Ведомость расчета количества режущего инструмента

Наименование операции	Наименование инструмента	Тмаш, мин	Тизн, ч	Куб	Ареж i, шт
1.Центрирование	Сверло 10 мм	0.73		1.10
2.Черновое точение шейки	Резец проходной 12*20	1.12		1.15
3.Черновое обтачивание	Резец проходной 12*20	2.16		1.15
4.Сверление отверстия	Сверло 10 мм	1.32		1.10
5.Черновая обработка цилиндрической поверхности	Резец 16*24	3.95		1.15
6.Чистовая обработка цилиндрической поверхности	Резец 16*24	1.93		1.15
7.Шлифование	Шлиф.круг 500 мм	0.42		1.10
8.Нарезание резьбы	Гребенки дисковые	0.92		1.05

Примечание: если К_уб выбирается по [3], то к выбранному значению необходимо прибавить единицу, т.е. (К_уб+1).

Расчет мерительного инструмента

Определяется на i-й операции по формуле [12]:

, шт (20)

где а_i - число промеров данным инструментом при изготовлении одной детали на i-й операции;

К_{изн i} - износостойкость мерительных инструментов до полного износа на i-й операции. Выбирается по [12].

=(220000*1)/(84, 6*1000)=2, 6

Расчетные данные для рассматриваемого примера сводим в табл.8.

 

Таблица 8

Ведомость потребности в мерительном инструменте на годовую программу

Наименование операции	Наименование инструмента	Кизн	а	Амер i, шт
1.Центрирование	Пробка 10 мм	20.8
2.Черновое точение шейки	Скоба 40.5	84.6
3.Черновое обтачивание	Скоба 31.0	84.6
4.Сверление отверстия	Пробка 10 мм	20.8
5.Черновая обработка цилиндрической поверхности	Скоба 20.5	84.6
6.Чистовая обработка цилиндрической поверхности	Скоба 30.5	84.6
7.Шлифование	Скоба 49	84.6
8.Нарезание резьбы	Резьб.кольцо М 20*1.5	5.5

Примечание: количество мерительного инструмента можно рассчитать по [13], но в этом случае расчетная формула (20) имеет другой вид.

9. Разработка планировки участка

 

Планировка участка представляет собой план расположения технологического оборудования, подъемно-транспортных средств и рабочих мест. Планировка поточных линий изображается в виде прямых (односторонних и двухсторонних) линий. Наиболее часто встречаются прямые линии, у которых станки располагаются по одну сторону (односторонние) и по обе стороны от него (двухсторонние). В массовом и крупносерийном производстве станки располагаются в порядке следования технологических операций с указанием на них номера операции и минимально допустимых расстояний между ними [2, 3]. Не допускается при этом возвратнопоступательных движений обрабатываемой детали. Контуры станков вычерчиваются по крайним выступающим частям. Каждый тип станка должен иметь свое графическое изображение, которое берется в [2, 3] или прилож.1. Планировка выполняется в масштабе 1: 100 (как исключение в курсовой работе допускается 1: 50). На ней необходимо предусмотреть места для размещения межоперационных оборотных заделов (если

их скопление у станка достаточно велико и площадь их складирования может быть изображена в принятом масштабе планировки) и рабочего столика (тумбочки) станочника. При размещении оборудования следует руководствоваться нормативными размерами промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях, от стен и колонн зданий [2, 3, 14].

При проектировании механических цехов рекомендуется применять стандартную сетку колонн здания: 6*12, 12*12 и реже 12*18 м. Станки на поточной линии могут располагаться поперек, вдоль пролета и под углом (25...45°) к нему. Под углом рекомендуется располагать следующие типы станков: револьверные, протяжные, продольно-фрезерные, продольно-шлифовальные, продольно-строгательные. Место рабочего у станка обозначается на планировке кружком диаметром 5 мм (в масштабе 1: 100). Половина этого кружка закрашивается, причем светлая часть его должна быть обращена к станку. Ширина рабочей зоны между выступающей частью станков, расположенных на фронтальной линии и транспортным конвейером должна составлять 800 мм.

Если участок расположен вдоль пролета цеха и по ширине он не занимает весь пролет, то на планировке от крайней выступающей точки станка на расстоянии 800 мм проводят волнистую линию, которая условно считается границей проектируемого участка и служит для определения производственной площади, занимаемой этим участком.

Производственная площадь участка определяется по формуле

S_уч = L × H, м² (21)

где L - длина участка на планировке с учетом масштаба, м;

Н - ширина участка, м.

На планировке условно, размером 1.5*2 м, показываются рабочие места вспомогательных рабочих: слесарей, электриков и наладчиков, которые располагаются у стены (колон) или других свободных местах участка. Рабочее место контролера изображается тем же размером, но в конце поточной линии после последней по технологии операции. Кроме этого, в начале поточной линии показывают место заготовок, а в конце - место готовых деталей.

 

10. Выбор подъемно-транспортных средств [2, 3]

 

К транспортным средствам, применяемым для межоперационной транспортировки деталей на поточной линии относятся конвейеры различных типов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства. На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили ленточные, пластинчатые, подвесные цепные конвейеры и рольганги [3]. Ленточные и пластинчатые конвейеры обычно используются при транспортировке деталей меньше 10 кг, а подвесные цепные конвейеры и рольганги - при весе детали более 10 кг.

Ленточные конвейеры имеют в качестве тягового органа прорезиненную ленту, на которой (иногда) закрепляются специальные гнезда для деталей. Наибольшее распространение получили ленточные конвейеры с шириной ленты от 200 до 600 мм. Рабочая скорость конвейера колеблется от 5 до 20 м/мин [2].

Пластинчатые конвейеры также имеют широкое применение. Ширина их настила колеблется от 400 до 800 мм, а рабочая скорость от 1 до 5 м/мин.

На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи и участки. Рабочая скорость такого конвейера колеблется от 0.1 до 1 м/мин.

Для того, чтобы выбрать нужный вид конвейера необходимо по планировке определить минимальный шаг между двумя смежными подвесками (l_min).

Для этого на планировке, выполненной в масштабе, нужно найти минимальное расстояние по осям смежных станков на поточной линии.

Исходя из этой величины, найти требуемую для поточной линии и согласованную с ее тактом рабочую скорость конвейера по формуле Vk = lmin / r, м/мин.

Полученное значение сравнить с диапазоном рабочих скоростей конвейеров, указанных выше. В какой диапазон эта величина попадет, такой конвейер выбирается. Сведения по конкретным видам (моделям) конвейеров и их ценам даются в [3, 15]. Длина конвейера L_конв принимается по планировке, а условное изображение дается в [2, 3, 13, 14]. В практике проектирования машиностроительных заводов и цехов широко используются в проектных организациях стоимость одного погонного метра конвейера. В ценах 1999 г. эта стоимость составляла:

для подвесного цепного конвейера - 165 руб./п.м.;

для ленточного конвейера - 130 руб./п.м.;

для пластинчатого конвейера - 1000...1200 руб./п.м.

Для снятия деталей с конвейера и установки их на станок (и наоборот) для деталей с весом заготовки более 10 кг используются подъемные устройства типа электротельфера и пневмоподъемника [16]. Для монтажа и демонтажа станков на поточной линии применяются кран-балки или мостовые краны, грузоподъемностью больше самого тяжелого станка на этой линии [2, 16]. Все виды подъемно-транспортных средств показываются на планировке, условные обозначения которых представлены в [3].

 

11. Проектирование рабочего места в соответствии с требованиями научной организации труда

 

Особенно важное значение для повышения производительности труда имеет рациональная планировка и организация рабочего места, при которой устраняются потери времени на работе. Правильная планировка рабочего места, надлежащая подготовка и своевременное обслуживание его являются главнейшими факторами повышения производительности труда. При обработке деталей необходимо предусматривать места для расположения этих деталей и заделов у станков. Кроме этого, необходимо предусматривать места у станков для рабочего столика, лучше всего передвижного, на котором раскладываются необходимые для работы инструменты, чертежи и инструкционные карты: все это должно быть размещено в порядке и находиться под рукой во избежание излишней потери времени. Весь инструмент должен быть распределен на группы и для каждой группы должно быть отведено особое место. Особое внимание уделяется освещению рабочего места. В светлое время суток рабочее место должно быть освещено естественным светом за счет оконных проемов в здании цеха. Все остальное время работы освещается искусственным светом общего назначения и местным освещением. Освещенность должна быть в пределах санитарных норм, не вызывать раздражительность и усталость зрения рабочего (лампы дневного света).

Планировка и организация рабочего места должна быть в соответствии с правилами техники безопасности и отвечать основным нормам промышленной санитарии и производственной эстетики (в проходах по возможности устанавливаются ящики с декоративными и цветущими растениями; оборудование и внутренние помещения цеха окрашиваются в светлые тона).

В то же время расположение оборудования должно быть таким, чтобы оно занимало минимальную площадь при сохранении расстояния между станками, проходов и прочего в пределах установленных норм. С этой целью обычно станки поворачивают относительно конвейера на некоторый угол. Такое мероприятие позволяет также приблизить рабочие места станочников к конвейеру.

Для распределения и упорядоченности снятия деталей с конвейера рабочие места нумеруются и на конвейере устанавливаются флажки с номерами рабочих мест. При подходе флажка с номером данного рабочего места, рабочий должен снять детали с конвейера для операционной обработки. Если вес деталей достигает значительного веса, на конвейере против каждого рабочего места обычно устанавливаются флажковые сбрасыватели. Сбрасыватели могут подниматься и опускаться от пневматического привода по требованию рабочего. Управление сбрасывателем ведется с рабочего места. Это делается с той целью, чтобы рабочий смог снять деталь с конвейера не сходя с рабочего места. Деталь сбрасывается в металлический короб с наклонным дном. Коробы обычно обиваются прорезиной или войлоком для устранения лишнего шума и возможности образования вмятин или заусениц при ударении детали о короб, друг о друга.

На станки, где удаление рабочего места от конвейера превышает 1 м установлены склизы, позволяющие до минимума сократить расстояние. Все вышеперечисленное имеется в [12, 17]. Необходимо показать организацию любого, но лишь одного рабочего места из имеющейся технологии в задании к курсовой работе.

 

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: