|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Растачивание и хонингование цилиндров и гильз
Автотракторных двигателей
1 Цель работы Освоить и приобрести практические навыки по ремонту гильз или цилиндров блоков двигателей методом ремонтных размеров.
2 Охрана труда 2.1 К работе не допускаются лица, не прошедшие инструктаж по технике безопасности. 2.2 Не разрешается работать на станках в расстегнутой одежде. 2.3 Категорически запрещается производить измерения во время работы шпинделя. 2.4 Категорически запрещается включать шпиндель, при выведенной хонинговальной головке. 2.5 Для предотвращения вылета брусков из оправок в процессе шлифования цилиндров на станке не допускается выдвижение брусков из цилиндров более чем на 1/3 длины. 2.6 Рабочее место не должно быть захламленным и скользким. 2.7 Заземление станка должно быть надежным. 2.8 Запускать станок только в присутствии преподавателя или учебного мастера. 2.9 Бережно относиться к учебному оборудованию. 2.10 После окончания работы убрать рабочее место.
3 Задание 3.1 Изучить содержание работы, применяемое оборудование, приспособления, инструмент и правила техники безопасности. 3.2 Произвести выбор ремонтного размера для расточки и хонингования гильз или цилиндров блока. 3.3 Произвести разработку и расчет технологического процесса восстановлении гильз или цилиндров блока и оформить в соответствии с ЕСТД операционные карты. 3.4 Произвести расточку и хонингование гильз или цилиндров блока до ремонтного размера. 3.3 Составить отчет о работе.
4 Оснащение рабочего места 4.1 Алмазно-расточной станок 2А78 – 1 шт. 4.2 Вертикально-хонинговальный станок 2Г833 – 1 шт. 4.3 Набор приспособлений для крепления и установки блока цилиндров или гильзы на станках при растачивании и хонинговании – 1 шт. 4.4 Шариковая оправка – 1 шт. 4.5 Наездник – 1 шт. 4.6 Эталон к наезднику – 1 шт. 4.7 Приспособление для проверки центрирования детали – 1 шт. 4.8 Ключ гаечный 22x24 – 1 шт. 4.9 Резцы расточные ВК2, ВКЗ, ВКЗм – по 1 шт. 4.10 Бруски хонинговальные алмазные 2768-0110-АСР 200/160-100-К для предварительного хонингования – 2 шт. 4.11 Микрометр МК 125 – 1 шт. 4.12 Микрометр МК 150 – 1 шт. 4.13, Индикаторный нутромер И4 160 – 1 шт. 4.14 Штангенциркуль ЩЦ-125 – 1 шт. 4.15 Линейка измерительная 30 мм – 1 шт. 4.16 Эталоны шероховатости – 1 комплект. 4.17 Гильзы и блоки цилиндров подлежащие расточке. 4.18 Плакаты и таблицы ремонтных размеров цилиндров. 4.19 Ключ для крепления резца и оправки. 4.20 Эталон для настройки инструмента.
5 Общие положения
Основными неисправностями цилиндров (гильз) являются: износ, царапины и задиры рабочей поверхности, износ и повреждение посадочных поясков, коррозия наружной поверхности. Износ цилиндров по длине и диаметру происходит в результате трения поршневых колец. Рабочая поверхность цилиндра принимает форму овала и конуса, обращенного вершиной вниз. При износе цилиндра на величину 0, 3... 0, 35 мм (для большинства двигателей) и увеличения зазора в сопряжении цилиндр-поршень выше допустимого без ремонта цилиндры подвергаются ремонту, а гильзы замене или ремонту. Одним из способов ремонта цилиндров и гильз является расточка их до ремонтного размера. Нормальные и ремонтные размеры гильз некоторых автотракторных двигателей приведены в таблице 9. Растачивание цилиндров производится на специальных алмазно-расточных станках различных моделей, в том числе 278Л, 278Н, 2А78Н. Техническая характеристика станков приведена в таблице 10. Расточные гильзы подвергаются окончательной обработке хонингованием. Хонингование производится на специальных вертикально-доводочных станках ЗК84, 2М8З, ЗГ833, ЗН84, техническая характеристика приведена в таблице 3. Обработка хонингованием производится абразивными брусками или другими режущими инструментами при одновременном вращательном и возвратно-поступательном движении. Сочетание таких двигателей обеспечивает получение равномерной сетки пересекающихся рисок, причем, одно и то же зерно абразива не повторяет свою траекторию дважды (рис. 18). Такая обработка позволяет получить на рабочей поверхности предпочтительную микрогеометрию шероховатости. Хонингование ведется при значительно меньших скоростях, чем шлифование, удельное давление также во много раз ниже, что обеспечивает незначительный нагрев поверхности. Деформация поверхности и прижоги отсутствуют.
Таблица 9 Нормальные и ремонтные размеры гильз автотракторных двигателей
Примечание. Технические требования на внутреннюю поверхность гильз цилиндров двигателя: 1 Овальность и конусность тракторных не более 0, 01 мм. 2 Шероховатость тракторных (Rа 0, 03), автомобильных (Rа 0, 02). 3 Гильзы ремонтных размеров сортируются аналогично гильзам нормальных размеров. 4 Предельные отклонения ремонтных те же, что и гильз нормальных размеров.
Рис. 18. Траектория движения зерна абразива
Охлаждение при хонинговании производится керосином, который также удаляет и абразивные частицы. Различают предварительное и окончательное хонингование. При обработке цилиндров автотракторных двигателей применяют двух-трех кратное хонингование. Чистоту поверхности можно получить от 8 до 12 квалитета. Чистота поверхности при хонинговании зависит от угла α, чем меньше α, тем выше чистота поверхности.
где Vвп – скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки; Vок – окружная скорость головки, обычно tgα составляет 45°... 30°.
5.1 Алмазно-расточной станок 2А78Н
Станок (табл. 10) состоит из основания 1 (рис. 19), на котором установлена колонна 2, имеющая призматические направляющие, по которым в вертикальном направлении перемещается шпиндель 23. В нижней части колонны расположена коробка скоростей и подач. На горизонтальных направляющих основания установлен стол 24. Управление рабочими органами станка включает в себя: рукоятки 6, 7 переключения ручных, рабочих и ускоренных перемещений шпиндельной бабки, рукоятку 4 переключения скоростей, рукоятку 8 переключения полюсов электродвигателя., маховичок 18 ручного перемещения стола, рукоятку 25 включения шпинделя, а также кнопок 10, 11 пуска (остановки) станка и кнопок 15, 16 подъема (опускания) бабки.
Рис. 19. Алмазно-расточной станок 2А78 Таблица 10 Технические характеристики алмазно-расточных станков
Примечание. В числителе мощность основного электродвигателя, в знаменателе – суммарная мощность основного и вспомогательного двигателей.
Главный привод станка осуществляется пакетным выключателем 5. Приспособление для установки и закрепления гильзы цилиндра двигателя при растачивании показано на рисунке 4. Приспособление состоит из корпуса 3 с отбрасывающейся на шарнирах 6 крышкой 7. Чтобы установить накладку 4 в приспособление, нужно вставить ее в корпус, закрыть крышку, пропустить сквозь ушки корпуса и отверстия в винтах в ось 8, после чего равномерно обжать все гайки 9.
Таблица 11 Техническая характеристика хонинговальных станков
5.2Вертикально-хонинговальный станок ЗГ833
Станок состоит из основания 1 (рис. 23), на котором крепится колона 7, электронасос охлаждения 18 и приспособления для установки деталей. На колоне расположены: привод 10 редуктора вращения шпинделя, привод 8 коробки передач, пульт управления 16 и электрошкаф (на рисунке не показан). На цилиндрических направляющих 11, закрепленных вверху в корпусе редуктора 15, совершает поступательно-возвратное движение ползун 13, который соединен поводком 14 с хонинговальной головкой 2. Возвратно-поступательное движение ползуна осуществляется с помощью рейки 5, закрепленной в нем от коробки передач 6. Вращательное движение сообщается хонинговальной головке редуктора 15 на приемную шестерню ползуна через шлицевой вал 3. Ход ползуна регулируется рукояткой 12 механизма регулирования. Разжим брусков хонинговальной головки производится вручную маховичком 4 механизма, а ручной ввод ее в обрабатываемое отверстие маховичком 9 механизма ввода. Подача и распределение охлаждающего средства из резервуара (полость основания) в зону хонингования осуществляется электронасосом 18 и с помощью приспособления 17. Доводка цилиндров производится хонинговальной головкой. Корпус головки с помощью штанги соединен со шпинделем станка и совершает вместе с ним вращательное движение. Шарниры обеспечивают правильное положение головки в цилиндре при несовпадении оси последнего шпинделя. В корпусе головки имеются направляющие, в которых устанавливаются 5... 6 держателей абразивных брусков. Камнедержатель с абразивными брусками перемещается в направлении под воздействием 3-х стягивающих пружин к центру и разжимающих конусов от центра. Перемещение конусов (разжатие камнедержателей) производится с помощью винта вращением маховика, имеющего 40 делений. Оборот маховичка соответствует разжатию камнедержателей по диаметру на 0, 2 мм. Хонинговальные головки имеют различные размеры в зависимости от диаметров и длин обрабатываемых цилиндров. Для хонингования рекомендуется применять бруски из зеленого корборунда на керамической связке с зернистостью 180 и твердостью СТ для предварительной доводки, и с зернистостью 300... 400 и твердостью СМ I или МЗ для окончательной доводки. Однако уже в настоящее время накоплен значительный опыт использования при хонинговании гильз и цилиндров синтетических алмазов на механической связке (80% Сu и 20% Sn). Для чернового хонингования (при припуске 0, 5 мм на диаметр) применяют бруски АБ× 100× 8× 3, 5× 1, 5-Р50-АС6-М1-100-5, 2 (АБ – алмазный брусок; 100× 8× 3, 5 – размеры бруска, мм; 1, 5 –толщина алмазного слоя, мм; Р – радиус округления бруска, равный 50 мм; АС6-М1-100-5.2 – алмазный слой (АС) зернистостью 6 на металлической связке М1 при 100% концентрации содержит в 1 см3 4, 39 карата алмаза). Припуск на доводку определяется половиной разницы между ремонтным размером и действительным измерительным размером. Для установки и закрепления растачиваемого блока цилиндров и гильз применяют технологическую оснастку. Контроль гильзы и цилиндра блока после ремонта производится с тем, чтобы определить соответствие техническим требованиям показателей точности размеров, геометрической формы и чистоты обработанной поверхности. Овальность и конусообразность отремонтированной гильзы или цилиндра блока не должны превышать 0, 02 мм (для тракторных двигателей). Шероховатость поверхности должна быть в пределах 1, 6... 1, 0 мкм (для тракторных двигателей). Шероховатость поверхности должна быть в пределах 0, 8... 0, 5 мкм для автомобильных двигателей.
Др.р. = dmax + 2(а + в),
где dmax – диаметр гильзы в месте наибольшего износа (наивысшая точка верхнего поршневого кольца), мм; а – припуск на растачивание (по условиям заглубления резца, 0, 05... 1, 0 мм на сторону); в – припуск на двухстадийное хонингование (0, 02... О, 05 мм на сторону), причем припуск на окончательное хонингование в зависимости от требований на шероховатость может колебаться в пределах 0, 005... 0, 015 мм). Измеряют длину цилиндра и устанавливают ограничительные кулачки, закрепленные в Т-образном пазу на правой стороне колоны станка. Кулачок, ограничивающий перемещение бабки вниз, устанавливают таким образом, чтобы он нажимал рычаг конечного момент выхода резца из растачиваемого отверстия на 3... 5мм.
Рис. 23. Вертикально-хонинговальный станок 3 Г 833 1 – основание; 2 – хонинговальная головка; 3 – шлицевой вал; 4 – маховичок; 5 – рейка; 6 – коробка передач; 9 – маховичок ручного ввода; 10 – привод редуктора, ' II –цилиндрические направляющие; 12 – рукоятка механизма реверсирования; 13 – ползун; 14 – поводок; 15 – редуктор; 16 – пульт управления; 17 – приспособление для охлаждения хона; 18 – электронасос охлаждения; 19 – приспособление для крепления деталей.
6 Порядок и методика проведения работы
Изучив правила по технике безопасности и применяемое оборудование, приступить к выполнению практической части лабораторной работы в следующем порядке: 6.1 Получить у преподавателя индивидуальное задание, а у учебного мастера инструмент. 6.2 Определить ремонтный размер цилиндра. Для установки и закрепления гильзы или цилиндров блока на столе станка применяют различные приспособления. За базу при установке используют посадочные поверхности и верхний торец буртика гильзы. При расточке цилиндров на станке 2А78 блок цилиндров или гильзу устанавливают в специальном приспособлении (рис. 20) на столе станка. Измеряют диаметр цилиндра (максимальный и минимальный) и определяют под какой ремонтный размер нужно расточить цилиндр.
Рис. 20. Приспособление для установки гильз 1 – прихват, 2 – болты, 3 – корпус приспособления, 4 – накладка, 5 – гильза, 6 – шарнир, 7 – крышка, 8 – ось, 9 – гайка
Каждая из накладок (рис. 21) состоит из двух чугунных колец 1 и 2, соединенных тремя стяжками 3. Нижнее кольцо подпружинено и может передвигаться вертикально по стяжкам. Накладка устанавливается на торце в приспособлении и центрируется по наружной поверхности торца 1 и 2. Обрабатываемая деталь центрируется в накладке по внутренней поверхности колец 1 и 2 и прижимается кольцом 4 и тремя гайками сшайбой. Приспособление для центрирования гильзы или блока цилиндров (рис. 22), предназначенное для сближения оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия путем перемещения изделия на столе станка. Приспособление состоит из колодки 1, ввинчиваемой в торец резцовой головки шпинделя, державки 2 с гайкой 3 цангового зажима на конце для крепления индикатора 4. Рычаг 5 свободно поворачивается на оси, упором на конце одного плеча касаясь обрабатываемой поверхности, другим к тельному штифту индикатора 4. Подвод к обрабатываемой поверхности упора рычага производится перемещением державки 2 в колодке 1, а положение фиксируется винтом 7. Центрирование осуществляется следующим образом. Проворачивают от руки шпиндель и наблюдают заотклонением стрелки индикатора. Затем путем перемещения блока или гильзы добиваются минимальных колебаний стрелки, после чего закрепляют блок и гильзу.
Рис. 21. Накладка 1, 2 – установочные кольца, 3 – стяжки, 4 – кольцо прижимное
Растачивание производится резцами, оснащенными пластинами из твердого сплава, алмаза или других материалов. Резец вместе со шпинделем имеет рабочее вращательное и возвратно-поступательное движение. Для такой расточки применяются резцы, характеристика которых приводится в таблице 12.
Рис. 22. Приспособление для центрирования блока цилиндров или гильз 1 – колодка, 2 – державка, 3 – гайка, 4 – индикатор, 5 – рычаг, 6 – ось, 7 – винт
Таблица 12 Характеристика резцов применяемых для расточки
6.3 Установить блок цилиндров или гильзу в приспособлении и центрировать их со шпинделем шариковой оправкой 4. В резцовую головку 3 шпинделя вставляют центрирующую головку 4 (рис. 22) и устанавливают ее на необходимый размер (вращением установочного винта 2), который определяется по следующей формуле:
I = (Д + d0)/2,
где Д – диаметр гильзы цилиндра в верхней части, мм; d0 – диаметр шпинделя (оправки) d0 = 100 мм. После установки центрирующей оправки вращением маховика 6 (рис. 24) шпиндель станка опускают настолько, чтобы шаровой конец оправки вошел в цилиндр на 3 … 5 мм от поверхности блока. Затем медленно поворачивая шпиндель и перемещая по столу блок цилиндров, устанавливают его в положение, при котором конец оправки касается поверхности цилиндра по всей окружности.
а) б) Рис. 24. Схема центрирования цилиндров (а) и установки резца (б) 1 – цилиндр. 2 – установочный винт, 3 – резцовая головка, 4 – центрирующая оправка, 5 – установочный винт резца, 6 – шкала, 7 – резец.
После этого осторожно закрепляют блок цилиндров к столу четырьмя планками и болтами, проверяют центровку и поднимают шпиндель. Убирают центрирующую оправку, ввертывают в шпиндель колодку специального индикаторного приспособления (рис. 22). Рычаг приспособления вводят в цилиндр на 3... 5 мм от поверхности кромки, подводя его к поверхности цилиндра, совмещают шкалу индикатора 4 со стрелкой и медленным вращением шпинделя проверяют точность совмещения осей цилиндра и шпинделя. Если отклонение по индикатору не более 0, 02... 0, 03 мм, то установка считается нормальной, при больших показаниях установку и центровку блока (гильзы) цилиндров повторяют.
6.4 Установить резец в размер, на который будет производиться расточка.
В отверстие шпинделя вставляют резец и вращением винта устанавливают его на размер, рассчитанный по формуле
При этом надо учитывать, что поворачивая установочный винт 5 резца против часовой стрелки на одно деление шкалы, резец выдвигается на 0, 02 мм. После установочный резца на требуемый размер следует прочно завернуть стопор и снова замерить размер Нр микрометром. Для установки резца на заданный размер расточки может применятся наездник. Он состоит из призматического корпуса, в отверстие которого вставляется оправка с внутренним стержнем, передающим усилие стержня на штырь эталона. Эталон представляет собой барабан, по размерам соответствующий головке шпинделя (диаметром 78 и 120 мм). В него запрессованы штыри, прошлифованные на 12 размеров расточки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.
6.5 Определить режимы растачивания и выбрать по паспорту ближайшие к расчетным частоту вращения и подачу шпинделя.
Режим резания определяется по заданным условиям обработки, сочетая наивыгоднейшие глубину резания, подачу и скорость резания в следующем порядке: – определяют глубину резания и число заходов и выбирают подачу; – определяют скорость резания, частоту вращения, корректируют выбранный режим в зависимости от измененных условий обработки и паспортных данных станка. Следует иметь в виду, что глубина резания при расточке изношенного цилиндра двигателя непостоянна по длине цилиндра. Максимальная глубина, резания определяется выражением:
где До – наименьший размер цилиндра до расточки, мм. Глубина резания в пределах 0, 05... 0, 35 мм существенно не влияет на качество поверхности. Это позволяет производить расточку за один проход, так как в соответствии с величиной ремонтного интервала глубина резания обычно не превышает 0, 25 мм. Наивыгоднейшие подачи для металлов приводятся в таблице 13.
Таблица 13 Предпочтительная подача и скорость резания
Низшие значения выбирают в случаях, если тонкая расточка является заключительной операцией. Так как в нашем случае после расточки цилиндров будет проводится доводка, то рационально выбрать большие значения подач. Число проходов, необходимые для припуска определяют по формуле
i = h/t,
где h – припуск на обработку мм. Подачу выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к чистоте обрабатываемой поверхности, принятой глубины резания, твердости обрабатываемого материала. Скорость резания выбирают в зависимости от качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания и подачи. Выбранную по таблице скорость резания корректируют, если условия обработки отличаются от табличных. Определив скорости резания, подсчитывают частоту вращения шпинделя станка n, об/мин по формуле:
n = 1000V/π Д р.р.,
где V – скорость резания, м/мин. Рассчитанную частоту вращения проверяют, соответствует ли она данным станка, на котором предусматривается обработка детали. Скорректировать, если необходимо, режим резания. 6.6. Настроить станок на заданный режим и произвести растачивание гильзы или блока цилиндров блока. 6.7 Измерить диаметр расточенной гильзы, цилиндра и определить шероховатость поверхности (по эталонам шероховатости). 6.8 Основное время при растачивании цилиндров Т0 мин. определяется по формуле:
где l4 – длина цилиндра, мм; l1 и l2 – врезание и перебег резца, мм; S – подача резца, мм/об (м/мин).
6.9 Заполнить операционную карту на механическую обработку. Включение и выключение станка в присутствии учебного мастера производится следующим образом. Рукояткой 4(рис. 25) переключения скорости и рукояткой 6 подачи шпинделя установить частоту вращения и подачу, маховичком 7 ручной подачи подвести шпиндель 23 к гильзе так, чтобы резец касался верхнего ее торца. Включением кнопки пуска (так чтобы резец касался) 10 пустить станок в работу. Произвести растачивание гильзы на всю длину. По окончании растачивания остановить станок. Маховичком 18 ручного перемещения стола сместить гильзу в сторону так, чтобы при выходе шпинделя не испортить ее резцом. Затем рукоятку 15 самохода поставить в положение «Ускоренная подача», нажать кнопку «Подача вверх», вывести шпиндель из гильзы или блока. Овальность и конусообразность гильзы или блока цилиндров после растачивания не должна превышать 0, 03 мм (проверяется индикаторным нитрометром).
6.10 Определить режим хонингования и выбрать по паспорту ближайшее к расчетным частоты вращения и двойных ходов хонинговальной головки. Режим доводки абразивными брусками определяется следующими элементами: скоростью вращательного движения головки, скоростью возвратно-поступательного движения хонинговальной головки, удельным давлением абразивных брусков на зеркало цилиндра. Па качество поверхности и на производительность процесса оказывают влияние материал, твердость и зернистость абразивных брусков, подача охлаждающей жидкости. Перед наладкой станка 3Г833 определяют необходимую частоту вращения шпинделя по формуле, об/мин nок = 1000Vок/π Др.р., где Vок – окружная скорость вращения хонинговальной головки, (таблица 7). Затем частоту двойных ходов, дв.х./мин nд.х. = 1000Vвп/2L, где Vвп – скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки, мм L – длина рабочего хода хонинговальной головки, м/мин. (рис. 25); L = I + 2k – m, где I – длина хонингуемой гильзы или цилиндра блока, мм; k – пробег бруска за пределы гильзы, k = 13... 15 мм; т – длина хонинговального бруска, т = 100 мм.
nд.х. = а/в, где а – величина припуска, мм; в – часть припуска, снимаемого за один проход, мм. Основное время хонингования цилиндров То, по формуле:
То = h/60Sоnд.х/, где Sо – величина радиальной подачи на двойной ход хона; h – припуск на обработку, мм. Рекомендуемые припуски приведены в таблице 14.
Таблица 14 Припуск на хонингование отверстий
Таблица 15 Режим хонингования
Режим резания при хонинговании выбирается из условий, чтобы угол подъема спирали, оставляемый абразивными зернами на зеркале цилиндра, был в пределах 5°... 30°. Рекомендуемые режимы хонингования приведены в таблицах 15, 16 и 17.
Таблица 16 Режим алмазного хонингования чугуна (НВ 280)
Таблица 17 Режимы алмазного хонингования гильз цилиндров двигателей из незакаленного чугуна (40... 47 НRСэ)
6.11 Установить гильзу или блок на столе станка, сцентрировать визуально под хонинговальную головку и закрепить зажимами на столе станка. Расточенный блок цилиндров или гильзу со специальным приспособлением устанавливают на стол станка. Передвигая блок цилиндров или приспособления с гильзой, добиваются, чтобы ось шпинделя станка или сама головка приблизительно совпадала с осью цилиндра, после чего блок цилиндров или приспособления закрепляют. Знакомятся с устройством головки или хонингования цилиндров. Осматривают поверхность абразивных брусков и проверяют, нет ли на них трещин, выкрашенных краев и т.д. Испорченные бруски обычно закрепляют комплектно. При установленных брусках проверяют камнедержатели на заедание в пазах, для чего их поочередно слегка стягивают рукой, преодолевая упругость, а затем отпускают. При этом камнедержатель, должен быстро возвращаться в исходное положение. Хонинговальную головку соединяют со шпинделем станка, переключатель (рис. 25) режимов управления на пульте устанавливают в положение " Ручной" (при этом сигнальная лампа горит) и маховиком ручного ввода плавно вводят хонинговальную головку в цилиндр. Проверяют правильность настройки хода ползуна, который осуществляется регулировкой ползуна кулачками. Для обеспечения правильной формы цилиндров (отсутствие " бочки" и " корсета" ) соотношение между длиной брусков, величиной хода головки и высотой цилиндра должно подбираться. Это обеспечивается правильной установкой ограничительных кулачков, ограничивающих движение ползуна вверх и вниз. Следует иметь в виду, что при длинных брусках и коротком ходе из-за перекрытия брусков неизбежно образование " бочки".
Рис. 25. Пульт управления хонинговального станка
Рекомендуемый зазор гарантирующий отсутствие перекрытия и, следовательно, образование «бочки» 3... 5 мм. Во избежание образования " корсета" необходимо обеспечить выход брусков при их возвратно-поступательном движении в пределах 13... 15 мм в каждую сторону. 6.12 Настроить станок на заданный режим и провести хонингование гильзы или цилиндра блока. Вращением маховика 4 (рис. 23), расположенного в верхней части ползуна, производят подвод брусков хонинговальной головки до легкого касания цилиндра. Переключатель режимов управления устанавливают в положение " Ввод хона", нажимают кнопку «Шпиндель пуск» и открывают кран охлаждения, при этом одновременно включаются приводы возвратно-поступательного движения шпинделя. Далее производят окончательный режим брусков. Удельное давление абразивных брусков на абразивную поверхность цилиндра может быть рекомендовано в пределах 80... 120 кПа, для чернового хонингования и 30... 50 кПа для чистового, оно фиксируется указателем нагрузки 6. В качестве охлаждающей жидкости используют керосин или смесь керосина с 15... 20% машинного масла. Охлаждающая жидкость подводится сильной струей и помимо охлаждения, смывает мельчайшие частицы абразивного вещества с брусков и зеркала цилиндров. После того, как усилие подачи значительно уменьшится, следует вращением маховика произвести разжим брусков хонинговальной головки до нужных пределов. Хонингование цилиндра считается оконченным тогда, когда припуск будет снят полностью, поэтому в процессе работы время от времени следует замерять диаметр цилиндра. Далее необходимо нажать кнопку " Шпиндель стоп" и вслед за этим кнопку " Конец цикла". При этом вращение шпинделя прекращается, а ползун с хонинговальной головкой займет крайнее верхнее положение. Операция по хонингованию цилиндра на этом заканчивается. Качество обработки цилиндра проверяют наружным осмотром и замерами диаметров цилиндров индикаторным нутромером в двух 6.13 Убрать рабочее место и сдать учебному мастеру.
7 Отчет
7.1 Наименование детали. 7.2 Материал блока. 7.3 Материал гильзы. 7.4 Твердость гильзы. 7.5 Дефекты установленные внешним осмотром. 7.6 Расчет параметров и режимов растачивания и хонингования. 7.7 Заключение о детали по результатам замеров цилиндров.
8 Контрольные вопросы 8.1 Дайте теоретическое объяснение, почему получаются такие формы износа гильзы цилиндров? 8.2 Назовите оборудование, приспособления, применяемые для расточки и хонингования гильзы или блока цилиндров. 8.3 Что является критерием выбора режима расточки и доводки гильзы или блока цилиндров? 8.4 К каким последствиям приводит несоблюдение условий, предъявляемых к поверхности расточенных гильз (макро- и микрогеометрия)? 8.5 Почему центрирующие устройства следует вводить в цилиндр на 3... 5 мм от верхней поверхности блока? 8.6 Как можно проверить качество центрирования цилиндра по отношению к шпинделю после окончательной установки резца? 8.7 Какие способы окончательной обработки поверхности Вы знаете? 8.8 Почему бруски рекомендуется менять комплектно? 8.9 Какие дефекты могут появиться при неправильном выполнении доводочных операций? 8.10 Почему по длине цилиндра (гильзы) глубина обработки различна? 8.11 Что определяет количество ремонтных размеров гильз цилиндров?
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-03-14; Просмотров: 6095; Нарушение авторского права страницы
, 