Оп.00 Заготовительная

Оп.05 Фрезерно-центровальная

Оп.10 Токарная черновая

Оп.15 Токарная чистовая

Оп.20 Токарная черновая

Оп.25 Токарная чистовая

Оп.30 Токарная канавочная

Оп.35 Зубонарезная (нарезание долбяком)

Оп.40 Термообработка

Оп.45 Центрошлифовальная

Оп.50 Шпоночно-фрезерная

Оп.55 Зубошлифовальная (двустороннее чашечными кругами)

Оп.60 Круглошлифовальная

Оп.65 Круглошлифовальная

Из двух рассмотренных технологий обработки предпочтительной является первая так как производится меньшее количество операций, требуется меньшее число переустановов, фрезерование дисковой модульной фрезой является более дешевым и распространенным методом нарезания витков червяка.

Выбор технологических баз

Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирова­ния технологических процессов механической обработки и сборки является на­значение технологических баз. От правильности решения вопроса о техно­ло­гических базах в значительной степени зависят: фактическая точность вы­полнения размеров, заданных конструктором; правильность взаимного рас­положения обрабатываемых поверхностей; точность обработки, которую должен выдерживать рабочий при выполнении запроектированной техноло­гической операции; степень сложности и конструкция необходимых приспо­соблений, режущих и измерительных инструментов; общая производитель­ность обработки детали.

Заготовка детали в процессе обработки должна занять и сохранять в тече­нии всего времени обработки определенное положение относительно деталей станка или приспособления. Для этого необходимо лишить заготовку детали шести степеней свободы.

В основе выбора технологических баз лежат следующие общие прин­ципы:

– при обработке заготовок, полученных литьем или штамповкой, необра­ботанные поверхности можно использовать в качестве баз только на первой операции;

– при обработке у заготовок всех поверхностей в качестве технологиче­ских баз для первой операции целесообразно использовать поверхности, которые будут подготавливать базы, используемые при дальнейшей обработке на большинстве операций;

–наибольшая точность обработки достига­ется при использовании на всех операциях одних и тех же баз, т. е. при со­блюдении принципа единства баз;

– желательно совмещать технологические базы с конструкторскими.

– располагать базы на поверхности желательно на большем расстоянии друг от друга.

Основными базами большинства валов являются поверхности его опор­ных шеек. Однако использовать их в качестве технологических баз для обра­ботки наружных поверхностей, как правило, затруднительно, особенно при условии сохранения принципа единства баз, что очень важно при автомати­зированном технологическом процессе. Поэтому, при большинстве операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий (31, 32) и торцов заготовки (поверхности 1, 10, 30), что позволяет обрабатывать почти все наружные поверхности вала на единых базах с установкой его в центрах, за исключением операций: фре­зерно – центровальная, центрошлифовальная. При выполнении данных операций в качестве баз используются чаще наружные цилиндрические поверхности (поверхности 15, 24).

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться: