Физические, свойства материала детали.

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 5Следующая ⇒

Для контроля магнитнопорошковым методом материал детали должен быть ферромагнитным и однородным по магнитным свойствам. Для токовихревого контроля материал должен быть электропроводным, однородным по структуре и изотропным по магнитным свойствам. Для ультразвукового контроля на трещины материал также должен быть однородным, мелкозернистым по структуре, упругим, с малым коэффициентом затухания ультразвуковых колебаний, а для контроля капиллярными методами — непористым и стойким к воздействию органических растворителей.

Применение просвечивания ионизирующими излучениями зависит от толщины материала и от его способности поглощать данное излучение.

Форма и размеры контролируемых деталей.

Детали простой формы можно проверять всеми методами, в то время как применимость некоторых методов для контроля деталей сложной формы ограничена.

Например:

- применимость ультразвукового метода ограничена трудностью расшифровки результатов контроля и наличием мертвых зон;

- капиллярного метода — трудностью выполнения отдельных операций, в том числе подготовки деталей к контролю и удаления с поверхности проникающей жидкости.

Крупногабаритные изделия контролируют, как правило, по частям.

Правильность монтажа деталей в период эксплуатации в собранных агрегатах проверяют только методами просвечивания.

Зоны контроля.

Определение зон контроля является важным фактором в выборе метода, так как знание их облегчает разработку методики обнаружения дефектов.

В подлежащей ультразвуковому контролю зоне, как правило, не должно быть отверстий, заклепок, болтов и других отражателей ультразвуковой энергии. В некоторых случаях контроль таких объектов возможен при условии применения специальной методики и ультразвуковых головок искателей. При токовихревом контроле радиусы галтельных переходов должны быть не менее 2 мм, а при капиллярном и магнитнопорошковом методах в зоне контроля не должно быть уступов с углом менее 90°, подрезов и наплывов металла. Ширина проточек, радиусы галтелей и отверстий в зоне капиллярного контроля должны быть не менее 3 мм.

Состояние и чистота обработки контролируемой поверхности.

Чувствительность методов зависит от чистоты обработки контролируемой поверхности и наличия на ней защитных покрытий. В наибольшей степени это относится к магнитнопорошковым и капиллярным методам. Шероховатость поверхности детали для эффективного применения ультразвукового и капиллярного методов должна быть не более 20, магнитного и токовихревого — не более 80. Для обнаружения трещин при капиллярном контроле необходимо обязательно удалять лакокрасочное покрытие. Токовихревой контроль возможен при наличии неметаллических покрытий толщиной не более 0, 5 мм, металлических немагнитных — толщиной не более 0, 2 мм.

Условия контроля.

Большинство методов (магнитный, капиллярный, токовихревой, ультразвуковой) могут быть применены для контроля при доступе к детали с одной стороны. Методы просвечивания ионизирующими излучениями требуют доступа к детали с обеих сторон, при этом с одной стороны находится источник излучения, с другой — детектор.

Для выбора метода или комплекса методов неразрушающего контроля кроме перечисленных факторов должны быть заданы критерии отбраковки. По совокупности данных определяют возможные методы, позволяющие решить поставленную задачу. При равной чувствительности предпочтение отдают тому методу, который проще и доступнее в конкретных условиях применения, характеризуется большей достоверностью результатов контроля и производительностью.

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Качество сварных соединений считают удовлетворительным, если при любых видах контроля не обнаруживаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные; в металле шва и в около шовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследований;
непровары (несплавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
непровары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок;
поры в виде сетки;
наплывы (натеки), незаваренные кратеры, свищи, подрезы, прожоги и подплавления основного металла;
газовые и шлаковые включения свыше установленных норм.

Ниже приведены установленные Правилами Госгортехнадзора СССР и нормативно-технической документацией нормы оценки качества по отдельным видам контроля.

Внешний осмотр.

Отклонение от прямолинейности образующей не должно превышать допусков, указанных на чертежах или в другой технической документации.

Овальность а определяют по формуле

где D_макс, D_мин —наибольший и наименьший наружные диаметры, измеренные в одном сечении.

Овальность в любом поперечном сечении не должна превышать 1%, а у днищ должна быть в пределах допуска на диаметр.

Отклонения профиля выпуклой части днищ от установленного в чертежах определяют шаблонами. Измеренные отклонения не должны превышать следующих значений: для днищ внутренним диаметром до 500 мм — 1% номинального внутреннего диаметра для днищ внутренним диаметром более 500 мм — 1, 25% диаметра.

Смещение кромок стыкуемых листов в стыковых сварных соединениях, определяющих прочность сосуда, должно бьггь не более 10% номинальной толщины тонкого листа, но не более 3 мм, а в других стыковых сварных соединениях должно быть не более 10% номинальной толщины тонкого листа плюс 1 мм, но не более 4 мм. Смещение кромок в соединениях биметаллов не должно превышать 70% толщины облицовочного слоя.

В стыковых сварных соединениях труб, входящих в сосуд, смещение кромок не должно превышать приведенных ниже значений:

Номинальная толщина стенки трубы S, мм	< 3	3-6	6-10	10-20	> 20
Максимально допустимое смещение кромок, мм	0, 2S	0, 1S+0, 3	0, 15S	0, 05S+1	0, 1S, но < 3

Смещение кромок в стыковых сварных соединениях деталей с одинаковой номинальной толщиной стенки, измеренное с наружной стороны шва, не должно превышать значений, приведенных в справочной литературе (Справочник механика химических и нефтехимических производств., М., «Химия», 1985, табл. 10.4).

Нормы на допускаемые дефекты, выявляемые при внешнем осмотре сварных соединений, приведены в справочной литературе (Справочник механика химических и нефтехимических производств., М., «Химия», 1985, табл. 10.5).

В стыковых сварных соединениях (а также в угловых и тавровых с разделкой кромок) могут быть допущены местные непровары (несплавления), утяжки или провисания в корне шва глубиной до 10% номинальной толщины стенки сваренных элементов, но не более 2 мм, при условии, что суммарная протяженность этих дефектов не превышает 20% внутреннего периметра соединения. Для стыковки сварных соединений деталей с различной толщиной стенки допускаемая величина определяется по толщине более тонкостенной детали.

Механические испытания.

Сварные соединения по результатам механических испытаний отбраковывают в следующих случаях:

- если временное сопротивление ниже минимально допустимого предела для основного металла по ГОСТ или техническим условиям;

- если угол изгиба при испытании сварных соединений ниже приведенного в табл. 2;

- если расстояние между сплющивающимися поверхностями при появлении первой трещины больше величины, нормируемой при испытании труб на сплющивание;

- если ударная вязкость металла шва ниже 0, 5 МДж/м² для сварных соединений элементов из стали перлитного и мартенситоферритного классов или ниже 0, 7 МДж/м² — для сварных соединений элементов из стали аустенитного класса.

Таблица 2. Минимальный допускаемый угол изгиба при испытании сварных соединений на изгиб

⇐ Предыдущая 1 2 345 Следующая ⇒