Прочитать чертеж, провести анализ на технологичность, выбрать установочные и измерительные базы.

Стр 1 из 3Следующая ⇒

Введение

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Цель дипломного проектирования по технологии машиностроения - научиться правильно применять теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участия человека.

В соответствии с этим решаются следующие задачи: Расширение, углубление, систематизация и закрепление теоретических знаний, и применение их для проектирования прогрессивных технологических процессов сборки изделий и изготовления деталей, включая проектирование средств технологического оснащения. Развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы. Овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов механосборочного производства.

В курсовом проекте должна отображаться экономия затрат труда, материала, энергии. Решение этих вопросов возможно на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки, создания гибких технологий.

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Чертеж детали

Провести технологическую подготовку производства для детали:

1. Прочитать чертеж, провести анализ на технологичность, выбрать установочные и измерительные базы.

2. Разработать маршрут обработки.

3. Подобрать режущий и мерительный инструмет.

4. Назначить режимы резания.

5. Показать на чертеже оси координат и ноль детали.

6. Разработать операционный техпроцесс обработки детали.

7. Рассчитать опорные точки.

8. Разработать управляющую программу.

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Подобрать режущий и мерительный инструмент.

№ опер

Наименование операции

Наименование перехода

Оснастка, режущий инструмент, специальный инструмента.

Заготовительная

Установить и закрепить заготовку. Отрезать заготовку на 200+1

РИ: Пила ленточная. 4520*34*1, 1. СИ: ШЦ-I-150-0.1

Токарная

Rа3, 2 Ra1.6

1.Зацентровка 2.Сверление Ø 16+0, 2 на 18мм 3)повторяем 2 позицию еще 2 раза. 4)Зенкерование Ø 16+0, 027мм. 5)развернуть черн. Ø 17+0, 027 6)Развернуть чист. Ø 18+0, 027 мм 7)Обработка поверх. 1, 2 и 3, 4 черновая Ø 29-0, 033 и 33-0, 36мм 8) Обработка поверх.1, 2 и 3, 4 чистовая. Ø 28-0, 033 и 32-0, 36мм 9)Обработка поверх. 3, 4 и 5 черновая 54, 5-0, 74мм 10)Обработка поверх. 3, 4 и 5 чист. 54-0, 74мм

1)Патрон 3х-кулачковый

2) Сверло d 16114050Holex

3) Сверло d 16 114050Holex

4)ЗенкерD16 150020Holex

5)Развертка d17 163000 Holex

6) Развертка d18 163000 Holex

7)пластина CNMG120408FG

ДержавкаPCLNR/L2525M12

8) пластина WNMG 120408FG

Державка PCLNR/L2525M12

9) пластина CNMG120408FG

Державка PCLNR/L2525M12

10) пластина WNMG060408FG

Державка PCLNR/L2525M12

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Токарная

Rа3, 2

1. Обработать пов. 1, 2 и 3, 4 черновая Ø 29-0, 3; 21-0, 38; 8-0, 36; Ø 53-0, 46 мм 2. Обработать пов. 1, 2 и 3, 4 чистовая Ø 28-0, 3; 20-0, 38; 8-0, 36; Ø 53-0, 46 мм 3. Снимаем деталь

1)Патрон 3х-кулачковый 1) пластина CNMG120408FG Державка PCLNR/L2525M12 2) пластина WNMG 060408FG Державка PCLNR/L2525M12

Сверлильная

Rz80

1. Центровка отверстия 1 выд. Размеры 2, 3 2.Сверление Ø 6, 2+0, 36 мм Б. переустановить деталь на 120° 3)Повторяем работы по переходам 1, 2 для остальных 2 отв.

1)тисы 2)Сверло d6.2 114050Holex

Сверлильная

Rа1, 6

1.Центровка отверстия 1 и 2. 2.Сверлить отв Ø 4+0, 3 мм 3)Развертывание Ø 4 +0, 3мм 4)Снять деталь

1)Кондуктор 2)Сверло d4 114050 Holex 2)развертка d4 162951Holex

Слесарная

Rа3, 2 Ra1.6

Притупить острые кромки не более 0, 2мм

РИ: Шабер, Шкурка, Надфиль

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Присозданий тех процесса на опер015 был произведен расчет на размерную цепь

[52]=32+20

∆ SA∑ =+0, 37=0, 17+0, 20=0

∆ IA∑ =-0, 37=-0.17+(-0.20)

Таким образом получается: 32-036; 20-0, 38мм чтобы деталь была годной меняем допуск на опер.010 с 32-0, 62мм на 32-0, 36мм, а на опер.015 ставим размер 20-0, 38.

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Назначить режимы резания.

О10 Токарная с ПУ

Назначаем режимы резания на станок Токарно-револьверный 1В340

1.1 Находим поправочный коэффициент KMVучитывающий физико механические свойства

KMV=Kr(750/σ B)^nV=1(750/450)^1=1

Кr=1-Коэф. Для материала инструмента.

nV=1- показатели степени при обработке резцами

σ B= 450Мпа

1.2 Поправочный коэффициент KnVучитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания.

KnV=1

1.3 Поправочный коэффициент KиV, учитывающий влияние инструментального инструмента на скорость резания.

KиV=0.35

1.4 Коэффициент изменения стойкости KТИ, в зависимости от числа одновременно работающих инструментов при средней равномерности их нагрузки

KТИ = 1

1.5 Коэффициент изменения стойкости КTc, в зависимости от числа одновременно обслуживаемых станков.

КTc = 1

1.6 Поправочный коэффициент Kmp, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости от:

При сверлений:

Kmp=(450/750)^1=0.6

При токарной:

Kmp=(450/750)^2.1=0.36

2.Расверливание d16

2.1Находим глубину резания при расверливаний:

t=0.5(D-d);

t=0.5*15=7.5мм

2.2Назначаем подачу при сверлений стали

S=0.43мм/об

2.3Находим скорость резания при расверливаний:

V=CV*D^q/T^m*t^x*S^y*K_V

V=16.2*16^{0, 4}/45^{0, 2}*7.5^{0, 2}*0.43^{0, 5}=48.496/4.247=11.41*0, 35=3, 99м/мин

2.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

СV=16, 2: q=0.4; x=0.2; y=0.5; m=0.2; T=45

2.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания:

KV=KMV*KИV*K1v

K_V=1*0, 35*1=0, 35

K1v- поправочный коэффициент на скорость резания при сверлений, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.

2.5 Определяем крутящий момент при рассверливании:

Мкр=10C_MD^qt^xs^yK_P

M_KP=10*0.09*16¹*7.5^0.9*0.43^0.8*0, 6=0, 9*16*6, 13*0, 509*0, 6=26.95Нм

2.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для крутящего момента

С_м=0, 09; q=1; x=0, 9; y=0.8

2.5.2 Находим поправочный коэффициент для стали от крутящегомомента:

K_P=0, 6

2.6 Определяем осевую силу:

P_O=10C_Pt^xs^yK_P

P_O=10*67*7.5^1.2*0.43^0.8*0.6=670*11.22*0.50*0.6=2255.22H

2.6.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для осевого момента

С_p=67; x=1.2; y=0.65

2.6.2 Находим поправочный коэфициент для сталт от осевого момента:

K_P=0, 6

3.Зенкерование

3.1Находим глубину резания при зенкерований:

t=0.5(D-d);

t=0.5*1=0.5мм

3.2Назначаем подачу при зенкерований стали

S=0.6 мм/об

3.3Находим скорость резания при зенкерований:

V=CV*D^q/T^m*t^x*S^y*K_V

V=18*17^{0, 6}/30^{0, 25}*0.5^{0, 2}*0.6^{0, 3}=98, 46/1, 73=56, 91*0, 35=19, 91м/мин

3.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

СV=18: q=0.6; x=0.2; y=0.3; m=0.25; T=30

3.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания:

KV=KMV*KИV*K1v

K_V=1*0, 35*1=0, 35

K1v- поправочный коэффициент на скорость резания при зенкерований, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.

3.5 Определяем крутящий момент при зенкерований:

Мкр=10C_MD^qt^xs^yK_P

M_KP=10*0.09*17¹*0.5^0.9*0.6^0.8*0, 6=0, 9*17*0, 53*0, 66*0, 6=3, 21Нм

3.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для крутящего момента

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

С_м=0, 09; q=1; x=0, 9; y=0.8

3.5.2 Находим поправочный коэфициент для стали от крутящегомомента:

K_P=0, 6

3.6 Определяем осевую силу:

P_O=10C_Pt^xs^yK_P

P_O=10*67*0.5^1.2*0.6^0.65*0.6=670*0, 43*0.717*0.6=123, 94H

3.6.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для осевого момента

С_p=67; x=1.2; y=0.65

3.6.2 Находим поправочный коэфициент для сталт от осевого момента:

K_P=0, 6

4 Развертка черновая

4.1Находим глубину резания при развертывание:

t=0.5(D-d);

t=0.5*0, 5=0.25мм

4.2Назначаем подачу при развертывание стали

S=1 мм/об

4.3Находим скорость резания при развертыванием:

V=CV*D^q/T^m*t^x*S^y*K_V

V=10, 5*17, 5^{0, 3}/40^{0, 4}*0.25^{0, 2}*1^{0, 65}=24, 67/3, 308=7, 45*0, 35=2, 6м/мин

4.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

СV=10, 5: q=0.3; x=0.2; y=0.65; m=0.4; T=40

4.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания:

KV=KMV*KИV*K1v

K_V=1*0, 35*1=0, 35

K1v- поправочный коэффициент на скорость резания при развертываний, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.

4.5 Определяем крутящий момент при развертыванием:

Мкр=10C_MD^qt^xs^yK_P

M_KP=10*0.09*17, 5¹*0.25^0.9*1^0.8*0, 6=0, 9*17, 5*0, 287*1*0, 6=2, 71Нм

4.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для крутящего момента

С_м=0, 09; q=1; x=0, 9; y=0.8

4.5.2 Находим поправочный коэфициент для стали от крутящегомомента:

K_P=0, 6

4.6 Определяем осевую силу:

P_O=10C_Pt^xs^yK_P

P_O=10*67*0.25^1.2*1^0.65*0.6=670*0, 189*1*0.6=75.9H

4.6.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для осевого момента

С_p=67; x=1.2; y=0.65

4.6.2 Находим поправочный коэфициент для сталт от осевого момента:

K_P=0, 6

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

5. Развертка чистовая

5.1Находим глубину резания при развертывание:

t=0.5(D-d);

t=0.5*0, 5=0.25мм

5.2Назначаем подачу при развертывание стали

S=1 мм/об

5.3Находим скорость резания при развертыванием:

V=CV*D^q/T^m*t^x*S^y*K_V

V=10, 5*18^{0, 3}/40^{0, 4}*0.25^{0, 2}*1^{0, 65}=25/3, 308=7, 55*0, 35=2, 64м/мин

5.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

СV=10, 5: q=0.3; x=0.2; y=0.65; m=0.4; T=40

5.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания:

KV=KMV*KИV*K1v

K_V=1*0, 35*1=0, 35

5.5 Определяем крутящий момент при развертыванием:

Мкр=10C_MD^qt^xs^yK_P

M_KP=10*0.09*18¹*0.25^0.9*1^0.8*0, 6=0, 9*18*0, 287*1*0, 6=2, 78Нм

5.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для крутящего момента

С_м=0, 09; q=1; x=0, 9; y=0.8

5.5.2 Находим поправочный коэфициент для стали от крутящего момента:

K_P=0, 6

5.6 Определяем осевую силу:

P_O=10C_Pt^xs^yK_P

P_O=10*67*0.25^1.2*1^0.65*0.6=670*0, 189*1*0.6=75.9H

5.6.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для осевого момента

С_p=67; x=1.2; y=0.65

5.6.2 Находим поправочный коэфициент для сталт от осевого момента:

K_P=0, 6

6.Точение черновое

6.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм:

t=2

6.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

S=0, 5 мм/об

6.3Находим скорость резания:

V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

V=350/45^0.2*2^0.15*0.5^0.35=350/2.37=147.6 *0.35=51.6м/мин

6.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

СV=350; x=0.15; y=0.35; m=0.2; T_M_И=T*K_TU=45*1=45

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

6.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания:

KV=KMV*KnV*Kuv

K_V=1*1*0.35=0, 35

6.5 Определяем силу резания:

P_z_,_y_,_x=10C_Pt^xs^yVⁿK_P

P_z_,_y_,_x=10*300*2¹*0.5^0.75*51, 6^-0.15*0, 93=3000*2*0, 594*0, 553*0, 93=1833 Н

6.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

С_P=300; x=1; y=0.75; n=-0.15

6.5.2 Находим поправочный коэфициентК_р:

K_P=K_MP*K_{φ P}*K_{γ P}*K_rP=1*1*1*1*0, 93=0, 93

6.6 Определяем мощность резания:

N=P_ZV/1020*60

N=1833*51.6/61200=1.54 Квт

7.Точение чистовое

7.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм:

t=0, 4

7.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

S=0, 10 мм/об

7.3Находим скорость резания:

V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

V=420/45^0.2*0, 4^0.15*0.10^0.2=420/1, 17=358, 9 *0.35=125, 6м/мин

7.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

СV=420; x=0.15; y=0.20; m=0.2; T_M_И=T*K_TU=45*1=45

7.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания:

KV=KMV*KnV*Kuv

K_V=1*1*0.35=0, 35

7.5 Определяем силу резания:

P_z_,_y_,_x=10C_Pt^xs^yVⁿK_P

P_z_,_y_,_x=10*300*0, 4¹*0.10^0.75*125, 6^-0.15*0, 93=3000*0, 4*0, 177*0, 484*0, 93=96 Н

7.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

С_P=300; x=1; y=0.75; n=-0.15

7.5.2 Находим поправочный коэфициентК_р:

K_P=K_MP*K_{φ P}*K_{γ P}*K_rP=1*1*1*1*0, 93=0, 93

7.6 Определяем мощность резания:

N=P_ZV/1020*60

N=96*125, 6/61200=0, 19 Квт

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

020 Токарная с ПУ

Назначаем режимы резания на станок Токарно-револьверный 1В340

1.Точение черновое

1.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм:

t=2

1.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

S=0, 5 мм/об

1.3Находим скорость резания:

V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

V=350/45^0.2*2^0.15*0.5^0.35=350/2.37=147.6 *0.35=51.6 м/мин

1.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

СV=350; x=0.15; y=0.35; m=0.2; T_M_И=T*K_TU=45*1=45

1.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания:

KV=KMV*KnV*Kuv

K_V=1*1*0.35=0, 35

1.5 Определяем силу резания:

P_z_,_y_,_x=10C_Pt^xs^yVⁿK_P

P_z_,_y_,_x=10*300*2¹*0.5^0.75*51, 6^-0.15*0, 93=3000*2*0, 594*0, 553*0, 93=1833 Н

1.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

С_P=300; x=1; y=0.75; n=-0.15

1.5.2 Находим поправочный коэфициентК_р:

K_P=K_MP*K_{φ P}*K_{γ P}*K_rP=1*1*1*1*0, 93=0, 93

1.6 Определяем мощность резания:

N=P_ZV/1020*60

N=1833*51.6/61200=1.54 Квт

2.Точение чистовое

2.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм:

t=0, 4

2.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

S=0, 10 мм/об

2.3Находим скорость резания:

V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

V=420/45^0.2*0, 4^0.15*0.10^0.2=420/1, 17=358, 9 *0.35=125, 6м/мин

2.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

СV=420; x=0.15; y=0.20; m=0.2; T_M_И=T*K_TU=45*1=45

2.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания:

KV=KMV*KnV*Kuv

K_V=1*1*0.35=0, 35

2.5 Определяем силу резания:

P_z_,_y_,_x=10C_Pt^xs^yVⁿK_P

P_z_,_y_,_x=10*300*0, 4¹*0.10^0.75*125, 6^-0.15*0, 93=3000*0, 4*0, 177*0, 484*0, 93=96 Н

2.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

С_P=300; x=1; y=0.75; n=-0.15

2.5.2 Находим поправочный коэфициентК_р:

K_P=K_MP*K_{φ P}*K_{γ P}*K_rP=1*1*1*1*0, 93=0, 93

2.6 Определяем мощность резания:

N=P_ZV/1020*60

N=96*125, 6/61200=0, 19 Квт

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Научное иследование

Требования к параметрам шероховатости устанавливают на основании их связи с функциональными показателями деталей машин, причем значения этих параметров могут быть рассчитаны по теоретическим или эмпирическим уравнениям связи показателей эксплуатационных свойств деталей машин и их соединений с характеристиками качества поверхностей.

Технологическое обеспечение шероховатости поверхности базируется в основном на экспериментальном изучении зависимостей между методом окончательной обработки и параметрами шероховатости.

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Достигаемая при определенном методе обработки шероховатость прежде всего характеризуется высотными методами Ra, Rz или Rmax. Однако поверхности с одинаковой высотой неровностей, но полученные различными технологическими методами, могут иметь различные эксплуатационные свойства, например по-разному сопротивляться действию сил, стремящихся деформировать выступы. Такие поверхности прежде всего могут различаться опорными (несущими) площадями.

Оценка по опорной длине профиля не дает достаточно полного представления об опорной площади, так как шероховатость поверхности в поперечном и продольном направлениях различна и не связана постоянным соотношением. Поэтому для оценки несущих площадей нужна топография поверхности.

С уменьшением высоты поперечных микронеровностей высота продольной и поперечной шероховатостей становится примерно одинаковой. Наибольшее различие наблюдается при грубой обработке, когда продольная высота составляет малую долю отпоперечной.

В некоторых случаях механической обработки продольная шероховатость может превышать поперечную (например, при резании с образованием нароста на режущей кромке инструмента); наличие или отсутствие вибрации также заметнее сказывается на продольной шероховатости, чем на поперечной. Следовательно, при оценке опорной площади необходимо учитывать отличия шероховатости в различных направлениях (микротопографию поверхности).

Для оценки опорной площади поверхностей с нерегулярной шероховатостью, которой свойственны как случайные очертания неровностей, так и их расположение по высоте (поверхности отливок заготовок после шлифования, хонингования, упрочения дробью, электроискровой обработки, полирования и др.), можно воспользоваться теорией случайных функций. Профилограммы нерегулярной шероховатости приближенно могут быть описаны нормальным стационарным процессом. При этих условиях

, (1)

где — функция Лапласа.

Задаваясь различными уровнями р(0 < р < 0, 5Rmах), определяют значения t_p и строят опорную кривую профиля (в данном случае она получается симметричной относительно средней линии профиля).

Стандартные параметры шероховатости для расчетов, например, контактного взаимодействия целесообразно дополнить параметром R_p.

Тогда зависимость для оценки величины t_p выше средней линии профиля принимает вид

, (2)

где

; (3)

; (4)

t_m – относительная опорная длина профиля по средней линии.

Формулы (1) и (2) позволяют определять опорные площади поверхности и сравнивать их без построения опорных кривых, что значительно снижает трудоемкость оценки шероховатости поверхности.

Опорная площадь может оказаться одинаковой для нескольких поверхностей, обработанных различными методами. Отличие таких поверхностей устанавливают по геометрическим характеристикам отдельных микронеровностей: каждому методу обработки соответствует определенный диапазон изменения углов профиля и радиусов закругления выступов в зависимости от высоты шероховатости поверхностей.

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

В преобладающем большинстве случаев радиус r_пр, закругления вершин микронеровностей в продольном направлении превышает радиус r_п закругления в поперечном направлении. Угол β _п профиля микронеровности для поперечного направления больше чем угол β _пр для продольного. С уменьшением высоты неровностей наблюдается общая тенденция к уменьшению углов профиля и соответствующему увеличению радиусов закругления выступов.

Геометрические характеристики микронеровностей, высота неровностей, их шаги связаны между собой. С уменьшением высоты неровностей при каждом методе обработки возрастает соотношение между шагом неровностей профиля S и высотойR_max. Для большинства методов механической обработки при средней высоте неровностей поверхностей шаг S_п поперечной шероховатости не превышает 40Rmax(шлифование, точение, строгание, фрезерование, растачивание стальных и чугунных деталей). Для неровностей меньшей высоты их шаги могут достигать почти 300Rmax. ШагS_пр продольной шероховатости обычно превышает шаг поперечной шероховатости. Отношение этих величин в большинстве случаев не превышает 15, хотя в отдельных случаях достигает 40. Абсолютные значения шага продольных неровностей достигают 800Rmax. Следовательно, чем больше радиусы закругления выступов, тем меньше углы профиля и больше размеры оснований отдельных неровностей и их шаг (при определенной высоте шероховатостей).

Таким образом, за критерий оценки геометрии шероховатостей, полученных различными методами обработки, можно принять отношение радиуса закругления выступов к высоте неровностей. Значения приведенного радиуса закругления выступов r= и отношения r/Rmax для различных методов обработки резанием даны в табл. 4.

При необходимости получения более точных значений, характеризующих опорную площадь и другие геометрические параметры качества поверхности деталей, обязательно следует учитывать конкретные условия выполнения соответствующей технологической операции (материал обрабатываемой детали, получаемую шероховатость при определенных режимах обработки, материал инструмента и т. д.). При этом во многих случаях целесообразно учитывать технологическую наследственность.

Для получения заданной шероховатости используются специализированное оборудование и инструмент где проходит многоэтапный переход.

На токарной операций пластинками из твердого сплава протачивается поверхность с шероховатостью Ra 1.6 и оставляемым допуском в пределах 0, 2…0, 5мм с выдержкой биения 0, 1.

После деталь поступает на слесарную операцию где проходит зачищение оставленное на последующих операций, далее деталь поступает на шлифовальную операцию где ее закрепляют, выверяют биение и начинают обрабатывать поверхность выдерживая диаметр. Обработку производят шлифовальным кругом ( ) замеряя микрометром и нутромером в зависимости от поверхности

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Технологическое оборудование

Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить точность размеров и форм, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:

1. Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей, устанавливаемых по принятой схеме обработки;

2. Соответствие станка по производительности заданному масштабу производства;

3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;

4. Соответствие станка по мощности;

5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;

6. Наименьшая себестоимость обработки;

7. Реальная возможность приобретения станка;

8. Необходимость использования имеющихся станков.

Рассчитать опорные точки.

См. приложение Технологический процесс и управляющая программу.

Список литературы.

Подбор инструмента каталог: HoffmanGroup; Sandvik.

Предельные отклонения размеров элементов отверстий и валов по ОСТ1 00022-80.

Паспорт станка.

Шероховатость по ГОСТ 2789-73.

Введение

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Чертеж детали

Провести технологическую подготовку производства для детали:

1. Прочитать чертеж, провести анализ на технологичность, выбрать установочные и измерительные базы.

2. Разработать маршрут обработки.

3. Подобрать режущий и мерительный инструмет.

4. Назначить режимы резания.

5. Показать на чертеже оси координат и ноль детали.

6. Разработать операционный техпроцесс обработки детали.

7. Рассчитать опорные точки.

8. Разработать управляющую программу.

Изм..

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТМС.09.03.ПЗ.

Прочитать чертеж, провести анализ на технологичность, выбрать установочные и измерительные базы.

Втулка верхняя изготавливается из конструкционной углеродистой стали 45.

Деталь мелкоразмерная и имеет габариты:

Пруток Ø 52

Общая длина 52

В технических требованиях есть два пункта

1. H14; h14; ±t2/2.

2. Покрытие: Хим.Окс.прм

Также на чертеже указана шероховатость для всей поверхностейRz20,

на отделенных по

12 3 Следующая ⇒