Допуски калибров. Расчет исполнительных калибров. Схемы расположения их полей допусков.

Расчет исполнительных размеров калибров

Предельные отклонения и допуски гладких рабочих и контрольных калибров нормированы стандартом ГОСТ 24853-81 (см. Приложение 2). В контрольной работе приведены задачи на расчет калибров для размеров деталей диаметром от 5 до 250 мкм и квалитетов от IТ6 до IТ10.

Дана соответствующая посадка диаметрального соединения, требуется рассчитать предельные и исполнительные размеры калибров для отверстия и вала, построить схемы расположения полей допусков деталей и калибров к ним, вычертить эскиз калибр-пробки и калибр-скобы, проставить исполнительные размеры их проходных и непроходных частей.

ПОРЯДОК РЕШЕНИЯ

1. Определим по таблицам стандарта ГОСТ 25347-82 ([22], ч.1, с 78- 131) предельные отклонения отверстия и вала построим схему расположения их полей допусков (рис. 2.1).

2. Определим по таблицам ГОСТ 24853-81 (см. Приложение 2) отклонения середины полей допусков на изготовление проходных калибров Z и Z1), допуски на изготовление калибров Н и Н1, а также допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска изделия Y и Y1 (символы без индексов относятся к калибру для отверстия, а символы с «1» - к калибру для вала.

3. Построим схему расположения полей допусков калибров для вала и для отверстия, принимая за номинальные размеры:

проходного калибра для отверстия - наименьший предельный размер отверстия D min;

непроходного калибра для отверстия - наибольший предельный размер отверстия D max;

проходного калибра для вала - наибольший предельный размер вала d max;

непроходного калибра для вала - наименьший предельный размер вала dmin.

4. Определим предельные размеры калибров и размеры проходных калибров после полного износа.

Для калибра-пробки:

а) размеры проходной части калибра:

ПР max= D min + Z + H/2;

ПР min = Dmin + Z - H/2;

ПР изн= D min – Y.

б) размеры непроходной части калибра:

НЕ max = D max + H/2;

НЕ min = D max - H/2.

Для калибра-скобы:

а) размеры проходной часта калибра:

ПР max= d max - Z + H1/2;

ПР min = d max - Z – H1/2;

ПР изн= d max – Y1.

б) размеры непроходной части калибра:

НЕ max = d min + H1/2;

НЕ min = d min - H1/2.

5. Определим исполнительные размеры калибров (предельные размеры, по которым изготавливают новые калибры, а также осуществляют контроль износа калибров в эксплуатации).

Исполнительный размер калибра должен иметь допуск в виде одного отклонения, направленного в металл (в тело калибра).

Для калибра-пробки исполнительными размерами будут:

для проходной части - (ПРmax) – Н;

для непроходной части - (НЕmax) - Н.

Для калибра-скобы исполнительными размерами будут:

для проходной части – (ПР min) +Н;

для непроходной части - (НЕ min) +Н.

 

Схема полей допусков пробок представлена на рисунке1, а схема полей допусков скоб и контрольных калибров на рисунке 2.

Допуски на изготовление, расположение и величина износа измерительных элементов устанавливаются для каждого измерительного элемента в зависимости от позиционного допуска поверхности (ее оси или плоскости симметрии) изделия, контролируемой данным измерительным элементом.

Если допуски расположения поверхностей изделия заданы не позиционными допусками, а предельными отклонениями размеров, координирующих оси (плоскости симметрии) поверхностей, или другими видами допусков расположения, то предварительно следует определить позиционный допуск контролируемой поверхности по формулам, приведенным в справочном приложении 1.

Допуски расположения измерительных элементов калибров должны назначаться независимыми.

Поля, заштрихованные вдоль, показывают расположение допусков на износ, а поля, заштрихованные наклонно, —допусков на изготовление. Как видно из фигуры, допуски на изготовление и большая часть допусков на износ у рабочих калибров-пробок лежат в плюс от номинального размера калибра, т. е. проходная сторона несколько больше, чем наименьший размер отверстия. У калибров-скоб эти допуски располагаются в минус от номинального размера, т. е. скоба несколько меньше, чем наибольший размер вала. Такое расположение допусков увеличивает долговечность калибров при наименьшем отклонении их размеров от номинальных.

Для непроходных калибров допуски на износ не устанавливаются, так как такие калибры не входят в деталь и, следовательно, изнашиваться не должны.

Номинальные размеры калибра определяют по таблицам ОСТ 1010—1015, 1022—1025, 1042—1043 и 1069; числовые же значения допусков на износ и изготовление могут быть взяты из ОСТ 1201—1220.

Несколько по ином у строится система предельных калибров для глубины и высоты детали Эта система установлена ГОСТ 2534—44. Согласно этой системе, та сторона рабочих предельных калибров, которая соответствует наибольшему предельному размеру, обозначается буквой Б (большая), соответствующая меньшему предельному размеру — буквой М (меньшая).

Поля допусков на изготовление и износ (фиг. 178) располагаются симметрично относительно предельных размеров детали. Поля, указанные буквами А-Б и А-М, изображают поля допусков калибров, применяемых в спорных случаях. Предельные отклонения всех типов калибров для длины и высоты выбираются из таблиц ГОСТ 2534—44, охватывающих допуски деталей от 4 до 9 класса точности. ГОСТ 2534 — 44 предусматривает и систему контрольных калибров или выработок, соответственно обозначаемых К-Б и К-М.

80. Расчет и выбор посадок с зазором в подшипниках скольжения. Посадку подшипника скольжения с постоянными нагрузками и скоростями выбирают по оптимальному зазору, который обеспечивает режим жидкостного трения. Определяем

величину оптимального относительного зазора, величину оптимального зазора при максимальной надежности жидкостного трения. Выбор посадки проводят по расчетному зазору S_p по ГОСТ 25347-82

Стандартную посадку выбирают такую, в которой средний зазор наиболее близкий к расчетному Sp и коэффициент относительной точности максимальный.
Для выбранной посадки определяют действительный минимальный зазор с учетом шероховатости поверхностей и температурных деформаций.
Определяется действительная минимальная толщина масляного пласта

Толщина масляного слоя при наименьшем зазоре должна быть большая суммы неровностей шероховатостей поверхностей подшипника и вала. Определяем коэффициент запаса надежности подшипника по толщине масляного слоя.Размер: 363 МВ

Требования к резьбовым соединениям.

Резьбовые соединения, установленные 1.настоящим стандартом, предназначены для обсадных, насосно-компрессорных труб и муфт к ним по ГОСТ Р 53366.

2. Резьбовые соединения труб и муфт к ним должны быть выполнены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

3. Геометрические параметры труб и муфтовых заготовок, предназначенных для нарезания резьбы, должны обеспечивать выполнение требований настоящего стандарта к геометрическим параметрам резьбы и резьбовых соединений.

4. Соблюдение требований к профилю, геометрическим параметрам, качеству поверхности резьбы и резьбового соединения должно обеспечивать герметичность резьбового соединения при правильно выполненном механическом свинчивании и использовании соответствующей резьбовой смазки.

5. Поверхности резьбы, уплотнительных и упорных элементов резьбового соединения должны быть гладкими, без следов коррозии.

 

Не допускаются рванины, заусенцы и другие дефекты, которые нарушают непрерывность поверхности резьбы, уплотнительных и упорных элементов, могут привести к отслоению металла или защитного покрытия, образованию задиров при свинчивании.

6.На длине резьбы трубы с неполным профилем допускаются риски, царапины, вмятины и другие несовершенства поверхности глубиной, не выходящей за внутренний диаметр резьбы или не превышающей 12, 5% номинальной толщины стенки трубы при измерении от поверхности трубы, в зависимости от того, что больше.

7. Допускается зачистка поверхности резьбы, уплотнительных и упорных элементов резьбовых соединений для уменьшения глубины несовершенств или для их удаления, при условии соблюдения требований к геометрическим параметрам резьбы и резьбовых соединений.

8.Шероховатость поверхности резьбы и упорных элементов резьбовых соединений не должна превышать 3, 2 мкм, поверхности уплотнительных элементов резьбовых соединений - 1, 6 мкм.

9. На всю поверхность резьбы и уплотнительных конических расточек муфт должно быть нанесено цинковое или фосфатное покрытие.

10. При свинчивании труб с муфтами должна применяться резьбоуплотнительная смазка или другие смазки, обеспечивающие герметичность резьбового соединения и предохраняющие его от коррозии и задиров при свинчивании.

Основные параметры и характеристики крепежных, цилиндрических, резьб. К основным параметрам цилиндрических резьб относятся:
• d2 (D2)–средний диаметр резьбы соответственно болта и гайки;
• d (D) – наружный диаметр резьбы соответственно болта и гайки;
• d1 (D1) – внутренний диаметр резьбы соответственно болта и гайки;
•Р–шаг резьбы;
• α – угол профиля резьбы, для метрических резьб α = 60°.
Значения основных параметров метрических резьб по ГОСТ 9150-81 Общими для всех резьб являются требования надежности, долговечности и свинчиваемости без подгонки независимо изготовленных резьбовых деталей при сохранении эксплуатационных качеств соединений. Основные параметры и краткая характеристика крепежных цилиндрических резьб

Параметры цилиндрической резьбы: профиль, средний d2 (D2) (D — диаметр резьбы гайки), наружный d (D) и внутренний d1 (D1) диаметры, шаг Р (и ход Рn = Рп для многозаходной резьбы, n — число заходов), угол профиля α, высота исходного треугольника H, угол наклона сторон профиля β и γ, угол подъема резьбы ψ, а также длина свинчивания l. Определение параметров резьбы дано в PC 4439 — 74.

Профиль и номинальные размеры диаметров, Р, α и Н, являются общими как для наружной (болта, шпильки, винта и др.), так и для внутренней(гайки, гнезда и др.) резьб. Метрическая резьба имеет международную унификацию. Профиль метрической резьбы регламентирован СТ СЭВ 180 — 75. Предусмотрены срезы вершин резьбы, равные H/4 у гайки и H/8 у болта, а также радиус закругления впадины резьбы болта. Опыты, проведенные за рубежом, показали, что резьбовые соединения с таким профилем отличаются повышенной прочностью по сравнению с резьбой, имеющей меньшие срезы; облегчается образование наружной резьбы накатыванием и внутренней резьбы нарезанием. Метрическая резьба при статических нагрузках имеет запас

самоторможения.

82.Определение основных параметров шереховатости поверхности. Шероховатость - совокупность неровностей профиля с относительно

небольшим шагом, взятых на небольшом участке (базовая длина).

Шероховатость поверхности оказывает существенное влияние на

эксплуатационные свойства деталей: контактную жесткость,

износостоцкость, усталостную прочность, прочность неподвижных

соединений и др. Поэтому контроль шероховатости является одним из

важнейших условий достижения функциональной взаимозаменяемости

деталей машин и приборов.

Известно более 40 параметров шероховатости. Параметры разделяют

на три основные группы: высотные параметры, шаговые, параметры

опорной длины. Мы определим следующие: высотные – среднюю высоту

неровностей профиля, высоту неровностей профиля по 10 точкам,

набольшую высоту неровностей; шаговые - средний шаг неровностей,

средний шаг местных выступов профиля; параметр опорной длины -

относительная опорная длина профиля.

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: