Металлографические испытания.

По результатам металлографического исследования сварные соединения бракуют в тех случаях, когда имеются следующие дефекты:

· макро- и микротрещины в наплавленном металле, а также в основном металле по зонам сплавления и термического влияния;

· непровары, расположенные в корне шва угловых и тавровых сварных соединений и по се­чению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным ме­таллом и металлом шва);

· поры в виде сплошной сетки; наплывы (натеки); шлаковые и неметаллические включения свыше установленных норм, другие дефекты, превышающие установленные нормы.

Ультразвуковая дефектоскопия.

Сварные соединения бракуют, если при ультразвуко­вой дефектоскопии или просвечивании обнаружены следующие дефекты:

· трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

· непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения (между от­дельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

· свищи; поры в виде сплошной сетки.

В соответствии с ОСТ 26-291—79 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования» в сварных соединениях сосудов не допускаются также следующие дефекты:

· единичные газовые и шлаковые включения по группе А (ГОСТ 7512-82) глубиной более 10% от толщины стенки и длиной более 3 мм при толщине стенки до 40 мм и длиной более 8 мм при толщине стенки свыше 40 мм;

· цепочки пор и шлаковых включений по группе Б (ГОСТ 7512—75), имеющих суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, а также имеющие отдельные дефекты с размерами, превышающими указанные выше;

· скопления газовых пор и шлаковых включений по группе В (ГОСТ 7512—82) на отдель­ных участках шва свыше 5 на 1 см² площади шва; максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превосходить 1, 5 мм, а сумма их линейных размеров не должна быть более 3 мм.

По результатам ультразвуковой дефектоскопии стыковые сварные соединения бракуют, если дефекты, превышают нормы, приведенные в справочной литературе (Справочник механи­ка химических и нефтехимических производств., М., «Химия», 1985, табл. 10.7).

Средства контроля и измерений.

Их подразделяют на меры (инструменты, приспособления), измерительные приборы и измерительные преобразователи.

Меры воспроизводят физи­ческую величину одного размера (например, гири, конечные меры длины) или же ряд одно­именных величин различного размера (например, масштабные линейки).

Измерительные при­боры предназначены для выработки сигнала измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателем.

К измерительным преобразователям отно­сят средства измерений, предназначенные для выработки измерительного сигнала в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки, но не поддающейся непосред­ственному восприятию наблюдателем.

ГОСТ 16263—70 допускает также применение термина измерительные устройства для категории средств измерения, охватывающей измерительные приборы и измерительные преобразователи.

Все средства контроля и измерений делятся на измерительные и проверочные. Первые по­зволяют определить размеры деталей и отклонения от них, вторые лишь указывают на наличие ошибок в размерах и форме деталей, но не позволяют фиксировать их абсолютного значения.

По назначению средства измерений делятся на образцовые и рабочие. Образцовые служат для проверки рабочих средств, которые предназначены для практических целей.

Для прямых измерений применяют измерительные средства, имеющие штриховые (ли­нейные или угловые) шкалы, с которыми сравнивают измеряемую (линейную или угловую) ве­личину. К ним относятся линейки, штангенинструменты, угломеры и различного рода оптиче­ские приборы — измерительные микроскопы, длиномеры и др. Повышение точности отсчета, связанное с оценкой доли деления шкалы, производится при помощи специальных устройств — нониусов.

Линейки изготовляют жесткими, складными и упругими. Жесткие линейки имеют преде­лы измерений от 100 до 1000 мм, упругие — от 150 до 5000 мм. Интервал делений линеек равен 1 или 0, 5 мм. Погрешности миллиметровых делений не должны превышать ±0, 05 мм, сантиметровых ±0, 1 мм. Измерение проводят непосредственным наложением линейки на проверяемую деталь. Если непосредственное измерение размеров деталей с помощью линеек затруднено или невозможно (например, измерение диаметров отверстий и валов на некотором расстоянии от торца), применяют кронциркули и нутромеры в сочетании с линейками.

Щупы применяют для измерения зазоров. Щупы плоские изготовляют длиной 100 или 200 мм; первые поставляют наборами, вторые — отдельными пластинками.

Ниже дан перечень щупов длиной 100 мм, поставляемых в наборах:

набор № 1 - 9 щупов толщиной (в мм) соответственно 0, 02; 0, 03; 0, 04; 0, 05; 0, 06; 0, 07; 0, 08; 0, 09; 0, 1;

набор № 2 - 17 щупов толщиной (в мм) соответственно 0, 02; 0, 03; 0, 04; 0, 05; 0, 06; 0, 07; 0, 08; 0, 09; 0, 1; 0, 15; 0, 20; 0, 25; 0, 3; 0, 35; 0, 40; 0, 45; 0, 50;

набор № 3 - 10 щупов толщиной (в мм) соответственно 0, 55; 0, 6; 0, 65; 0, 7; 0, 75; 0, 8; 0, 85, 0, 9; 0, 95; 1;

набор.№4-10 щупов толщиной (в мм) соответственно 0, 1; 0, 2; 0, 3; 0, 4; 0, 5; 0, 6; 0, 7; 0, 8; 0, 9; 1.

Щупы клиновые (предел измерения зазора от 1 до 8—10 мм) имеют скользящий по клину движок, указывающий значение захода щупа в зазор.

Штангенинструменты.

К ним относятся штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмасы, штангензубомеры и др. Отличительный признак штангенинструментов — нали­чие двух штриховых шкал: основной и дополнительной. Основная шкала служит непосредст­венно для измерения, а дополнительная (нониус) — для повышения точности отсчета по основ­ной шкале. Интервалы между штрихами по основной шкале составляют 1 или 0, 5 мм, а по но­ниусу—0, 1, 0, 05, реже—0, 02мм.

Штангенциркули применяют для измерения диаметра вала, отверстия, расстояния между отверстиями и т. д., штангенглубиномер — для измерения расстояний между параллельными поверхностями уступов, расточек, глубины отверстий, канавок и т. п., штангенрейсмас—для измерения высоты деталей (он является также основным измерительным инструментом при разметке деталей).

Микрометрические инструменты (микрометры, микрометрические глубиномеры и нут­ромеры) — наиболее распространенные средства измерения линейных размеров; цена деления шкалы — 0, 01 мм.

Микрометры служат для измерения наружных размеров деталей с точностью до 0, 01 мм; перемещение микрометрического винта при измерении составляет 25 мм.

Микрометрические нутромеры (штихмассы) служат для измерения внутренних диаметров изделий или расстояний между поверхностями с точностью до 0, 01 мм; пределы измерения—от 50 до 10000 мм. Штихмассы изготовляют с двумя головками: микрометрической и микромет­рической с индикатором (например, часового типа).

Индикаторы часового типа.

Предназначены для относительных измерений наружных раз­меров, отклонений формы и расположения поверхностей и имеют цену деления 0, 01 мм. Пре­делы измерения составляют О—5 и 0—10 мм.

Рамные уровни.

Предназначены для контроля горизонтального и вертикального положений поверхностей.

Брусковые уровни.

Предназначены для контроля горизонтального положения поверхностей. Под ценой деления уровня понимают его наклоны, соответствующий перемещению пузырька ампу­лы на одно деление шкалы, проградуированной в мм на 1м.

По цене деления ампулы уровни разделяют на три группы:

Группа уровней	I	II	III
Цена деления ампулы на 1м, мм	0, 02÷ 0, 05	0, 06÷ 0, 10	0, 12÷ 0, 20

Наклон, равный 0, 01 мм/м, соответствует углу 2".

Ниже приведена длина рабочей поверхности уровней (в мм):

ТИПЫ УРОВНЕЙ	ГРУППЫ УРОВНЕЙ
I	II и III
Рамные	200; 250	100; 150; 200; 250
Брусковые	200; 250; 500	100; 150; 200; 250; 500

Поверочные плиты.

Применяют для контроля плоскостности, нанося краску на контроли­руемую деталь и оценивая площадь пятен.

Поверочные угольники.

Предназначены для контроля углов на просвет, а также для лекаль­ных и слесарных работ.

При использовании измерительных инструментов следует стремиться к тому, чтобы по­грешности измерения были минимальны. Под погрешностью измерения принято понимать раз­ность между истинным размером и размером, полученным в результате измерения. Во избежа­ние грубых ошибок необходимо следить за тем, чтобы на поверхности инструментов не было: царапин, следов коррозии, которые могут повлиять на точность измерения. При сдвигании губок штангенциркуля нулевые штрихи шкал нониуса и штанги должны совпадать, а между измерительными поверхностями губок не должно быть просвета.

Показателями исправности микрометров служат:

- свободное движение микрометрического винта в гайке и отсутствие мертвого хода (люфта);

- свободное перемещение барабана по стерж­ню при зазоре, не превышающем 0, 15 мм на сторону;

- отсутствие повреждении на измеритель­ных поверхностях;

- отсутствие просвета между измерительными поверхностями пятки и винта микрометра;

- совпадение нулевого штриха барабана с нулевым делением.

Под погрешностью показании индикатора в пределах данного участка понимают сумму абсолютных значений наибольших (положительной и отрицательной) погрешностей, накоплен­ных на данном участке при прямом и обратном ходе измерительного стержня.

Допускаются следующие погрешности показаний:

- в пределах участка шкалы, равного 0, 1 мм в начале второ­го оборота стрелки, — 6 мкм;

- в пределах 1 мм на любом участке измерения —12 мкм;

- в преде­лах всего интервала измерений на участках 0÷ 2; 0÷ 3; 0÷ 5; 0÷ 10 мм соответственно 12, 15, 18, 22 мкм. Вариация показаний составляет 3 мкм.

Знание погрешностей приборов и способов измерения позволяет выбирать средние, наи­более вероятные показания, а также вносить коррективы в результаты измерений.

 

⇐ Предыдущая12345

Поделиться:

Популярное:

1. Порядок проведения испытания.