СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

Цель работы: выбор решения по совершенствованию качества продукции.

 

 

Теоретическая часть

 

 

Экспертный метод - такой, когда качество определяется на основе решения, принимаемого группой специалистов - экспертов. Он применяется при решении проблем определения весовых коэффициентов и ранжирования информации. Ранжирование - это расположение в ряд по определенному принципу факторов, явлений, свойств, показателей, предметов. Ранг 1 присваивается при наибольшем предпочтении экспертами. Согласованность мнения экспертов определяется с помощью коэффициента конкордации

W = R/R_max:

 

а для связанных рангов по формуле:

 

 

где R - баллы ранга; m - число экспертов; n - число объектов;

n = 1 ¸ `N; T - отклонение по одинаковому числу рангов у j - го эксперта.

Ранжирование применяется при n £ 20 и наиболее надежно при n < 10.

Практическая часть

Группа студентов делится на команды по пять человек. Студенты должны выбрать решение по совершенствованию качества из альтернативных вариантов:

а) студенты предлагают три альтернативы по повышению качества на предприятии и вписывают их в верхнюю строчку таблицы;

б) производится ранжирование предлагаемых вариантов по степени их важности (от 1 до 3);

в) оцениваются альтернативы с точки зрения их важности для предприятия по 10-балльной системе (1 балл – наиболее важная альтернатива);

г) находится сумма произведений ранга на оценку по каждой альтернативе.

Наименьшая сумма укажет на предпочтительный вариант.

 

Таблица 1. Выбор решения по совершенствованию качества (метод Дельфы - метод группового опроса) изготовления литых изделий

№	ФИО эксперта	Усадочные раковины	Газовая пористость	Горячие трещины
r	q	rq	r	q	rq	r	Q	rq

где r – ранг, q - оценка, rq - произведение ранга на оценку.

 

Выводы

На основании полученных результатов обосновывается выбор варианта решения.

 

Контрольные вопросы

 

1. Как производится ранжирование различных вариантов?

2. Как выбирается предпочтительный вариант по методу Дельфы?

3. Что представляет собой экспертный метод оценки качества?

Практическая работа № 17

 

АНАЛИЗ И УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕТОДОМ " ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО" СТАТИСТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Цель работы: изучение качества технологических процессов методом статистического контроля.

 

 

Теоретическая часть

 

Наиболее полное представление о ходе производственного процесса изготовления детали можно получить методом точечных диаграмм или путем построения контрольных графиков. Опыт показывает, что отклонение качества продукции, связанные с разладкой оборудования или износом инструментов, проявляется не сразу, а постепенно. Поэтому систематически наблюдая за отклонениями от заданных условий, можно легко обнаружить это нарастание и заранее предвидеть момент появления брака, а следовательно, и принять меры для его предупреждения.

Основные методы статистического контроля характеризуются следующими особенностями.

1. Метод средних значений и размахов в пробах. На контрольную диаграмму наносятся точки, соответствующие величинам среднеарифметических значений и размаха варьирования по каждой пробе. При устойчивом процессе точки средних значений не должны выходить за пределы контрольных границ А₁ и А₂, а размах - за пределы А₃. При выходе средних значений за пределы границ А₁ и А₂ требуется наладка процесса, а при выходе размаха за пределы границ А₃ - устранение причин повышенного размаха. Этот метод применяется при низкой точности измерительного инструмента, то есть при цене деления крупнее 1/6 части допуска, при малых пробах (3 - 4 шт.), в случае сложности измерения и при необходимости высокой точности с пробами из 5 шт.

2. Метод медиан и крайних значений на совмещенном контрольном графике. На контрольную диаграмму наносятся точки, соответствующие значениям медиан и всех замеров деталей в пробах. При устойчивом процессе значения медиан не выходят из пределов внутренних контрольных границ А₁ и А₂, в крайнее значение - из пределов внешних границ Б₁ и Б₂. Этот метод применяется для контроля за такими параметрами деталей, которые имеют заметное рассеивание в пробах из пяти штук. Медианой при нечетном числе деталей в пробе является контролируемый параметр детали, занимающей срединное положение, а при четном количестве - среднее арифметическое из двух членов, занимающих срединное положение. Контрольные границы рассчитывают по данным статистического анализа, исходя из предположения, что зона рассеивания должна быть не более допуска на контролируемый

параметр, то есть 6s< d, принимая для расчетов

и X, равное среднему значению параметра по чертежу или техническому условию.

При расчете контрольных линий на диаграммах для статистического контроля исходят из действительных значений X и s, полученных в результате предварительного статистического анализа процесса. Эти данные задаются преподавателем.

1. Метод средних и размаха:

где X - среднее арифметическое;

s - среднеквадратичное отклонение;

n - объем пробы;

R - средний размах - среднее арифметическое размаха по пробам;

T_n, d_n - коэффициенты, зависящие от объема пробы (табл. 1).

 

Таблица 1. Исходные данные для расчета.

 

n
dn	1, 693	2, 059	2, 326	2, 534	2, 704	2, 847	2, 870
Tn		0, 880	0, 863	0, 848	0, 967	0, 802	0, 800
K	2, 320	2, 420	2, 500	2, 580	2, 620	2, 660	2, 700

 

Размах:

где R_i - размах (разница между максимальным и минимальным значениями параметра в пробе) в i- той пробе;

m - количество проб.

 

2. Метод медиан и крайних значений:

где K - коэффициент, зависящий от объема пробы (табл. 1).

 

Для определения периода отбора проб при статистическом контроле обычно руководствуются данными статистического анализа, в результате которого устанавливается степень стабильности процесса во времени и период между двумя подналадками. При систематическом изменении контролируемого параметра по данным статистического анализа определяется его нарастание (уменьшение) на одну деталь по формуле:

где X₀ - начальное значение контролируемого параметра деталей;

X_z - конечное значение параметра;

Z - количество изготовленных деталей за период от X₀ до X_z.

 

Период отбора проб, выраженный числом обработанных деталей, определяют по формуле:

Зная время обработки деталей t_шт, период отбора проб определяют по формуле:

При t £ 15 мин. применение статистического контроля нецелесообразно, и необходимо применение автоматических подналадчиков.

Количество проб в партии определяют по формуле:

где N - количество деталей в партии;

n - объем одной пробы.

 

Бланк контрольного графика по методу средних и размаха приведен в таблице 2.

 

Таблица 2. Бланк контрольного графика по методу средних величин и размахов

 

Группа

Контрольный график №

Наименование детали, ФИО студента

Объем пробы, шт

Отбор проб через tшт

Номера проб

Средние

Масштаб

Xmax

A1

Xmin

A2

Раз мах

A3

Эк зем пля ры

Сумма

Среднее

Максимум

Минимум

Размах

 

На бланк графика наносятся контрольные границы A₁, A₂, и A₃, а также границы допусков X_max и X_min.

Значения контролируемого параметра детали записываются в таблицу, расположенную под графиком. При этом записывается для краткости только изменяемая часть числа. Затем определяется и записывается сумма, среднее значение, максимальное значение, минимальное и величина размаха в пробе 1. Точки средней и размаха наносят на график. Оценивают степень качества деталей. Затем берутся новые пробы, и результаты их расчетов наносят на график и оценивают.

Каждый случай разладки и наладки регистрируются. На графике эти точки показывают со стрелками по направлению подналадки и с указанием ее номера в пробе. Если средние выпадают за пределы чертежного допуска, то указывается, что вся продукция между этой и предыдущей пробой рассматривается, и негодная часть бракуется или возвращается на исправление, а оборудование налаживается.

Бланк контрольного графика по методу медиан и крайних значений приведен в таблице 3.

 

Таблица 3. Бланк контрольного графика по методу медиан и крайних значений

 

Группа

Контрольный график №

Наименование детали, ФИО студента

Объем пробы, шт

Отбор проб через tшт

Номера проб

Шка-ла

…

Xmax

Б1

…

А1

…

…

A2

…

Xmin

Б2

 

На бланк графика наносятся контрольные границы A₁, A₂, Б₁, Б₂, а также границы допусков X_max и X_min. Значения контролируемого параметра детали наносятся на график в пределах зоны рассматриваемой пробы. Значение параметра детали, находящейся в середине рассеивания пробы, принимается за значение медианы и отмечается крестом. По расположению крайних

Точек и медиан оценивается качество детали и ход технологического процесса. При выходе значений за контрольные границы нужно отметить это на графике.

Практическая часть

 

1. По заданным значениям X и s определяются контрольные границы по методу средних размахов в пробах (формулы 1 - 4) и по методу медиан и крайних значений (формулы 5 - 8).

2. Заполняются бланки контрольных графиков по значениям X.

 

Выводы

 

По результатам статистического исследования делаются выводы о степени качества деталей по контрольным границам и степени качества технологического процесса изготовления детали.

 

Контрольные вопросы

 

1. Назовите виды статистического контроля качества.

2. В чем эффективность статистических методов управления качеством?

3. Назовите виды контрольных графиков.

4. Порядок заполнения контрольных графиков.

5. Какие выводы можно сделать на основе контрольного графика?

Практическая работа № 18

 

⇐ Предыдущая234567891011Следующая ⇒

Поделиться: