Определение штучного времени по операциям

 

Т_шт= Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_ест , ^, мин. (4)

где Т_о - основное время (машинное) на i-той операции (берется из задания);

Т_всп - вспомогательное время на i-той операции;

Т_обс - время обслуживания станка;

Т_ест - время естественно необходимое.

Причем: Т_о + Т_всп = Т_оп , отсюда Т_всп = Т_оп - Т_о,

где Т_оп - операционное время (берется из задания).

Величины (Т_обс + Т_ест) принимаются [2]:

Т_обс + Т_ест = (0.07¸ 0.12)Т_оп.

Принимаем Т_обс + Т_ест = 0.1× Т_оп.

Отсюда можно записать, что Т_шт = Т_оп + 0.1× Т_оп = 1.1× Т_оп.

Найдем штучное время по каждой операции.

Т_шт1 = 1.1× Т_оп1 = 1.1× 2, 72 = 2, 99;

Т_шт2 = 1.1× Т_оп2 = 1.1× 2, 2 = 2, 42;

Т_шт3 = 1.1× Т_оп3 = 1.1× 1, 8 = 1, 98;

Т_шт4 = 1.1× Т_оп4 = 1.1× 1, 95 = 2, 15;

Т_шт5 = 1.1× Т_оп5 = 1.1× 2, 3 = 2, 53;

Т_шт6 = 1.1× Т_оп6 = 1.1× 2, 42 = 2, 66;

Т_шт7 = 1.1× Т_оп7 = 1.1× 1, 9 = 2, 09;

Т_шт8 = 1.1× Т_оп8 = 1.1× 2, 22 = 2, 44.

Определение потребного количества оборудования по операциям

 

Расчет ведется по формуле (3)

Перегрузка станков не должна превышать 5¸ 10 %, т.е. С_р /С_пр £ 1.1.

1. С_р1 = 2.99 / 1.12 = 2.671 стан. принимаем С_пр1 = 3 стан.

2. С_р2 = 2.42 / 1.12 = 2.161 стан. принимаем С_пр2 = 2 стан.

3. С_р3 = 1.98 / 1.12 = 1.768 стан. принимаем С_пр3 = 2 стан.

4. С_р4 = 2.145 / 1.12 = 1.916 стан. принимаем С_пр4 = 2 стан.

5. С_р5 = 2.53 / 1.12 = 2.259 стан. принимаем С_пр5 = 3 стан.

6. С_р6 = 2.66 / 1.12 = 2.377 стан. принимаем С_пр6 = 3 стан.

7. С_р7 = 2.09 / 1.12 = 1.866 стан. принимаем С_пр7 = 2 стан.

8. С_р8 = 2.44 / 1.12 = 2.180 стан. принимаем С_пр8 = 2 стан.

Итого S = 19 стан.

 

Из расчета видно, что перегрузка станков только на 2 и 8-ой операции. Для этой операции пересчитаем штучное время

Т_{шт.пересчет.2} = С_пр6 × r = 2× 1.12 = 2, 24 мин.

Т_{шт.пересчет.8} = С_пр8 × r = 2× 1.12 = 2.24 мин.

Примечание. При округлении в меньшую сторону надо пересчитать штучное время Т_шт и дальше в расчетах принимать пересчитанное.

 

Определение коэффициента загрузки оборудования по операциям

 

Коэффициент загрузки оборудования k_зi определяется по формуле

, (5)

где С_рi - расчетное количество станков на i-ой операции, шт.;

С_прi - принятое количество станков на i-ой операции, шт.

k_з1 = 2, 671 / 3 × 100 % = 89.0 %.

k_з2 = 2, 16 / 2 × 100 % = 108 %.

k_з3 = 1, 768 / 2 × 100 % = 88.4 %.

k_з4 = 1, 915 / 2 × 100 % = 95.8 %.

k_з5 = 2, 259 / 3 × 100 % = 75.3 %.

k_з6 = 2, 377 / 3 × 100 % = 79.2 %.

k_з7 = 1, 867 / 2 × 100 % = 93, 4 %.

k_з8 = 2, 180 / 2 × 100 % = 109 %.

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

, (6)

 

kз. ср=90.5%

 

Все расчеты сведем в табл.1.

Таблица 1

Расчетные данные

Номер операции	Тип станка	Тосн, мин	Твсп, мин	Тшт, мин	r, мин/дет	Ср	Спр	kз	kз ср
	6Н83Г	1, 8	1.09	2, 992	1, 02	2, 67	3, 00	0, 89	0, 905
		1, 3	1.23	2, 42	1, 02	2, 16	2, 00	1, 08	0, 905
		1, 1	2.66	1, 98	1, 02	1, 77	2, 00	0, 88	0, 905
		0, 9	2.49	2, 145	1, 02	1, 92	2, 00	0, 96	0, 905
		1, 3	1.88	2, 53	1, 02	2, 26	3, 00	0, 75	0, 905
	6М13К	1, 4	2.45	2, 662	1, 02	2, 38	3, 00	0, 79	0, 905
	6Н10	1, 1	1.11	2, 09	1, 02	1, 87	2, 00	0, 93	0, 905
	6М13К	1, 8	1.18	2, 442	1, 02	2, 18	2, 00	1, 09	0, 905

 

По значениям k_зi и k_з.ср строиться график загрузки оборудования (рис.1).

 

Рис.1. График загрузки оборудования

Определение возможности многостаночного обслуживания

Определение времени занятости рабочих

Коэффициент многостаночного обслуживания m_pi определяется по формуле [1, 2]

, (7)

где Т_{ручн i} - время занятости (ручное) рабочего на i-ой операции, мин.

Т_{ручн i} = Т_{всп i} + Т_{пер i} + Т_{акт.набл i}

Известно, что Т_{оп i} = Т_{о i} + Т_{всп i} , отсюда Т_{всп i} = Т_{оп i} - Т_{о i},

где Т_пер - время перехода рабочего от одного станка к другому (берется в пределах 0.1...0.2 мин. на один переход);

Т_{акт.набл} - время активного наблюдения рабочим за началом работы станка. Берется в пределах 0.05...0.1 мин. на одно наблюдение;

Т_{маш i} - машинное время. Т_{маш i} = Т_{о i} - берется из задания.

Принимаем значение (Т_{акт.набл} + Т_пер) = Const = (0.1 + 0.1) =0.2 мин.

Определим значения Т_{всп i} и Т_{ручн i} для каждой операции.

Т_всп1=Т_оп1-Т_о1=2, 72-1, 8=0, 92; Т_ручн1=Т_всп1+Const=0, 92+, 02=1, 12 мин.

Т_всп2= 2, 2-1, 3 = 0, 9; Т_ручн2= 0, 9 + 0.2 = 1, 1 мин;

Т_всп3= 1, 8-1, 1 = 0, 7; Т_ручн3= 0, 7 + 0.2 = 0, 9 мин;

Т_всп4= 1, 95-0, 9 = 1, 05; Т_ручн4= 1, 05 + 0.2 = 1, 05 мин;

Т_всп5= 2, 3-1, 3 = 1; Т_ручн5= 1 + 0.2 = 1, 2 мин;

Т_всп6= 2, 42-1, 4 = 1, 02; Т_ручн6= 1, 02 + 0.2 = 1, 22 мин;

Т_всп7= 1, 9-1, 1 = 0, 8; Т_ручн7= 0, 8 + 0.2 = 1 мин;

Т_всп8= 2, 22-1, 8 = 0, 42; Т_ручн8= 0, 42 + 0.2 = 0, 62 мин.

 

Определение количества станков, обслуживаемых одним рабочим

По формуле (7) найдем m_{p i}. Полученные значения округляются только в меньшую сторону до целых единиц и называются принятыми (m_{пp i}).

m_p1 £ 1, 8/1.12 + 1 = 2, 62; m_пp1 = 2

m_p2 £ 0, 9/1, 1 + 1 = 1, 82; m_пp2 = 1

m_p3 £ 0, 7/0, 9 + 1 = 1, 78; m_пp3 = 1

m_p4 £ 0, 9/1, 1 + 1 = 1, 82; m_пp4 = 1

m_p5 £ 1, 3/1, 2 + 1 = 2, 08; m_пр5 = 2

m_p6 £ 2, 42/1, 22 + 1 = 2, 98; m_пp6 = 2

m_p7 £ 1, 1/1 + 1 = 2, 1; m_пp7 = 2

m_p8 £ 1, 8/0, 62 + 1 = 3, 9; m_пp8 = 3

В результате проведенного расчета обнаружилась возможность обслуживания одним рабочим на 5-ой операции двух станков без ущерба их производительности.

0.1

Строится циклограмма многостаночного обслуживания для 5-ой операции (рис.1.2). Масштаб 1 мин = 1 см.

Рис.1.2. Циклограмма многостаночного обслуживания для 5-ой операции (время в мин)

1234567Следующая ⇒

Поделиться: