ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ О КОЛЕСНЫХ ПАРАХ И ИХ ЭЛЕМЕНТАХ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящее руководство разработано с учетом требований
ГОСТ 2.602-95, ГОСТ 2.105-95 и распространяется на колесные пары пассажирских вагонов магистральных железных дорог широкой колеи 1520 мм:

а) типа РУ1Ш-957-П с тормозными дисками и буксовыми узлами с коническими роликовыми двухрядными подшипниками в габаритах 130х230х150 кассетного типа (далее –подшипники) для тележек безлюлечного типа;

б) типа РУ1Ш-957-П с буксовыми подшипниками в габаритах 130х250х160, устанавливаемых в корпуса букс при замене буксовых подшипников с короткими цилиндрическими роликами для тележек эксплуатационного парка моделей 68-4065, 68-4066, 68-875 и 68-876.

1.2 Настоящее Руководство определяет основные положения, нормы, требования на:

- осмотр, освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар с тормозными дисками (далее –колесные пары);

- эксплуатацию и ремонт буксовых узлов с подшипниками и осевыми противоюзными датчиками (далее –датчики).

1.3 Ремонт, формирование и контроль колесных пар и их элементов, эксплуатация и ремонт буксовых узлов осуществляются в соответствии с технической документацией, принятой на вагоноремонтных предприятиях и соответствующей требованиям ГОСТ 4835-2006, ГОСТ 31334-2007, ГОСТ 10791-2004, ГОСТ 9036-88, «Руководящему документу по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колесных пар пассажирских вагонов с двухрядными коническими подшипниками кассетного типа» РД 32.ЦЛД-ВНИИЖТ.01-2005, «Инструкции по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов» ЦРБ-393 (раздел 7.2-Вагоны), «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429, «Техническим условиям. Колесные пары с буксовыми узлами на подшипниках качения»
ТУ 24.05.816-82, «Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации» (Инструкция осмотрщика вагонов) от 01.09.2009 г., «Руководящему документу. Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения» РД 32.174-2001, отдельным Указаниям МПС РФ и Открытого акционерного общества «Российские железные дороги» (ОАО «РЖД») и настоящему Руководству.

1.4 Ремонт редукторов производят согласно инструкции «Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов» 038-ПКБ ЦЛ/ПКТБв-04РД и «Инструкции по ремонту G4-8876 для редуктора ВБА 2/2» (фирмы «Флендер»).

1.5 Осмотр, освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар, ревизия и ремонт буксовых узлов производится на вагоноремонтных предприятиях, имеющих соответствующее оборудование, оснастку, приспособления, инструменты согласно «Технического регламента оснащения предприятий железнодорожного транспорта» РД 104.2.742-2007 и разрешение на проведение этих работ в полном объеме. Форма удостоверения для участка приведена в Приложении В.

1.6 Технологии формирования и ремонта колесных пар, ремонта буксовых узлов с подшипниками и датчиками включают в себя:

а) транспортировку, складирование и хранение сформированных и пришедших в ремонт колесных пар и их элементов;

б) входной и вибродиагностический контроль колесных пар;

в) обточку поверхностей катания колес в составе колесной пары;

г) проточку боковых поверхностей венцов тормозных дисков в составе колесной пары;

д) распрессовку тормозных дисков и цельнокатаных колес с оси;

е) расточку отверстий в ступицах новых и старогодных колес;

ж) расточку отверстий в ступицах тормозных дисков;

з) изготовление тормозных дисков из новых элементов;

и) балансировку новых тормозных дисков и цельнокатаных колес;

к) ремонт старогодных осей (резьбовых отверстий, шеек);

л) проточку (или шлифовку) и накатку подступичных частей старогодных осей;

м) полную обработку новых осей;

н) запрессовку тормозных дисков на ось;

о) запрессовку цельнокатаных колес на ось;

п) формирование редукторной колесной пары;

р) неразрушающий контроль колесных пар и их элементов;

с) балансировку колесных пар;

т) проверку и приемку колесных пар;

у) исключение колесной пары из инвентаря при выбраковке оси;

ф) клеймение колесной пары и ее элементов;

х) демонтаж буксовых узлов при обточке и при освидетельствованиях;

ц) ремонт элементов буксовых узлов: букс, крышек, датчиков, подготовка к монтажу подшипников;

ч) монтаж буксовых узлов;

ш) проверку и приемку буксовых узлов колесных пар;

щ) окраску колесных пар.

1.7 Средства измерения и средства допускового контроля подлежат периодическому контролю (поверке и калибровке) в соответствии с действующими нормативными документами ОАО «РЖД».

1.8 В соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации каждая колесная пара должна удовлетворять требованиям настоящего Руководства, выполнение которого обязательно для всех работников, связанных с осмотром, освидетельствованием, ремонтом и формированием колесных пар, эксплуатацией и ремонтом буксовых узлов и подкаткой колесных пар под вагоны.

1.9 Настоящее Руководство может быть изменено или дополнено распоряжением ОАО «РЖД».

1.10 Перечень ссылочных документов приведен в приложении А.

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

 

2.1 Администрация вагоноремонтного предприятия, производящего осмотр, освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар, эксплуатацию и ремонт буксовых узлов с подшипниками кассетного типа обязана создать на рабочих местах безопасные условия труда, соответствующие «Правилам по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей», утвержденным МПС 05.03.90 г.

2.2 При организации работ следует руководствоваться следующими стандартами:

а) ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности»;

б) ГОСТ 12.3.020-80 ССБТ «Процессы перемещения грузов»;

в) ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ «Пожарная безопасность. Общие требования»;

г) ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования»;

д) ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ «Электробезопасность. Защитное заземление»;

е) ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»;

ж) ГОСТ 12.1.003 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности».

2.3 На каждом рабочем месте должны находиться инструкции по охране труда, пожарной безопасности, выписки из технологических инструкций, утвержденные главным инженером предприятия.

2.4 К работе по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по профессии, прошедшие инструктаж и проверку знаний по технике безопасности, пожарной безопасности, производственной санитарии с соответствующими записями в журналах.

 

 

2.5 В процессе выполнения этих работ должен проводиться:

а) повторный инструктаж по охране труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

б) внеплановый инструктаж при изменении технологического процесса или правил по охране труда, замене или модернизации производственного оборудования, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях работниками требований инструкций по охране труда, по требованию органов госнадзора и контроля.

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1 В соответствии с ПТЭ запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны с дефектами на элементах колесных пар:

а) с поперечной трещиной в любой части оси колесной пары;

б) при наличии износов и повреждений колесных пар, не соответствующих указанным в таблице 5.1:

 

Таблица 5.1

Наименование параметра	Для скоростей движения, в км/час
До 120	До 140	До 160	До 200
Равномерный прокат колеса, не более, в мм
Толщина гребня колеса, в мм	25-33	28-33	30-33	30-33
Толщина обода колеса, не менее, в мм
Расстояние между внутренними поверхностями ободьев колес, в мм	1439-1443	1439-1443	1439-1442	1439-1442

 

в) с неравномерным прокатом на поверхности катания колес, обнаруженным в пунктах формирования и оборота пассажирских поездов:

1) более 2 мм на колесных парах для скоростей до 140 км/час;

2) более 1, 5 мм на колесных парах для скоростей до 160 км/час;

3) более 1 мм на редукторных колесных парах и колесных парах для скоростей свыше 160 км/ч;

г) с вертикальным подрезом гребня поверхности катания колеса высотой более 18 мм;

д) ползуны на поверхности катания колес при отправлении вагонов из пунктов формирования и оборота пассажирских поездов не допускаются;

 

е) при обнаружении на промежуточной станции у колесной пары вагона, следующего со скоростью до 160 км/час, ползуна глубиной более 1 мм, но не более
2 мм, разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда, со скоростью не выше 100 км/ч, до ближайшего пункта технического обслуживания (ПТО) для смены колесной пары;

ж) при обнаружении на промежуточной станции у колесной пары вагона, следующего со скоростью свыше 160 км/час, ползуна глубиной не более 1 мм, разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда, со скоростью не выше
140 км/час, до ближайшего пункта технического обслуживания (ПТО) для смены колесной пары;

з) с одной продольной трещиной на средней части оси длиной более 25 мм или нескольких трещин суммарной длиной более 25 мм: при наличии такой неисправности допускается следование вагона до ближайшего ремонтного пункта;

Примечание: наклонные трещины 3 (рис. 5.1) расположенные к поверхности оси под углом «а» более 30º, относятся к поперечным 1, а расположенные под углом менее З0º — к продольным 2.

Рис. 5.1 Трещины на оси

и) с протертостью средней части оси глубиной более 2, 5 мм;

к) со следами контакта с электродом или электросварочным проводом в любой части оси;

л) с трещиной в ободе, диске, ступице колеса;

м) со сдвигом ступицы колеса на подступичной части оси;

н) с ослаблением ступицы колеса на оси (признаком ослабления ступицы на оси является разрыв краски по всему периметру с выделением из-под ступицы с внутренней стороны колеса масла или наличия ржавчины);

о) с выщербиной на поверхности катания цельнокатаных колес глубиной более 10 мм или длиной более 25 мм;

п) толщина обода колеса в месте выщербины не должна быть менее допускаемой; колесные пары с выщербинами на поверхности катания глубиной до 1 мм не бракуют независимо от их длины;

р) трещины в выщербине или расслоение, идущее в глубь металла, не допускается;

с) с местным увеличением ширины обода цельнокатаного колеса (раздавливании) более 5 мм;

т) с повреждением поверхности катания колеса, вызванного смещением металла - «навара» (рис. 5.3), высотой более 0, 5 мм;

Рис. 5.3 Дефект на поверхности катания колеса, вызванный

смещением металла - «навар»

 

у) при обнаружении на промежуточной станции вагонов с колесными парами, имеющими «навар» высотой более 0, 5 мм, но не выше 2 мм, порядок следования вагона такой же, как в пункте «е»;

ф) с поверхностным отколом наружной грани обода цельнокатаного колеса, включая местный откол кругового наплыва, глубиной (по радиусу колеса) более
10 мм или если ширина оставшейся части обода в месте откола менее 120 мм или в поврежденном месте независимо от размеров откола имеется трещина, распространяющаяся в глубь металла;

х) с остроконечным накатом (рис. 5.2) на участке сопряжения подрезанной части гребня с вершиной;

ц) с шириной обода цельнокатаного колеса менее 126 мм (измерение ширины обода колеса производится вне мест расположения маркировки);

Рис. 5.2 Остроконечный накат гребня

 

ч) с разницей расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев цельнокатаных колес в разных точках более 2 мм (измерения производят у освобожденной от нагрузки колесной пары);

ш) с трещиной в ступице или венце тормозного диска;

щ) со сдвигом ступицы тормозного диска на подступичной части оси;

э) с ослаблением болтового крепления венца на ступице тормозного диска.

ю) с толщиной венца тормозного диска менее 35 мм.

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ И ИХ ЭЛЕМЕНТАМ ПРИ ВЫПУСКЕ ВАГОНОВ ИЗ РЕМОНТА

6.1 Запрещается подкатывать под вагоны или оставлять под ними колесные пары при выпуске вагонов из всех видов ремонта:

6.1.1 С разницей диаметров по кругу катания колес:

При скоростях движения до 160 км/час	В одной тележке вагона более 10 мм. Для двух тележек вагона более 20 мм.
При скоростях движения свыше 160 км/час	В одной тележке вагона более 7, 5 мм. Для двух тележек вагона более 15 мм.

6.1.2 С размерами элементов колесных пар не соответствующими указанным в таблице 6.1:

 

Таблица 6.1

Наименование элементов, параметров и дефектов	Размеры в мм при ремонте
Капитальном	Деповском	Текущем отцепочном
	Без смены элементов	Со сменой элементов
1. Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес у колесных пар: - со скоростью до 120 км/час - со скоростью до 160 км/час - со скоростью свыше 160 км/ч	1439-1443 1439-1442 1439-1441	1439-1442 1439-1442 1439-1441	1439-1443 1439-1442 1439-1441	1439-1443 1439-1443 1439-1442
2. Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес, измеренная в четырех противоположных точках, не более	1, 5	1, 5	1, 5
3. Разность расстояний между торцами оси и внутренними боковыми поверхностями ободьев колес с одной и другой стороны колесной пары, не более				-

Продолжение таблицы 6.1

 

4. Разность диаметров по кругу катания колес, насаженных на одну ось, для вагонов обращающихся со скоростью: а) до 160 км/час, не более б) свыше 160 км/час, не более	0, 5	0, 5	0, 5	0, 5
5. Эксцентричность круга катания относительно шейки, не более: - без обточки - с обточкой	0, 5	0, 5	0, 5	-
6. Толщина обода колеса, не менее, у вагонов:
7. Равномерный прокат, не более:
8. Неравномерный прокат, не более: а) у колесных пар под вагоном - для скоростей до 160 км/час - для скоростей свыше 160 км/час б) у подкатываемых под вагон - для скоростей до 160 км/час - для скоростей свыше 160 км/час				0, 5   0, 5 0, 3
9. Овальность по кругу катания, не более	0, 5	0, 5	0, 5
10. Толщина гребня, измеренная на расстоянии 18 мм от вершины:	32-33	32-33	32-33	31-33
11. Ширина обода колеса:	126-133	130-133	126-133	126-133
12. Отклонения профиля поверхности катания от максимального шаблона, не более: - по высоте гребня - по поверхности катания, поверхности гребня и внутренней боковой поверхности обода	1, 0   0, 5	1, 0   0, 5	1, 0   0, 5	1, 0   0, 5
13. Длина ступицы колеса	-	185-200	-	-

 

 

Продолжение таблицы 6.1

 

14. Толщина стенки ступицы (измеряется на расстоянии 170 мм от наружного торца ступицы), не менее	-		-	-
15. Разность толщины стенки ступицы в различных местах по окружности, не более	-		-	-
16. Конусообразность отверстия в ступице при условии, что больший диаметр отверстия расположен с внутренней стороны ступицы, не более	-	0, 1	-	-
17. Овальность отверстия в ступице, не более	-	0, 05	-	-
18. Волнистость поверхности отверстия, не более	-	0, 02	-	-
19. Наименьшие допускаемые диаметры шеек оси	130, 005	130, 005	-	-
20. Наименьшие допускаемые диаметры подступичной части оси под колеса	-		-	-
21. Наименьшие допускаемые диаметры предподступичной части оси	165, 02	165, 02	-	-
22. Наименьшие допускаемые диаметры средней части оси: а) с цилиндрической средней частью б) с конической средней частью				- -
23. Местная конусность шейки на расстоянии до 27 мм от торца оси, не более	0, 3	0, 3	-	-
24. Конусность и овальность шейки, не более	0, 02	0, 02	-	-
25. Радиальное биение шейки, не более	0, 3	0, 3	-	-
26. Конусообразность и овальность предподступичной части оси, не более	0, 05	0, 05	-	-
27. Овальность подступичной части оси, не более	-	0, 05	-	-

 

Продолжение таблицы 6.1

 

28. Волнистость подступичной части оси, не более	-	0, 02	-	-
29. Конусообразность подступичных частей оси при условии, что больший диаметр обращен к средине оси, не более	-	0, 1	-	-
30. Расстояние между внутренними гранями венцов тормозных дисков ТВЗ колесных пар без редуктора	800	800	800	800
31. Расстояние между внутренними гранями венцов тормозных дисков ТВЗ редукторной колесной пары	990	990	990	990
32. Минимальная толщина венца тормозного диска ТВЗ
33. Минимальная толщина венца тормозного диска «Knorr-Bremse»		109, 7
34. Расстояние между внутренними боковыми поверхностями венцов тормозных дисков «Knorr-Bremse»	950	950	950	950
35. Наименьшие допускаемые диаметры подступичной части оси под тормозные диски	-		-	-
36. Допускаемый дисбаланс в плоскости каждого колеса относительно оси: - для скорости до 140-160 км/час - для скорости свыше 160 км/час	- -	600 г м 125 г м	- -	- -
37. Уклон плоскостей боковых поверхностей тормозного диска	1, 0	0, 1	1, 0	1, 5

6.1.3 Колесные пары новые или бывшие в эксплуатации:

а) с неясной или срезанной маркировкой на цельнокатаных колесах;

б) с неясными или не имеющими на осях клейм и знаков завода-изготовителя, порядкового номера оси, приемочных клейм ОТК и ЦТА, клейм и знаков формирования.

6.2 В зависимости от объема выполняемых работ установлены следующие виды ремонта колесных пар:

а) без смены элементов, когда не распрессовываются колеса и тормозные диски, не демонтируются подшипники, не требуется ремонт редуктора со снятием его с оси;

б) со сменой элементов, когда обязательно расспрессовываются колеса, а тормозные диски распрессовываются только при их износе или при демонтаже редуктора для полного его ремонта (обязательно распрессовывается хотя бы один тормозной диск).

6.2.1 При ремонте колесных пар без смены элементов и без демонтажа подшипников выполняются следующие работы:

а) обтачивается поверхность катания цельнокатаных колес;

б) проводится неразрушающий контроль элементов колесной пары;

в) проводится ремонт редуктора без демонтажа его с оси;

г) проводится обыкновенное освидетельствование колесной пары и промежуточная ревизия буксового узла;

д) проводится вибродиагностический контроль состояния подшипников буксовых узлов.

6.2.2 Ремонт колесных пар со сменой элементов.

6.2.2.1 Факторами для переформирования колесной пары являются:

1) сдвиг колес, проворот тормозного диска на оси;

2) дефекты оси, требующие расформирования колесной пары;

3) дефекты колес или тормозных дисков, требующие их демонтажа с оси;

4) демонтаж редуктора с оси при ремонте со сменой элементов;

5) несоответствие расстояния между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес установленным размерам;

6) несоответствие расстояния между внутренними боковыми поверхностями тормозных дисков установленным размерам;

7) разницы расстояний между торцами оси и внутренними боковыми поверхностями ободьев колес с одной и другой стороны колесной пары более допускаемых размеров;

8) напрессовке на одну ось цельнокатаных колес с разницей по толщине обода более 5 мм;

6.2.2.2 При ремонте колесных пар со сменой элементов выполняются следующие работы:

а) демонтаж подшипников;

б) смена одного или двух цельнокатаных колес (при смене оси колесная пара меняет номер на новый – по номеру оси);

в) смена одного или двух тормозных дисков;

г) демонтаж с оси редуктора и его полный ремонт;

д) неразрушающий контроль элементов колесной пары – шеек, подступичных и средней частей оси, тормозных дисков;

6.2.2.3 В процессе ремонта колесных пар со сменой элементов разрешается заменять неисправные или неудовлетворяющие установленным размерам элементы как новыми, так и старогодными принятыми ОТК.

6.3 При устранении неисправностей на элементах колесных пар и при их браковке необходимо руководствоваться таблицей 8.1.

6.4 Новые элементы колесных пар могут быть использованы при наличии на них знаков и клейм завода- изготовителя и ЦТА ОАО «РЖД» и сертификации, а также сопроводительной документации - сертификатов качества завода- изготовителя.

Элементы колесных пар, поставленные по импорту, сертификатов и приемочных клейм ЦТА могут не иметь. Рекламации на такие элементы в случае их неисправности предъявляются по наличию на них клейм завода-изготовителя.

Оси, не имеющие клейм и знаков завода-изготовителя или при наличии неясных клейм и знаков, подлежат исключению из инвентаря.

6.5 Шероховатости поверхностей новых и старогодных элементов колесных пар, после обработки на станках, должны быть не ниже, указанных в таблице 6.2.

Шероховатости поверхностей элементов колесных пар должны проверяться с помощью специальных приборов или путем сравнения со стандартными эталонами шероховатости.

Таблица 6.2

Наименование элементов и частей колесных пар	Шероховатость по ГОСТ 2789-73
Оси: 1. Поверхность шейки (включая галтели) - после обточки под накатку…………………………. - после накатки или шлифовки………………..…….. 2. Предподступичная часть: - после обточки под накатку…………………………. - после накатки………………………………………… - после шлифовки…………………………………….. 3. Подступичная часть (под колеса и тормозные диски): - после обточки под накатку…………………………. - после накатки или шлифовки………………….…… 4. Торцы оси…………………………………………… 5. Средняя часть оси: - после обточки под накатку………………………….. - после накатки…………………………………………	6, 3 1, 25   6, 3 2, 5 1, 25   6, 3 1, 25 Rz 20   Rz 50 2, 5
Цельнокатаные колеса: 6. Отверстие в ступице после расточки……………… 7. Внутренний и наружный торец ступицы…………. 8. Внутренняя грань обода, поверхность катания, наружная фаска поверхности катания и гребень….	Rz 20÷ 30 Rz 80   Rz 80
Тормозные диски: 1. Отверстие в ступице после расточки……………… 2. Торцы венца после точения ………………………..	Rz 20 1, 25

 

7 КЛАССИФИКАЦИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

 

7.1 Дефектацию неисправностей колесных пар и их элементов проводят в соответствии с «Классификатором неисправностей вагонных колесных пар и их элементов» № 1.20.001-2007 (ОАО «ВНИИЖТ»).

7.2 Классификация предназначена для исключения разнообразия в наименовании одних и тех же неисправностей колесных пар и их элементов, правильного ведения статистического учета изъятия колесных пар из эксплуатации и при поступлении в ремонт, а также для установления объема ремонтных работ, выполняемых. на сети дорог ремонтными предприятиями.

7.3 Для сохранения сведений о неисправностях ремонтируемых колесных пар, необходимых при статистическом анализе, устанавливается следующий порядок регистрации неисправных колесных пар и их элементов с использованием классификации:

а) при оформлении натурного колесного листа формы ВУ-51 в строке «Неисправность» вместо записи вида неисправности проставляется соответствующий ей номер по классификации;

б) при заполнении журнала колесного цеха формы ВУ-53 в графах «Выполненный ремонт» отмечается причина браковки — номер дефекта;

в) в случае отправки забракованной колесной пары в ремонт в другой пункт в графе 3 пересылочной ведомости формы ВУ-50 и журнале колесного цеха формы ВУ-53, кроме требуемого ремонта, отмечается вид неисправности — номер дефекта;

г) при наличии в элементах колесной пары разных неисправностей указываются лишь те из них, для устранения которых требуется больший объем ремонтных работ.

7.4 Колесные пары с поперечными трещинами на поверхности катания колес, выходящими на гребень и наружную грань обода, с трещинами в дисках и изломами колес, со сдвигами колес на осях относятся к особо опасным.

Случаи образования таких дефектов должны тщательно расследоваться. В связи с этим вагоноремонтным предприятиям запрещается расформирование колесных пар с вышеуказанными дефектами до получения на это разрешения
ФПД ОАО «РЖД».

О каждой такой колесной паре, поступившей в ремонт, следует телеграфировать в ФПД ОАО «РЖД» и сообщить следующие данные:

а) номер колесной пары;

б) дата и пункт последнего формирования, последнегo полного освидетельствования;

в) вид дефекта (или номер по классификатору), его местоположение и размеры;

г) пункт отгрузки.

7.5 Порядок, сроки сбора и обобщения данных по техническому состоянию колесных пар в каждом случае устанавливаются ФПД ОАО «РЖД».

 

ПОДГОТОВКА КОЛЕСНЫХ ПАР К РЕМОНТУ

 

10.1 Очистить и обмыть колесные пары. При обмывке колесных пар с буксовыми узлами, вагонов на тележках с колесными парами не допускается прямое попадание воды на буксы и отражение струй воды от дисков колес на лабиринтные части букс.

10.2 Провести вибродиагностический контроль состояния подшипников буксовых узлов колесной пары на установках, согласованных в установленном порядке.

10.3 Провести дефектацию колесной пары и определить вид ремонта (по толщине ободьев колес и другим дефектам колесных пар и редуктора):

а) без смены элементов и без демонтажа подшипников;

б) со сменой элементов и с демонтажем буксовых узлов.

10.4 Передать редукторную колесную пару на редукторный участок, где производится разборка крепления редуктора на оси: -отворачиваются болты крепительных колец, освобождаются резиновые манжеты.

Осмотреть редуктор и определить объем ремонта:

а) частичный ремонт без снятия редуктора с оси – ремонт колесной пары без смены элементов;

б) полный ремонт редуктора со снятием с оси - ремонт колесной пары со сменой элементов.

Передать редукторную колесную пару после редукторного участка на участок ремонта буксовых узлов.

10.5 Передать колесную пару с участка демонтажа буксовых узлов в ремонтное отделение:

а) для ремонта без смены элементов, с установленными на буксы, вместо смотровых крышек, технологическими крышками с отверстиями для токарных центров (допускается при этом демонтировать с торца оси вкладыши подшипников с отворачиванием болтов М20х60 ГОСТ 7798-80 торцевого крепления подшипников);

б) для ремонта со сменой элементов – с демонтированными буксовыми узлами и подшипниками.

10.6 Произвести дефектацию колесных пар и их элементов: визуальный осмотр, обмер геометрических параметров, а также неразрушающий контроль с занесением всех результатов в журналы.

10.7 Ремонтировать колесные пары со сменой элементов в зависимости от выявленных дефектов:

а) брак цельнокатаных колес – распрессовываются колеса с оси;

б) дефекты одного или двух тормозных дисков (трещины венца, ступицы, расстояние между боковыми поверхностями венцов более допускаемого) – распрессовываются колеса, один тормозной диск или оба;

в) ремонт редуктора – распрессовываются колеса с оси и тормозной диск, демонтируется редуктор;

г) дефекты колесной пары (расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес более допускаемого, разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес и торцами оси с обеих сторон колесной пары более допускаемого, расстояние между внутренними боковыми поверхностями венцов тормозных дисков более допускаемого) – распрессовываются колеса;

д) дефекты оси – при наличии браковочных дефектов производится полное расформирование колесной пары, колесная пара исключается из инвентаря.

При проведении дефектации и НК колесной пары могут выявляться комбинированные дефекты, требующие ремонта со сменой элементов.

 

 

ОБРАБОТКА НОВЫХ ОСЕЙ

14.1 Для восполнения изъятых из эксплуатации бракованных осей производится обработка новых осей. Заготовка оси и окончательно обработанная ось подлежат сертификации.

14.2 На наружной поверхности кованной заготовки должны быть нанесены знаки маркировки горячим способом – номер оси, номер плавки, дата изготовления и условный номер завода-изготовителя, а также приемочные клейма заказчика. Высота знаков маркировки 10 мм, глубина 1-3 мм.

14.3 После отрезки заготовки по длине и обработке центровых отверстий, заготовки осей поступают на вагоноремонтное предприятие. К каждой партии прикладывается сертификат соответствия с указанием номера плавки каждой оси, даты и места изготовления оси.

14.4 В технологический процесс обработки оси входят следующие операции:

а) токарная черновая обдирочная;

б) чистовая обработка торцов;

в) ультразвуковой контроль;

г) токарная чистовая;

д) обработка резьбовых отверстий М20 на торцах;

е) накатка оси по всей длине;

ж) приточка или шлифовка подступичных частей оси;

з) шлифовка шеек и предподступичных частей оси;

и) неразрушающий контроль и контроль ОТК.

14.5 Шероховатость обработанных поверхностей должна соответствовать указанным в таблице 6.2.

14.6 Размеры осей должны соответствовать размерам, указанным в конструкторской документации ОАО «ТВЗ» по чертежам №№ 4075.10.011, 4096.10.011, 4096.10.012.

 

14.7 Произвести упрочняющую накатку роликами оси по всей длине в соответствии с инструкцией № ТИ-32-ЦВ-ВНИИЖТ-86 и ГОСТ 31334-2007 при изготовлении новых осей после механической обработки.

Изготовить образцы на каждые 500 накатанных осей для обеспечения контроля твердости накатываемого слоя в соответствии с вышеуказанной инструкцией. Образцы и заключение лаборатории о твердости накатанного слоя оси сохраняются в течение пяти лет.

14.8 При шлифовке шеек, предподступичных и подступичных частей оси припуск на обработку (снимаемый слой металла) должен быть не более 0, 3 мм на радиус.

14.9 Провести неразрушающий контроль оси: при входном контроле, перед прессованием колес и дисков, и после запрессовки в составе колесной пары.

14.10 Произвести перенос клейм после чистовой обработки торцов при участии контролеров ОТК с наружной поверхности оси на торец оси ударным методом металлическими клеймами согласно раздела 21. Перенос клейм удостоверяют клеймом на торце оси: условным номером завода, производившего обработку оси и перенесшего клейма.

 

ЭЛЕМЕНТОВ

19.1 Провести неразрушающий контроль (НК) колесных пар как при поступлении колесных пар в ремонт, так и при формировании колесных пар из новых элементов.
Подлежат НК следующие элементы колесных пар:

а) оси в составе колесных пар;

б) цельнокатаные колеса в составе колесных пар;

в) тормозные диски в составе колесных пар;

г) оси;

д) цельнокатаные колеса;

е) тормозные диски.

19.2 Произвести НК элементов колесных пар в соответствии с требованиями документов:

а) «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32 159-2000;

б) «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов»
РД 32.150-2000;

в) «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения»
РД 32.174-2001;

г) Руководящий документ. Контроль неразрушающий приемочный. Колеса цельнокатаные, бандажи и оси колесных пар подвижного состава. Технические требования. РД 32.144 – 2000 (Изменение №1 от 8 апреля 2004).

д) Руководство по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов РД 07.09-97;

е) «Технологической инструкции по НК венцов тормозных дисков пассажирских вагонов» №269 от 11.12.2008 г.

 

 

19.3 Провести НК оси в составе колесной пары:

а) проверить шейки, предподступичные, открытые части подступичных и среднюю части оси магнитопорошковым методом для выявления трещин, раковин на наружной поверхности оси: – трещины, раковины и другие наружные дефекты не допускаются;

б) проверить ось ультразвуковым методом для выявления внутренних трещин, полостей, посторонних включений: – трещины, полости, посторонние включения не допускаются;

в) средняя часть оси колесной пары с редуктором магнитопорошковым методом не контролируется.

19.4 Провести НК цельнокатаных колес:

а) проверить обод и поверхность катания колеса ультразвуковым методом для выявления внутренних и наружных трещин, полостей: – трещины, полости не допускаются;

б) проверить наружную поверхность обода, приободную зону диска, переход от диска к ступице, кромку ступицы вихретоковым методом для выявления трещин, полостей: - трещины и полости не допускаются.

12345678910Следующая ⇒

Поделиться: