Анализ служебного назначения детали и технологичности конструкции

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 4Следующая ⇒

Устанавливаются назначение детали и условия ее работы. Проводится анализ технических условий на изготовление детали, определяется назначение каждого технического условия и его влияния на работоспособность сборочной единицы, в которую входит заданная деталь. Приводится анализ технологичности конструкции детали.

Определение типа производства

Тип производства ориентировочно можно определить, пользуясь данными табл. 1.

Таблица 1

Тип (вид) производства	Количество обрабатываемых в год деталей одного наименования и типоразмера
крупных (тяжелых)	средних	мелких (легких)
Единичное Серийное Массовое	до 5 свыше 5 до 1000 свыше 1000	до 10 свыше 10 до 5000 свыше 5000	до 100 свыше 100 до 50000 свыше 50000

Если производство носит массовый характер, то рассчитывают такт tв, представляющий собой промежуток времени между выпуском двух следующих друг за другом изделий производства.

Такт выпуска определяется по формуле:

tв = , мин,

где F – годовой действительный фонд времени оборудования, ч,

N – годовой объем выпуска деталей, шт.

При 5-дневной неделе и двухсменной работе оборудования F=4015 ч

В серийном производстве необходимо определить размер партии деталей, запускаемых одновременно в производство.

Для этой цели используются следующая формула:

n = ,

где n – число деталей в партии,

N – годовой объем выпуска деталей, шт.,

260 – число рабочих дней в году при 5-дневной рабочей недели,

- коэффициент, учитывающий запас деталей на складе перед сборкой.

В мелкосерийном производстве для мелких деталей =10, для средних и крупных =5. В средне- и крупносерийном производстве для мелких деталей =5, для средних и крупных = 2 + 3.

Серийность производства можно примерно определить по данным табл. 2.

Таблица - 2

Серийность производства	Количество деталей в партии
крупных	средних	мелких
Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное	2-5 6-25 свыше 25	6-25 25-150 свыше 150	10-50 51-300 свыше 300

Выбор вида и метода получения заготовки

При выборе заготовки устанавливается вид и способ ее получения. Для обоснования выбора производят сравнение технико-экономических показателей 3-х вариантов получения заготовки, например: штамповка на молоте, штамповка на прессе, штамповка на горизонтально-ковочной машине; или литье в кокиль, литье в песчаные формы, литье в оболочковые формы (например, в химически твердеющие крупноблочные формы для отливок массой до 40 т.). В состав технико-экономических показателей обязательно должны войти следующие пункты:

1. Точность и шероховатость поверхностей заготовок, получаемых данным способом (согласно действующим ГОСТам).

2. Область применения или степень приближения конфигурации заготовки к форме детали (качественная характеристика).

3. Производительность способа (количественная или качественная характеристика).

4. Рекомендуемые для использования типы производства.

5. Прочие показатели.

Сравниваемые показатели оформляются в виде табл.3.

Таблица 3

№	Наименование технико-экономического показателя	Способы получения заготовки
литье в песчаные формы	литье в кокиль	литье в оболочковые формы

По результатам сравнения вариантов должен быть четко сформулирован вывод: какой способ наиболее целесообразен и по каким показателям.

Проектирование технологического процесса механической обработки детали

Методика проектирования

Проектирование технологического процесса механической обработки является комплексной задачей, решение которой в конкретных условиях предполагает нахождение оптимального варианта превращения заготовки в готовую деталь. При этом должны быть обеспечены технические условия на готовую деталь, заданные рабочим чертежом, точность и шероховатость поверхностей, а также экономичность принятых методов обработки.

После установления типа производства, выбора заготовки и метода ее получения технологический процесс механической обработки детали необходимо разрабатывать в следующей последовательности.

1. Тщательно изучить чертеж детали и занумеровать все поверхности по часовой стрелке. Выяснить, по какому квалитету точности и с какой шероховатостью требуется обрабатывать поверхности деталей.

2. В зависимости от вида поверхности требуемых точности и шероховатости, выбрать методы обработки и установить число необходимых переходов для каждой обрабатываемой поверхности.

3. Определить общие и межоперационные припуски.

4. Сформировать из технологических переходов операции.

5. Выбрать оборудование, режущий и мерительный инструмент.

6. Выбрать для каждой операции технологические базы и наметить последовательность выполнения операций.

Сначала следует выбрать чистовые базы для обработки основных поверхностей детали. После этого следует выбирать черновые базы для обработки чистовых баз. При выборе черновых баз следует иметь в виду, что черные поверхности могут использоваться в качестве баз только один раз на первых операциях технологического процесса. На первой операции устанавливаются связи между поверхностями, подлежащими обработке, и поверхностями, остающимися необработанными, поэтому во всех случаях, когда это возможно, за черновые базы принимают удобные для установки черновые необрабатываемые поверхности. От того, насколько правильно выбраны базы для первой операции, зависит качество всего технологического процесса.

⇐ Предыдущая 1 234 Следующая ⇒